CN101565603A - 纤维板用防水剂 - Google Patents

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黄庆平
马丁息
张祖庆
卢胜高
黄胶书
詹满军
陈绥辉
蒋林
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Abstract

本发明公开了一种纤维板用防水剂，其包括以下重量配比的组分：固体石蜡200份，水250～300份，硬脂酸20～25份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6～10份。各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水加热到80～90℃。本发明防水剂的制造工艺简单，易于生产操作，对设备及工艺条件要求不高，人造板制胶车间无需增加设备便可生产。本防水剂既对纤维板有着良好的防水性能，对板的性能又没有影响。成本低廉，产品稳定性好。利用本发明防水剂可以以1∶1代替固体石蜡，其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718－1999《中密度纤维板》标准要求。

Description

纤维板用防水剂
技术领域
本发明涉及一种亲水亲油防水剂，尤其是涉及一种应用于纤维板生产的乳化石蜡制造方法。
背景技术
近年来，我国中密度纤维板生产发展速度迅猛，造成中密度纤维板生产用的辅助材料紧缺，石蜡作为纤维板生产的主要防水剂被广泛使用，同时是来的其他应用也很多，因此随着国际石油价格的不断攀升出现石蜡供不应求，市场价格持续走高。目前不少生产厂家和科研机构在研究用其他防水剂来代替石蜡，乳化石蜡就是石蜡的替代品，它以石蜡为防水载体，配以乳化剂，稳定剂等化合而成，产品稳定性好，可以任意比例稀释，制作成本低，等量替代熔融石蜡生产的纤维板性能不受影响，防水效果好。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用乳化剂将水与固体石蜡制成乳液，具有乳化效果好，颗粒小，固体含量高，防水效果好，不影响板材的力学性能，能以1∶1代替融熔石蜡应用于纤维板生产，性能指标符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》优等品要求的纤维板用防水剂。
本发明防水剂包括以下重量配比的组分：固体石蜡200份，水250～300份，硬脂酸20～25份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6～10份。
本发明防水剂的制造方法，包括固体石蜡一次投入，在一定温度下，十二烷基硫酸钠一次投入，三乙醇胺一次投入，氨水一次投入，水分5次加入上述原料混合，使其能在一定温度下进行乳化。
另外，为了实现本发明目的，本发明防水剂的制造方法还必须利用上述原料，工艺依次进行以下步骤：
①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至85～95℃，保温10～30分钟。
②加入十二烷基硫酸钠，保温10～30分钟。
③加入三乙醇胺，保温10～20分钟。
④加入氨水，保温10～20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状，保温5～20分钟，加入第二次水。
⑥保温5～20分钟，加入第三次水。
⑦保温5～20分钟，加入第四次水。
⑧保温5～20分钟，加入第五次水，降温。
⑨冷却到45℃，出料备用。
其中，第一次到第五次水加入量分别为水总量的：10％～30％，10％～30％，10％～30％，20％～30％，15～30％。
特别是，防水剂的原料重量配比优选为：石蜡200份，硬脂酸20～25份，水250～300份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6份。
特别是，各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水的温度要求为80～90℃。
本发明的优点是：
1.本发明防水剂的制造工艺简单，易于生产操作，对设备及工艺条件要求不高，人造板制胶车间无需增加设备便可生产。
2.本发明防水剂，既对纤维板有着良好的防水性能，对板的性能又没有影响。
3.制造成本低廉，产品稳定性好。
4.本发明防水剂，开创了纤维板生产降低防水性能成本的新局面，利用本发明防水剂可以以1∶1代替固体石蜡，其产品的吸水膨胀率完全符合GB/T11718-1999《中密度纤维板》标准要求。
具体实施方式
实施例1
1.原料配比：
  原料   重量(kg)   备注
  固体石蜡   2000   工业级
  硬脂酸   250   工业级
  十二烷基硫酸钠   6.7   工业级
  三乙醇胺   40   工业级
  氨水   100   工业级
  热水   2500   每次加入500kg，水温：80～90℃
具体反应步骤包括：
①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至90～95℃，保温15分钟。
②加入十二烷基硫酸钠，保温10分钟。
③加入三乙醇胺，保温10分钟。
④加入氨水，保温20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状，保温15分钟，加入第二次水。
⑥保温15分钟，加入第三次水。
⑦保温10分钟，加入第四次水。
⑧保温10分钟，加入第五次水，降温。
⑨冷却到45℃，出料备用。
产品技术指标：
pH值：7.5～8.5
固体含量：46％～52％
外观；乳白色，流动性好
稳定性：90天不分层
防水剂反应时间：6小时，生产成本：5310元/吨。
实施例2
1.原料配比：
  原料   重量(kg)   备注
  固体石蜡   2000   工业级
  硬脂酸   200   工业级
  十二烷基硫酸钠   6.7   工业级
  三乙醇胺   40   工业级
  氨水   60   工业级
  热水   3000   每次加入600kg，水温：80～90℃
具体反应步骤包括：
①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至90～95℃，保温15分钟。
②加入十二烷基硫酸钠，保温10分钟。
③加入三乙醇胺，保温10分钟。
④加入氨水，保温20分钟。
⑤等石蜡完全变成膏状，保温15分钟，加入第二次水。
⑥保温15分钟，加入第三次水。
⑦保温10分钟，加入第四次水。
⑧保温10分钟，加入第五次水，降温。
⑨冷却到45℃，出料备用。
产品技术指标；
pH值：7.5～8.5
固体含量：45％～51％
外观；乳白色，流动性好
稳定性：90天不分层
防水剂反应时间：6小时，生产成本：5050元/吨。
实施例3
将实将融熔石蜡用于生产7.8毫米厚的纤维板生产。按指定的生产工艺执行，并按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测，按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率，检测结果见表1
表1密度板性能检测结果
  板规格(毫米)   密度(Kg/m3)   吸水膨胀率(％)   内结合强度(MPa)  静曲强度(MPa)   弹性摸量(MPa)
  7.8   810   11.10   1.82  36.28   2810
实施例4
将本发明实施例1防水剂按固体石蜡1∶1加入纤维中，用于规格为7.8毫米厚的纤维板生产.
采用相同胶粘剂，按照同样生产工艺生产同一厚度的纤维板，作为比较，按照按GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能实验方法》和GB/T11718-1999《中密度纤维板》对产品性能进行检测，按照上述方法检测其理化性能和吸水膨胀率，检测结果见表2
表2密度板性能检测结果
  板规格(毫米)   密度(Kg/m3)   吸水膨胀率(％)   内结合强度(MPa)   静曲强度(MPa)   弹性摸量(MPa)
  7.8   816   11.96   2.02   37.92   2874
由表2可以看出，本发明防水剂以1∶1代替固体石蜡，板的内结合强度、吸水膨胀率、静曲强度、弹性摸量均满足中密度纤维板的力学性能国家标准，而且价格更加低廉。采用实施例2中防水剂的制造工艺，用于纤维板生产，按年产20万m3MDF生产线计算，年节约石蜡消耗750吨，年节约生产成本457.5万元，经济效益显著。

Claims (5)

1.一种纤维板用防水剂，其包括以下重量配比的组分：固体石蜡200份，水250～300份，硬脂酸20～25份，十二烷基硫酸钠0.67份，三乙醇胺4份，氨水6～10份。
2.根据权利要求1所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是：固体石蜡一次加入，在30～95℃温度下，水分五次加入，硬脂酸一次投入，十二烷基硫酸钠一次投入，氨水一次投入，将上述原料混合.使其将水与石蜡完全混合，冷却不分层。
3.根据权利要求2所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是：第一次到第五次水加入量分别为水总量的：10％～30％，10％～30％，10％～30％，20％～30％，15～30％。
4.根据权利1、2或3所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是包括以下依次进行的步骤：
①在反应釜中，加入固体石蜡，加入硬脂酸，加入第一次水，升温，等石蜡完全融化，开动搅拌，至85～95℃，保温10～30分钟；
②加入十二烷基硫酸钠，保温10～30分钟；
③加入三乙醇胺，保温10～20分钟；
④加入氨水，保温10～20分钟；
⑤等石蜡完全变成膏状，保温5～20分钟，加入第二次水；
⑥保温5～20分钟，加入第三次水；
⑦保温5～20分钟，加入第四次水；
⑧保温5～20分钟，加入第五次水，降温；
⑨冷却到45℃，出料备用。
5.根据权利要求3或4所述的纤维板用防水剂的制备方法，其特征是：各化工原料按工艺要求秩序依次加入，水加热到80～90℃。
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