CN101571650A - 封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法，其中封框胶包括胶溶液，所述胶溶液内均匀混合有球状玻璃纤维；封框胶的制造方法包括：将球状玻璃纤维与胶溶液混合；该液晶面板的制造方法包括：步骤21.将球状玻璃纤维与封框胶均匀混合；步骤22.将均匀混合了所述球状玻璃纤维的封框胶涂布在阵列基板或彩膜基板的边缘；步骤23.将所述阵列基板和彩膜基板对盒形成液晶面板。本发明能够改善液晶面板的画面品质，提高成品率。
Description
技术领域
本发明涉及显示器及其制造方法，尤其涉及一种封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法。
背景技术
在液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)的制作过程中，液晶面板(Panel)的制作工艺十分重要。图1所示为现有液晶面板的剖面结构图，阵列基板2和彩膜基板3通过封框胶1(Sealant)对盒形成液晶面板。封框胶1内混合有玻璃纤维(Glass Fiber)，用于粘贴阵列基板2和彩膜基板3，对阵列基板2和彩膜基板3进行加固和支撑，并使阵列基板2和彩膜基板3之间保持一定的间距。目前，现有技术的封框胶普遍添加棒状玻璃纤维104，棒状玻璃纤维104是由粗细均匀的长棒形玻璃纤维粉碎成小段的玻璃纤维。图2为现有棒状玻璃纤维的结构示意图，棒状玻璃纤维104是由粗细均匀的长棒形玻璃纤维粉碎成的小段玻璃纤维。棒状玻璃纤维104的直径a为数微米，棒状玻璃纤维104的长b一般比直径a大，a＜b。
实际生产发现，在阵列基板和彩膜基板对盒时，如果棒状玻璃纤维在封框胶内为竖立状，那么竖立状的棒状玻璃纤维很容易被压碎。此外，在长棒形玻璃纤维粉碎成棒状玻璃纤维的过程中难免会产生棱角，加上玻璃纤维本身的硬度，即使棒状玻璃纤维在封框胶内不是竖立状，也有可能划伤阵列基板上的金属电极，导致画面不能正常和显示，有时甚至会破坏彩膜基板上的黑矩阵(Black Matrix，BM)，导致出现漏光等不良现象。
进一步研究表明，由于棒状玻璃纤维加工工艺的固有特性，棒状玻璃纤维的棒长与直径的差值比较大，一方面使封框胶维持盒厚均一性(GapUniformity)的性能不理想，另一方面在涂敷时使封框胶的边缘不光滑，严重时甚至会发生断胶现象，直接影响了液晶面板的品质。
发明内容
本发明的目的是提供一种封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法，有效解决现有封框胶出现电极划伤、影响液晶面板品质等缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种封框胶，包括胶溶液，所述胶溶液内均匀混合有球状玻璃纤维。
所述球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm，在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间。
所述球状玻璃纤维与所述胶溶液的重量比为0.009～0.017。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种封框胶的制造方法，包括步骤：
步骤11、将球状玻璃纤维与胶溶液混合；
步骤12、在真空环境下，以500～700rpm的转速，在22度～39度的温度下搅拌4～6分钟。
其中步骤11具体为将球状玻璃纤维与胶溶液以0.009～0.017的重量比均匀混合。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种液晶面板的制造方法，包括：
步骤21、将球状玻璃纤维与封框胶均匀混合；
步骤22、将均匀混合了所述球状玻璃纤维的封框胶涂布在阵列基板或彩膜基板的边缘；
步骤23、将所述阵列基板和彩膜基板对盒形成液晶面板。
其中所述步骤21具体为：将球状玻璃纤维与封框胶以为0.009～0.017的重量比均匀混合。
为了实现上述目的，本发明还提供了一种液晶面板，包括阵列基板和彩膜基板，其特征在于，所述阵列基板和彩膜基板通过混合有球状玻璃纤维的封框胶对盒形成液晶面板。
在上述技术方案中，所述球状玻璃纤维与封框胶以重量比0.009～0.017的比例均匀混合。
本发明提供了一种封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法，通过采用均匀混合有球状玻璃纤维的封框胶，有效消除了现有技术封框胶中的棒状玻璃纤维引起的电极划伤、漏光等不良，改善了液晶面板画面品质，提高了液晶面板的成品率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为现有液晶面板的剖面结构图；
图2为现有棒状玻璃纤维的结构示意图；
图3为本发明封框胶结构示意图；
图4为本发明封框胶的制造方法流程图；
图5为本发明液晶面板的制造方法流程图；
图6为本发明液晶面板的剖面结构图。
具体实施方式
图3为本发明封框胶结构示意图，如图3所示，本发明封框胶1包括胶溶液101，在胶溶液101中均匀混合有球状玻璃纤维102。在封框胶1中，球状玻璃纤维102与胶溶液101的重量比为(1～1.5)∶(90～110)，可以换算得球状玻璃纤维102与胶溶液101的重量比为0.009～0.017。
在本实施例中，球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm，在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间，优选地，可以选用直径等于1.3倍盒厚的球状玻璃纤维。
图4为本发明封框胶的制造方法流程图，具体步骤为：
步骤11、将球状玻璃纤维与胶溶液混合；
步骤12、在真空环境下，以500～700rpm的转速，在22度～39度的温度下搅拌4～6分钟。
其中步骤11具体为将球状玻璃纤维与胶溶液以0.009～0.017的重量比均匀混合。步骤12中可以搅拌5分钟。
本实施例采用的球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm，具体地可以根据实际工艺需求来选用，在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间，优选地，可以选用直径等于1.3倍盒厚的球状玻璃纤维。
图5为本发明液晶面板的制造方法流程图，具体步骤为：
步骤21、将球状玻璃纤维与封框胶均匀混合；
步骤22、将均匀混合了球状玻璃纤维的封框胶涂布在阵列基板或彩膜基板的边缘；
步骤23、将阵列基板和彩膜基板对盒形成液晶面板。
在本实施例中，步骤21的具体混合步骤为：首先称取所需量的封框胶，然后根据封框胶与球状玻璃纤维的比例0.009～0.017，优选地可以根据封框胶与球状玻璃纤维100∶1的比例计算出球状玻璃纤维的重量，称取相应重量的球状玻璃纤维，将球状玻璃纤维和封框胶倒入封框胶搅拌杯里，用搅拌勺将球状玻璃纤维埋入封框胶内，然后利用真空游星式搅拌脱泡机进行搅拌脱泡，使得封框胶和球状玻璃纤维混合均匀。其中采用的球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm，具体地可以根据实际工艺需求来选用，在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间，优选地，可以选用直径等于1.3倍盒厚的球状玻璃纤维。
图6为本发明液晶面板的结构示意图，如图6所示，在封框胶1里混合的材料采用球状玻璃纤维102，由于玻璃纤维为球形状，没有尖锐的棱角部分，所以将其混合在胶溶液101里面制成封框胶1，阵列基板2和彩膜基板3对盒的时候即使受到挤压也不会损伤阵列基板2和彩膜基板3表面的金属电极等，从而有效避免了金属电极划伤，漏光等不良现象。
此外由于球状玻璃纤维直径变差比较小，在LCD的封框胶部分的GapUniformity得到了明显改善，而且能够保证LCD的边缘光滑，有效避免了断胶现象。
在本实施例中，球状玻璃纤维与胶溶液以重量比为0.009～0.017的比例均匀混合。所采用的球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm，具体地可以根据实际工艺需求来选用，在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间，优选地，可以选用直径等于1.3倍盒厚的球状玻璃纤维。
本发明提供的封框胶及其制造方法和液晶面板及其制造方法，通过采用均匀混合有球状玻璃纤维的封框胶，有效消除了现有技术封框胶中的棒状玻璃纤维引起的电极划伤、漏光等不良，改善了液晶面板品质，提高了液晶面板的成品率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (11)
1、一种封框胶，包括胶溶液，其特征在于，所述胶溶液内均匀混合有球状玻璃纤维。
2、根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述球状玻璃纤维的直径为0.2μm～10.0μm。
3、根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述球状玻璃纤维的直径在1.2倍盒厚至1.4倍盒厚之间。
4、根据权利要求1所述的封框胶，其特征在于，所述球状玻璃纤维与所述胶溶液的重量比为0.009～0.017。
5、一种封框胶的制造方法，其特征在于，包括步骤：
步骤11、将球状玻璃纤维与胶溶液混合；
步骤12、在真空环境下，以500～700rpm的转速，在22度～39度的温度下搅拌4～6分钟。
6、根据权利要求5所述的封框胶的制造方法，其特征在于，所述步骤11具体为：将直径为0.2μm～10.0μm的球状玻璃纤维与胶溶液以0.009～0.017的重量比均匀混合。
7、一种液晶面板的制造方法，其特征在于，包括：
步骤21、将球状玻璃纤维与封框胶均匀混合；
步骤22、将均匀混合了所述球状玻璃纤维的封框胶涂布在阵列基板或彩膜基板的边缘；
步骤23、将所述阵列基板和彩膜基板对盒形成液晶面板。
8、根据权利要求7所述的液晶面板的制造方法，其特征在于，所述步骤21具体为：将球状玻璃纤维和封框胶以0.009～0.017的重量比均匀混合。
9、一种液晶面板，包括阵列基板和彩膜基板，其特征在于，所述阵列基板和彩膜基板通过混合有球状玻璃纤维的封框胶对盒形成液晶面板。
10、根据权利要求9所述的液晶面板，其特征在于所述球状玻璃纤维和封框胶以重量比0.009～0.017的比例均匀混合。
11、根据权利要求9所述的液晶面板，其特征在于将直径为0.2μm～10.0μm的球状玻璃纤维和封框胶以重量比0.009～0.017的比例均匀混合。
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