CN101578148A - 金属带材连铸生产方法与装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金属带材(1)连铸生产方法，首先在铸造机(2)中铸造板坯(3)，尤其是可从竖直方向(V)转入水平方向(H)的薄板坯，同时沿着板坯(3)的输送方向(F)在铸造机(2)后面的一台铣削机(4)中对板坯(3)进行铣削，且至少对板坯(3)的一个表面进行铣削，尤其可对两个相对的表面进行铣削。按照本发明所述，为了提高效益，改进带材轧制过程中的加工参数，作为第一机械加工步骤，将板坯(3)转入水平方向(H)之后对板坯(3)进行铣削；同时铸造厚度(d)至少为50mm的板坯(3)，并且将至少为350m/min×mm的铸造速度和板坯厚度乘积(v×d)的乘积作为质量流量来铸造板坯(3)。此外，本发明还涉及一种金属带材连铸生产装置。
Description
本发明涉及一种金属带材连铸生产方法，首先在铸造机中铸造板坯，尤其是可从竖直方向转入水平方向的薄板坯；同时沿着板坯输送方向在铸造机后面的一台铣削机中对板坯进行铣削，且至少对板坯的一个表面进行铣削，尤其可对两个相对的表面进行铣削。此外，本发明还涉及一种金属带材连铸生产装置。
在连铸设备上连续铸造板坯的过程中，可能会产生诸如振痕、保护渣缺陷、纵向与横向表面裂纹之类的表面缺陷。在传统铸造机以及薄板坯连铸机上均会出现这些缺陷。因此要根据成品带材的用途，对板坯进行局部火焰清洁。通常要根据客户要求对某些板坯进行火焰清洁。对薄板坯连铸设备的表面质量要求呈日益增长之势。
有火焰清洁、磨削或铣削法可进行表面处理。
火焰清洁法的缺点在于：熔脱的材料由于氧含量很高，如果不进行处理，则无法将其重新熔入。磨削法会使得金属屑与砂轮粉混杂在一起，因此必须清除磨屑。这两种方法均难以配合输送速度。
因此优先采用铣削方法对表面进行加工处理。可将铣削切屑收集起来，并且将其打包，无需进行处理即可将其重新熔化，然后重新送入生产流程之中。此外也容易根据输送速度(铸造速度、精轧机组牵引速度)对铣刀转速进行调整。因此本发明所述的方法与装置主要采用铣削方法。
已知开头所述的方法与装置包括在连铸设备后面进行铣削操作，或者包括一台安装于连铸设备后面的铣削机。相关描述可参阅CH 584 085和DE 19950 886 A1。
DE 71 11 221 U1也公开了一种类似的解决方案。该专利介绍了利用铸造热量对铝带材进行处理的方法，即将机器与铸造设备连接起来。
也有人推荐在轧制机组前端对薄板坯上表面和下表面、或者仅仅对某一面进行在线修整(火焰清洁、铣削等等)，相关描述可参阅EP 1 093 866 A2。
DE 197 17 200 A1介绍了铣削机的另一种实施型式，主要对铣削装置的铣削轮廓的可变性进行了描述，所述铣削装置安装于连铸设备后面或者轧制机组前端。
EP 0 790 093 B1、EP 1 213 076 B1以及EP 1 213 077 B1所推荐的是另一种在常规带钢热轧机组中布置在线铣削机对连铸坯进行处理的方法及其实施型式。
而JP 1031 4908 A所描述的则是在铸造机后面对连铸带材进行火焰清洁。
按照DE 199 53 252 A1所述，对铸造机内铸造而成的铸坯进行轧制之前，首先引导其经过一个横切装置，然后经过各个均热炉。
在CSP连铸设备中对薄板坯进行表面处理时，应当根据所检测的表面缺陷，在加工处理线中(“在线式”)将板坯的一面或两面去除约0.1-2.5mm。推荐采用尽可能厚的薄板坯(H＝60-120mm)，以免过度减少产量。
表面处理以及相关的设备并不受薄板坯限制，而是也能以在线方式在薄板坯连铸设备后面使用，可用于铸造厚度为120mm～300mm的薄板坯。
在线式铣削机通常并不用于所有轧制产品，而是仅用于表面要求较高的产品。这样有利于提高产量，且可减少铣削机的磨损，因此十分有益。
以更加高效、成本更低的方式使用已知技术，是人们的普遍愿望。因此最好能够以高质量、高产量方式来生产薄板坯。
连铸设备的产生参数如下：
下表所示为铸钢的一些典型铸造参数示例：
| 速度v[m/min] | 厚度d[mm] | 速度x厚度vx d[m/min x mm] |
| 7 | 50 | 350 |
| 6 | 65 | 390 |
| 3.7 | 100 | 370 |
| 1.7 | 210 | 357 |
其中所涉及的速度通常在使用范围的上限。如果是C＞0.3％高强度材料、硅钢与微合金钢，则速度要低20％，即350m/min x mm-20％＝280m/min xmm。
作为缺点已知较高的质量流量或者铸造速度不利于板坯表面质量。
因此本发明的任务在于，对前述类型的方法和装置进行适当改进，从而可以在高效益时改进生产工艺或加工工艺。尤其要进行优化，并考虑所需的热量输入到连铸坯或者生产工艺之中，也尤其是其涉及紧接在铸造之后的轧制工艺。
本发明解决这一任务的方法特征在于：作为第一机械加工步骤，将板坯转入水平方向之后，对板坯进行铣削；铸造厚度至少为50mm的板坯，并且将至少为350m/min x mm的作为铸造速度和板坯厚度的乘积的质量流量来铸造板坯。
替换地也可以将至少为280m/min x mm的作铸造速度和板坯厚度乘积的质量流量来铸造板坯，且板坯的材料是碳含量C＞0.3％的高强度材料、硅钢或微合金钢。如果采用这些材料，那么质量流量要比上述流量小20％。
最好在板坯转入水平方向之后立即对板坯进行铣削。也可以在板坯转入水平方向并且通过热平衡段或炉之后，对板坯进行铣削。
在铣削机前或后可以对至少一个板坯表面参数进行测量，并且可在铣削过程中根据所述至少一个所测定的表面参数对加工参数进行调整。尤选可根据所述至少一个所测定的表面参数执行铣削进给。此外还可以根据所述至少一个所测定的表面参数，使得铣削机的至少一个铣刀围绕垂直于其纵轴线的水平轴线弯曲。
可在测量所述至少一个表面参数之前对板坯进行清洁。
按照本发明的一种实施型式，在铣削机内对板坯进行适当铣削，使得可以沿着输送方向在相同位置对板坯上侧和下侧进行铣削。但也可以在铣削机中对板坯进行适当铣削，使得可以沿着输送方向在两个依次排列的位置上对板坯上侧和下侧进行铣削。
金属带材连铸生产装置，包括一台在其中铸造板坯优选是薄板坯的铸造机，沿板坯输送方向在铸造机后面至少安装有一台铣削机，可以在铣削机中对板坯的至少一个表面、尤其可对两个相对的表面进行铣削；按照本发明，沿输送方向在铣削机前或者后安装有可用来对板坯的至少一个表面参数进行检测的装置，还有可根据所测定的表面参数对铣削机的所述至少一个铣刀进行调整的调整装置。
这些调整装置可用来调整铣刀的铣削进给。调整装置也可以用来施加围绕水平的以及垂直于铣刀纵轴线的轴线的弯曲力矩给铣刀。其有稍后还将进行详细解释的优点。
用来测量至少一个表面参数的装置可以包括对板坯表面裂纹深度进行侦测的摄像头。此外，测量装置还可以在其垂直于输送方向的宽度上侦测板坯的几何形状。
用来测量至少一个表面参数的装置可以直接安装于铣削机后面，其也可以安装在沿输送方向上位于铣削机后面的精轧机组后面。此外，如果测量装置安装在沿输送方向位于铣削机后面的冷却段后面，效果也很好。
利用所推荐的解决方案可以用较高的铸造速度运行，并且能够以最佳方式执行紧邻地及耦联地随后的轧制工艺。尤其因此达到能够接受的由精轧机组的带材输出温度。
这样就可大大改善板坯尤其是薄板坯的生产质量。
尤其可以借助本发明将铸造速度从迄今为止的水平提高到v x d＞350m/min x mm直至约480-650m/min x mm，也就是提高约30％直至75％。这样就有利于
提高设备的生产率，
利用投资成本较低的连铸设备实现足够大的产量，且
尤其当替代除鳞装置在轧制工艺之前进行表面铣削时，可保证在连铸连轧时具有较高的轧制温度。
对于在铸造设备后面布置的铣削机或者另一种表面加工机器，以有利的方式获得较高的质量，方式是去除表面缺陷。
高速铸造设备与表面剥蚀装置尤其是铣削装置的相互配合作用，是产品质量尤其是表面质量的决定性因素。
附图中示出本发明的实施例。相关附图如下：
附图1金属带材连铸生产装置的示意侧视图，其中接在铸造机之后的是铣削机、初轧机组、加热装置、精轧机组和冷却段，
附图2不同于附图1的本发明的另一种实施型式，其中铣削机布置于炉后面以及精轧机组和冷却段前面，
附图3本发明的另一种实施型式的按照附图1或2所示装置的前部分，
附图4另一种实施型式的按附图1或2所示装置的一部分，安装有可用来干预铣削工艺的测量装置和调整装置，
附图5铸造缺陷随铸造速度变化的示意图，
附图6板坯铣削过程中铣刀进给与板坯长度或时间的曲线示例，以及
附图7被施加了弯曲力矩的铣刀正视图。
附图1所示为金属带材1连铸生产装置。按照已知的方式在铸造机2中连铸相应的板坯3。所述板坯3尤其是薄板坯。在连铸坯段11中按照已知的方式将连铸坯从其竖直方向V的转入或者弯曲成水平方向H。在转入水平方向H之后，可立即通过测量装置8测量轮廓、检测表面。这样就可以检测板坯的表面特性及其几何结构。
沿输送方向F在装置8之后是一台铣削机4，可在其中对板坯3上侧与下侧进行铣削。
关键在于，作为第一道机械加工步骤，在高速铸造时板坯3转入水平方向H之后，对板坯3进行铣削。在这里特别可以在板坯3转入水平方向H之后立即对其进行铣削。
当生产高速薄板坯型式的板坯时，将铣削工艺专门直接安排在铸造之后具有若干技术上的优点。铸造缺陷会随着铸造速度的增大而增多，从而随后以立即对板坯进行的铣削是用于下道工序的有效的板坯预加工，从而在总体上实现非常经济的工艺。
以此致力于铸造厚度至少为50mm的板坯3。实践证明，作为质量流量(铸造速度与板坯厚度的乘积)至少为350m/min x mm。这些工艺参数与所述的很远地在前面的板坯铣削相结合产生能实现的板坯质量和生产效益的优点。
按照附图1所示的解决方案中，在铣削机4之后的是初轧机组12。然后是炉13，这里其设计成感应式加热装置。在除鳞装置14之后，板坯进入精轧机组9。在精轧机组后面沿着输送方向F布置有一个冷却段10。
附图1所示的设备尤其适用于连续轧制板坯3。通过将铸造与轧制相结合，在较高的铸造速度时实现经济的工艺流程，并且可在设备中实现有利的热预算()。
附图2所示的另一种设备具有类似的构造，且尤其适用于组合式连续或非连续轧制工艺。
与附图1所示解决方案的相同之处在于，在铸造的连铸坯转入水平方向H之后，利用装置8进行轮廓测量与表面检测。然后是保温炉或者辊道护罩15，随后是设计成感应式加热装置的炉13。
为了对温度进行优化，在精轧机组9前面安装一台铣削机4来替代精轧机组前面的除鳞装置14，可以在单个轧辊架之间安装感应式加热装置16。最终在输送方向F上又跟着一个冷却段10。
附图3所示解决方案与附图1和2所示解决方案的不同之处在于：在铸造的板坯3转向之后(除了这里也安装的测量装置8之外)，并非立即连接一个铣削机4，而是首先引导板坯3通过热平衡段5或者辊道护罩形式的保温段。铣削机4的两个铣刀6在这里上下叠置，同时对板坯3的上侧和下侧进行加工，利用驱动辊21和导向板22在铣刀前面及后面通过相应竖直调整这两个元件的方式，将铣削值()分配到板坯的上侧和下侧。
附图3所示的设备特别适合以高速铸造生产较厚的板坯，但并非不排除用于生产薄板坯。辊道的隔热装置应尽可能靠近地在铸造机2后面和铣削机4前面。
如附图4所示，在铣削机4中在封闭控制环中使用铣削参数进行铣削。
板坯3从炉13进入铣削机4，在铣削机前面安装有测量装置8，其可以利用测量轮廓或检测表面。
在铣削机4中对板坯3上侧及下侧进行加工，也就是进行铣削，当然也可以在两个相隔一定距离的位置上(沿输送方向F上观察)上侧及下侧进行加工。铣刀6与托辊17共同发挥作用。在铣削机4后面也安装有测量装置8。经过表面加工之后的高温板坯3进入精轧机组9，在精轧机组后面也安装有测量装置8。
测量装置8可以具有以光学方式测定带材形状(雪橇(ski))的测量元件，这对于布置于输送方向中最前面的测量装置8以附图标记8′。这些测量装置也可以具有板坯轮廓及温度测量元件。
附图4中所示的控制/调节装置18除了接收板坯上侧与下侧铣削量设定值之外，也接收测量装置8的测量值作为输入量。其根据所保存的算法，对铣削机4中的铣削过程进行控制或调节。
主要考虑的是铣削量，也就是滚铣刀6的进给，其确定板坯3的待切削的材料量。视测量值而定，上侧及下侧的铣削量可以是单独的及不同的。
根据板坯的表面检测结果推算出铣削量，要注意裂纹与几何形状。据此可以得出板坯长度范围内的不同切削值(进给)。
在确定铣刀进给的过程中，也要在刀刃磨损模型中考虑计算出的铣刀刀刃磨损量，该模型可根据磨损行程、铣削体积、铣削速度、材料强度等等来计算磨损情况。
也可以根据测量值确定一个固定的铣削量。
另一种方法是根据所测量的轮廓来调整铣刀形状和弯曲(见附图7)。
在铣削机4后面可以检查表面结果，如果测量值并不令人满意，必要时可重新进行调整。
关于本发明推荐方法的背景，首先可参考附图5。图中所示为铸造缺陷E及特别是其出现频率随铸造速度v变化的关系。截止到虚线之前的铸造速度范围是薄板坯的典型应用范围，板坯厚度例如为60mm。同样重要的铸造速度与铸造厚度的乘积在虚线处为vx d＝360m/min x mm。
当铸造速度或者铸造厚度与速度的乘积继续增大时，铸造缺陷就会大大增加。
附图6所示为铣削值或者铣刀进给s随时间t或者板坯长度变化的关系。实线用于板坯的上侧，虚线用于板坯的下侧。铣削值即进给s取决于所检测的缺陷。由此可见，可以针对板坯的上侧及下侧设定不同的值。
附图7所示如何以一种特别有益的方式可在铣削过程中根据测量值对铣削结果施加影响。
图中所示的滚铣刀6具有示意示出的刀刃19。通过板坯3上的铣削过程相应地反映铣刀轮廓，将弯曲力矩M施加到铣刀6之中，就会影响铣刀轮廓。弯曲力矩M围绕垂直于铣刀纵轴线7的水平轴线转动。
通过施加于铣刀6的端侧的轴颈上的双作用力FF，就会产生力矩M。直线7表示未变形状态下的铣刀纵轴线，当施加作用力FF时，就会产生弯曲曲线20。之后铣刀6就会如图所示发生弯曲。已知铣刀6的弯曲状况根据作用力FF有关，因此可以有针对性地影响铣削结果，如果测量板坯宽度上确定的凸度，通过对铣刀6施加弯曲力矩M就可以有针对性地影响、也就是消除凸度。
因此同样也可以使铣削过程动态调地适配于所测定的板坯轮廓或者板坯形状。
附图标记7或20所示为两种负荷状态下的铣刀6中心线。
可以在板坯宽度上对铣削值即进给进行不同程度地调整，或者使其适配于输入的板坯形状。铣刀弯曲装置用作在宽度上进行调整的执行机构。
可将本发明所述的建议概括如下：
由于CSP设备的产量取决于铸造机，因此本发明提出设计一种具有较高铸造速度的铸造机。如果能大幅度提高铸造速度，就可以使用配备有高速铸造机的单流CSP设备来有利地替代配备有传统铸造机的双流CSP设备。
在结合铸造和轧制时(连铸连轧设备)，尤其需要有较高的铸造速度，由此精轧机组的带材输出温度才是能够接受的。
但随着铸造速度的增大，表面缺陷(例如结皮(Schalen)等等)就会比例过大地增多(见附图5)。因此如果选择较高的铸造速度，就必须用表面加工机器来弥补变差的薄板坯表面质量，本发明所述的铣削工艺正是基于这一目的。即只有同时使用薄板坯表面加工机器高速铸造的薄板坯，才有意义才因此可保证较高或者可以接受的带材表面质量。
尤其值得推荐的是，如果薄板坯厚度大于50mm和或者质量流量(速度x厚度)大于350m/min x mm，对薄板坯表面进行加工处理，该处理在线中布置于铸造设备后面、炉之中或者轧制机组前面。例如当铸造速度为6-9m/min时，所致力的薄板坯厚度约为60-110mm。迄今为止所采用的典型质量流量比较小。
提高铸造速度并非仅仅用于薄板坯设备，可想而知，也可应用于厚板坯设备(H＞110mm)。这里铣削机应尽可能靠近地在连铸设备后面，或者在铸造设备出口(最后一个段辊子)与铣削机之间的区域配置辊道护罩，以便能够在较高的铸造速度下尽可能以高的板坯温度进行铣削。
必要时可不在板坯头部或尾端进行铣削，以防止损伤铣刀。当侦测到不利的表面形状时(横向弯曲、雪橇或者其它不平整情况)，可选地铣削量、铣削开始时刻与结束时刻以及铣刀轮廓调整与此相关。
为了将铣削量减小到最小程度，并且适配于板坯开始轮廓，铣刀刀刃在宽度上的布置构成“铣刀冠(
)”(类似于“轧辊冠”)。为了动态适配于板坯形状，可安装附图7所示的铣辊轴颈弯曲装置。
当以在线方式铣削表面时，可根据铣削机的布置型式，由铸造机或者轧制机组规定板坯速度v板坯。也就是进给不受铣削机的影响。最好根据下列公式来调整铣刀转速n铣刀，以便始终存在最佳铣削条件
n铣刀＝Kxv板坯
其中K是和材料有关的经验系数。
利用附图4所示的铣削模型对铣刀转速进行控制，该模型利用表面传感器来检测铣削结果。
在附图所示的实施型式中，可看出在上侧与下侧上各有一个铣辊。可想而知，如果每一面的铣削值较大，或者材料非常硬，可在上侧与下侧分别安装两个前后排列的铣削单元。
除了可使用滚铣刀之外，也可在规定部位使用其它铣刀，例如端铣刀，或者使用其它磨削刀具或其它表面剥蚀工具(火焰清洁机)。
可作为铣刀刀片材料的尤其可以是：HSS、未涂层或优选涂层的硬质合金、陶瓷、多晶刀具材料。通常可使用常见的转位刀片。
如前所述，建议在炉前面或后面或者在铣削机前面进行表面检查(摄像头、裂纹检查、粗糙度检查)。使用这些测量信号来最佳地使用铣削量。据此可以推算出是否要进行单面或多面铣削，或是否仅在局部纵向范围内进行铣削，以及设置何种剥蚀。为了能够进行准确或可靠的表面分析，最好在进行检查之前对板坯进行除鳞或清洁。
使用在线式板坯检查还可以检查铸造设备的效果：检查电磁制动器的效果；优化结晶器振动曲线；检查高速状态下的表面；检测裂纹、结晶器润滑剂缺陷以及早期生产流程中的其它铸造缺陷。
还可以直接在铣削机后面、在精轧机组或者冷却段后面，利用表面检测装置检查铣削结果或者一般表面状态。可在这里检查结果，并且利用铣削模型(算法)适应地优化铣削量，或者将其减小到最小程度，并因此将其纳入整个系统之中。
可以在不同的部位上使用铣刀或铣削机，可将其安装于铸造设备，后面、炉内部或者轧制机组前面。最好直接在变形之前将其用来替代除鳞装置以在进行连铸连轧时在轧制机组内达到较高的带材温度，这是特别有利的。
最好利用一种铣削模型来控制铣削值、铣削开始时刻与结束时刻、以及调整铣刀转速。铣削模型为确定进给的考虑因素有：设定值、测量装置的测量值、计算的刀刃磨损、早期铣削量的经验值(匹配)。
如果铣削值较大，每一面也可以布置多个铣刀。
除了可使用滚铣刀之外，也可使用端铣刀。当然原则上也可使用其它剥蚀方法，例如使用磨削刀具、其它机械磨削刀具或者熔化剥蚀工具(例如火焰清洁机)。火焰清洁方法正适合于高速连铸。
本发明所述的第一机械加工步骤(应是铣削)应当理解成：在铣削之前并不进行任何机械加工，这是连铸过程中所典型使用的。如果例如要在铣削之前进行稍微机械加工，其加工程度并不在典型工艺范围之内(例如在一个反正通常已存在的较小轧机机架或者夹送装置(Treiber)中以几毫米的厚度减进行少许轧制)，则其不应理解成本发明所述的第一机械加工步骤。
附图标记清单：
1 金属带材
2 铸造机
3 板坯
4 铣削机
5 热平衡段
6 铣刀
7 铣刀纵轴线
8 测量装置
8′ 测量装置
9 精轧机组
10 冷却段
11 连铸坯段
12 初轧机组
13 炉
14 除鳞装置
15 保温炉/辊道护罩
16 感应式加热装置
17 托辊
18 控制/调节装置
19 刀刃
20 弯曲曲线
21 驱动辊
22 导向板
F 输送方向
V 竖线
H 水平线
d 板坯厚度
v 铸造速度
vxd 以速度与厚度乘积表示的质量流量
M 弯曲力矩
FF 力
Claims (21)
1.金属带材(1)连铸生产方法，首先在铸造机(2)中铸造板坯(3)，尤其是薄板坯，其可从竖直方向(V)转入水平方向(H)，沿着板坯(3)的输送方向(F)在铸造机(2)后面在铣削机(4)中对板坯(3)进行铣削，其中对板坯(3)的至少一个表面进行铣削，优选对两个相对的表面进行铣削，
其特征在于，
将板坯(3)转入水平方向(H)之后作为第一机械加工步骤，对板坯(3)进行铣削，铸造厚度(d)至少为50mm的板坯(3)，并且以至少为350m/minxmm的作为铸造速度和板坯厚度(vxd)的乘积的质量流量来铸造板坯(3)。
2.金属带材(1)连铸生产方法，首先在铸造机(2)中铸造板坯(3)，尤其是薄板坯，其可从竖直方向(V)转入水平方向(H)，沿着板坯(3)的输送方向(F)在铸造机(2)后面在铣削机(4)中对板坯(3)进行铣削，其中对板坯(3)的至少一个表面进行铣削，尤其对两个相对的表面进行铣削，
其特征在于，
将板坯(3)转入水平方向(H)之后作为第一机械加工步骤，对板坯(3)进行铣削；铸造厚度(d)至少为50mm的板坯(3)，并且以至少为280m/minxmm的作为铸造速度和板坯厚度乘积(vxd)的质量流量来铸造板坯(3)，板坯的材料是碳含量C＞03％的高强度材料、硅钢或微合金钢。
3.根据权利要求1或者2所述的方法，
其特征在于，
在板坯(3)转入水平方向(H)之后立即对板坯(3)进行铣削。
4.根据权利要求1或者2所述的方法，
其特征在于，
在板坯(3)转入水平方向(H)并且通过热平衡段(5)和/或者炉(13)之后，对板坯(3)进行铣削。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，
其特征在于，
在铣削机(4)前面或后面对板坯(3)的至少一个表面参数进行测量，并且在铣削过程中根据所述至少一个所测定的表面参数对加工参数进行调整。
6.根据权利要求5所述的方法，
其特征在于，
根据所述至少个所测定的表面参数执行铣削进给。
7.根据权利要求5所述的方法，
其特征在于，
根据所述至少一个所测定的表面参数，使得铣削机(4)的至少一个铣刀(6)围绕垂直于其纵轴线(7)的水平轴线(M)弯曲。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的方法，
其特征在于，
在测量所述至少一个表面参数之前对板坯(3)进行清洁。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的方法，
其特征在于，
在铣削机(4)中对板坯(3)进行铣削，使得板坯上侧和下侧沿着输送方向(F)在相同位置被铣削。
10.根据权利要求9所述的方法，
其特征在于，
在铣削机(4)或铣刀(6)前面或后面利用夹送辊(21)和/或者导向板(22)的垂直调整，分配在板坯(3)上侧和下侧上的铣削值。
11.根据权利要求1～8中任一项所述的方法，
其特征在于，
在铣削机(4)中对板坯(3)进行铣削，使得以沿着输送方向(F)在两个前后排列的位置对板坯上侧和下侧进行铣削。
12.金属带材(1)连铸生产装置，包括在其中铸造板坯(3)，优选薄板坯的铸造机(2)，沿板坯(3)输送方向(F)在铸造机(2)后面安装有至少一台铣削机(4)，在铣削机中对板坯(3)的至少一个表面进行铣削，尤其对两个相对的表面进行铣削，所述装置尤其可用来执行权利要求1～11中任一项所述的方法，
其特征在于，
沿输送方向(F)在铣削机(4)前面和/或后面安装有能测量板坯(3)的至少一个表面参数的装置(8)还具有调整装置，其能根据所测定的表面参数对铣削机(4)的所述至少一个铣刀(6)进行调整。
13.根据权利要求12所述的装置，
其特征在于，
调整装置可用来调整铣刀(6)的铣削进给。
14.根据权利要求12所述的装置，
其特征在于，
调整装置可将围绕水平的以及垂直于铣刀纵轴线(7)的轴线的弯曲力矩施加给铣刀。
15.根据权利要求12～14中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)包括对板坯表面裂纹深度进行侦测的摄像头。
16.根据权利要求12～14中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)可侦测在板坯宽度上的板坯(3)温度分布。
17.根据权利要求12～14中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)可侦测板坯(3)在其横向于输送方向(F)的宽度上的几何形状。
18.根据权利要求12～17中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)紧邻地安装于铣削机(4)后面。
19.根据权利要求12～17中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)安装在沿输送方向(F)位于铣削机(4)后面的精轧机组(9)后面。
20.根据权利要求12～17中任一项所述的装置，
其特征在于，
用来测量至少一个表面参数的装置(8)安装在沿输送方向(F)位于铣削机(4)后面的冷却段(10)后面。
21.根据权利要求12～20中任一项所述的装置，
其特征在于，
铣削机(4)紧邻地安装于板坯(3)的成型段前面。
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