CN101564403B - 一种药用真菌水提取加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种药用真菌水提取加工方法，由以下步骤组成：药用菌子实体破碎、预浸泡、热蒸煮、冷凝、压榨脱水、浓缩和喷雾干燥处理，药用菌子实体经破碎后，按水粉比10∶1投入蒸煮罐中，蒸煮罐具有罐盖，经过预浸泡后开始加热蒸煮，蒸煮过程中蒸煮罐(1)的罐盖锁紧闭合，蒸煮过程蒸煮罐内的蒸煮液经循环泵进行强制循环，同时蒸煮罐内产生的挥发性物质经蒸汽冷凝器(2)处理后回流到蒸煮罐内。本发明方法的优点：有利于有效成分充分的析出，提高了品质，提高了得率；挥发性成份不缺失；低温加热浓缩，浓缩快、不破坏有效成分；料液能被雾化成极细的雾状，与热风接触瞬间即成干燥的粉末，尤其适合于药用真菌水提取。

Description

一种药用真菌水提取加工方法

技术领域

本发明属于中草药的水提取加工生产技术领域，具体地说，是涉及一种真菌水提取加工方法。

背景技术

中草药真菌所含成分十分复杂，既有有效成分，又有无效成分和有毒成分。为了提高中草药的治疗效果，就要尽最大限度提取有效成分、去除无效成分及有毒成分。因此，中草药真菌水提取对于提高中药制剂的临床疗效和化妆品的内在质量最为重要。传统的药用菌真菌水提取加工工艺为：

注：[......]部分为干燥方式一，{......}部分为干燥方式二。

传统的药用菌水提取加工工艺存在以下方面的缺陷：

1.药用菌子实体破碎细度太大，不利于生产提取。

2.蒸煮过程为敞开式常压蒸煮，生产车间内水、汽容易跑、冒、滴、漏，造成车间生产卫生状况差。

3.敞开式常压蒸煮也易失去物料中有效的挥发性成份，降低了产品品质。

4.蒸煮为静态蒸煮，耗时长、能效差、得率低。

5.蒸煮后物料内所含的残留液无法回收利用，造成蒸煮得率低。

6.高温烘干时间长，能耗高、色泽差、焦味重。

7.雾化器转速低(17500r.p.m)，造成浓缩液雾化效果差、物料挂壁现象严重、粉料粒粗、水份含量高≥7％。

8.粗粉的粉碎过程增加了损耗和污染。

发明内容

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是：提供一种适合于真菌水提取加工方法。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案来实现的：

本发明的技术方案，包含以下步骤：药用菌子实体经破碎后(细度≤5mm)，按水料比10∶1投入蒸煮罐中，预浸泡3-10小时后开始加热蒸煮，蒸煮过程蒸煮罐内的蒸煮液经循环泵(10)进行强制循环，同时蒸煮罐内产生的挥发性物质(气体)经蒸汽冷凝器处理后回流到蒸煮罐内。

当蒸煮罐内蒸煮液温度达到100℃时，停止加热，焖蒸2小时。然后启动真空机，将蒸煮液经过滤器移入蒸煮液贮液罐内。同时，蒸煮物料经压榨脱水所得的蒸煮液也移入蒸煮液贮液罐内。

经压榨脱水的物料再次回到蒸煮罐中，加入9倍量的水进行第二次的蒸煮提取，二次提取并经压榨脱水后的物料可装袋弃置。蒸煮液在真空度为负压：0.05～0.08mpa，温度：90～60℃的加热罐和蒸发罐中浓缩至一定浓度可停止浓缩。接着将浓缩液进行喷雾干燥处理，雾化器转速整定为30000-33000r.p.m，进风温度170-180℃，排风温度75-85℃，喷雾塔内压差保持1-1.25Pa，从粉料收集口可直接可取得粉状物。

由上述技术方案可知，本发明的有益效果是：

1.破碎后的药用菌子实体≤5mm，有利于有效成分充分的析出，提高了品质，提高了得率；

2.生产过程为封闭式蒸煮，挥发性成份不缺失；

3.蒸煮方式为动态蒸煮，蒸煮液进行内外循环，提高了得率；

4.蒸煮后物料进行压榨脱水，进一步提高得率；

5.在真空状态下，低温加热浓缩，浓缩快、不破坏有效成分；

6.雾化器转速最高至33000r.p.m，使料液能被雾化成极细的雾状，与热风接触瞬间即成干燥的粉末，细度≥150目，水份含量≤4％。

本发明方法的优点：有利于有效成分充分的析出，提高了品质，提高了得率；挥发性成份不缺失；低温加热浓缩，浓缩快、不破坏有效成分；料液能被雾化成极细的雾状，与热风接触瞬间即成干燥的粉未，本工艺尤其适合于药用真菌水提取。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图。

图中：(1)蒸煮罐，(2)蒸汽冷凝器，(3)真空机，(4)蒸煮液贮液罐，(5)蒸发罐，(6)雾化器，(7)加热罐，(8)粉料收集口，(9)热油箱，(10)循环泵，(11)压榨脱水机，(12)蒸汽冷凝器，(13)热油泵，(14)引风机。

注：

为物料预处理

为蒸煮部分

为浓缩部分

为加热机组

喷雾干燥部分

为真空机组

具体实施方式

为了使本领域技术人员能更进一步了解本发明的特征及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图。

请参照图1所示，以灵芝生产为例：

1、提取、浓缩工序内容：

1.1物料的预处理：将灵芝子实体按破碎成细度≤5mm的碎末，每批投料60公斤装入不锈钢圆柱形物料框中。

1.2预浸泡：开启供水阀门，往蒸煮罐1内注水，加水量一次550kg、二次500kg，接着将圆型筛网盘放入蒸煮罐1内并平置，用电动升降机将已装好物料的蒸煮吊蓝悬吊入罐中并使其完全就位后，缓慢盖上蒸煮罐1罐盖，并上好锁紧装置，打开循环水阀门，启动物料循环泵(10)，进行罐内水液循环，此时开始预浸泡计时，预浸泡时长为3-10hr。

1.3一次蒸煮：开启热油箱加热装置，热油开始被加热升温，油温上限设定值195℃，接着开启2号热油泵和蒸煮罐1热油阀，使蒸煮罐1内的物料逐渐升温。物料蒸煮过程，继续进行罐内料液打循环，当温升至80℃时，开启冷却水控制阀(大池水阀)和冷却水循环泵(10)，使蒸煮罐1的汽水冷凝装置开始运行，当温升至100℃时，应关闭热油加热装置和2号热油泵，并开始计时，让物料在罐内继续蒙蒸2hr。

1.4蒸煮液出罐：当蒸煮时间结束时，关闭料液循环系统，开启蒸煮罐1上的放空阀使罐内压力回到常压后，方可打开蒸煮罐1盖的锁紧装置，并开启罐盖。接着开启水喷射抽真空装置和贮液罐4的抽真空控制阀及蒸煮罐1出料阀门。至此，蒸煮罐1内的蒸煮液在抽真空作用下，缓慢转移至贮液罐4中。用电动升降机将物料框悬吊起至一定高度，让物料框内料液自然沥出一段时间后，再吊离蒸煮罐1体并放入专用压榨车中。待蒸煮罐1内料液全部转移至贮液罐4中，关闭蒸煮罐1出料阀门和抽真空系统，开启贮液罐4放空阀后，记录下罐内料液贮量。接着将蒸煮罐1内圆型筛盘取出并清渣清洗后待用。

1.5压榨：将装有料渣的专用压榨车推移至压榨岗位，将压榨车经导轨道推送到位，开启压榨机电源，启动压榨机下行控制开关，开始对料渣进行压榨，当压榨机的电流表指针趋向10A时，应立即关闭下行控制开关，让料渣继续保持受压状态，接着打开压榨车上的排液阀，让压榨出的料液经筛网(100目)过滤后流入容器中。压榨操作过程中，对料渣的加压、御压应重复2～3遍，以便更彻底地榨取得料液。压榨操作完成后，记录下所得榨出的料液量，并将干料渣再次送回蒸煮岗位进行二次蒸煮。将榨出料液送回浓缩岗位。

1.6蒸煮液浓缩

将贮液罐(4)内料液贮量和压榨所得料液进行重量汇总，浓缩过程的参数控制：负压：0.05～0.08mpa，温度：90～60℃。开启热油箱加热装置，开启1号热油泵，浓缩器热油阀，大水池冷却水进水阀，冷却水循环泵(10)，水喷射抽真空装置。开启浓缩器上的抽真空总阀门，接着缓慢开启进料阀，这时贮液罐4中的料液在抽真空作用下，缓慢吸入浓缩器中，逐渐开始被加热，当从浓缩器视窗中观察到料液开始不断喷射打循环时，应调节进料阀开度和真空度调节阀开度，使得浓缩器中的料液保持在一定液位高度，以便能随时观察到料液喷射打循环状态(至此蒸煮液处在正常的浓缩阶段)。浓缩过程应定时观察冷凝器2中的冷凝液的收集状况，当冷凝液液位到达一定位置(不超过观察窗位置)时，排放出大部份冷凝液。此操作存在于整个浓缩过程，存在着循环操作。

当所有蒸煮液全部吸入浓缩器后，关闭进料阀，并定时观察浓缩器中的浓缩液，在浓缩液残留量达到要求时(残留量约为65kg/次左右)，应及时关闭抽真空装置和热油箱加热装置及1号热油泵。开启真空度调节阀，使浓缩器内压力回到常压状态后缓慢开启取样阀，将浓缩器内的浓缩液经100目筛网过滤后转移入不锈钢容器中。待取样阀排放料液完毕，开启排污阀，把浓缩器内的残留液完全排出，再关闭取样阀和排污阀，准备进行第二遍蒸煮液浓缩操作。

1.7第二遍蒸煮、出罐、压榨

开启蒸煮罐1供水阀门，往罐内注水500kg，放入圆型筛网盘，放入物料，锁紧罐盖，开启热油箱加热装置此项操作同1.3～1.5项基本相同。

将两次的浓缩液混合后经100目筛网过筛，装入不锈钢容器中(并及时做好标识)移送下道工序。

2、喷雾干燥工序内容

2.1设备部件安装与检查：

雾化盘安装紧固到位，雾化器6就位正确，手盘动主轴转动无异常；干燥室门、旋风分离器及管道连接件安装正确；套好粉料收集袋；检查湿式除尘水箱的水量；检查进风、排风的风量阀开口度是否符合工作要求；检查电气仪表、压力表和压差表的连接管线有无异常。

2.2喷雾干燥操作运行：

开启进风机、排风机、塔壁气扫风机，使之进入工作状态，适当调节进风机、排风机风量阀开口度，使塔内压力保持0.5-1Pa，压差保持1-1.25Pa，在此状态保持连续运转。

开启进风加热、气扫加热装置，启动雾化器6并逐渐调升至45-50Hz(转速30000-33000r.p.m)运行。当进风温度达到设定值175℃时，开启供料泵，开始供料，此时要注意观察二条进料管是否都有汲取料液，并要适当调节转速，控制流量，使排风温度保持在设定的温度值75-80℃。

正常运行时要经常整理粉料收集袋，使粉料处于袋子的下半部；进料管要始终处于料液的下部；及时补充湿式除尘水箱内损耗的水量。

当要停止喷料时，停止供料，取下粉料收集袋密闭封口，关闭电加热，当进风温度低于80℃时，关闭雾化器6、塔夹套冷却系统、塔内气扫装置、排风机、进风机、电源。

但以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非用以局限本发明的专利范围，故凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化，均同理包含在本发明的范围内。

Claims (8)

1.一种药用真菌水提取加工方法，其特征在于：由以下步骤组成：药用菌子实体破碎、预浸泡、热蒸煮、冷凝、压榨脱水、浓缩和喷雾干燥处理，其中：药用菌子实体经破碎后，按水粉比10∶1投入蒸煮罐(1)中，蒸煮罐(1)具有罐盖，经过预浸泡后开始加热蒸煮，蒸煮过程中蒸煮罐(1)的罐盖锁紧闭合，蒸煮过程蒸煮罐(1)内的蒸煮液经循环泵(10)进行强制循环，同时蒸煮罐(1)内产生的挥发性物质经蒸汽冷凝器(2)处理后回流到蒸煮罐(1)内。

2.如权利要求1所述的药用真菌水提取加工方法，其特征在于：当蒸煮罐(1)内蒸煮液温度达到100℃时，停止加热，蒙蒸2小时，然后启动真空机(3)，将蒸煮液经过滤器移入蒸煮液贮液罐(4)内，同时，蒸煮物料经压榨脱水所得的蒸煮液也移入蒸煮液贮液罐(4)内。

3.如权利要求1所述的药用真菌水提取加工方法，其特征在于：经压榨脱水的物料再次回到蒸煮罐(1)中，加入9倍量的水进行第二次的蒸煮提取，二次提取并经压榨脱水后的物料装袋弃置，蒸煮液在蒸发罐(5)中浓缩后将浓缩液进行喷雾干燥处理，从粉料收集口(8)直接取得粉状物。

4.如权利要求1所述的药用真菌水提取加工方法，其特征在于：当蒸煮罐(1)内蒸煮液温度达到100℃时，停止加热，蒙蒸2小时，然后启动真空机(3)，将蒸煮液经过滤器移入蒸煮液贮液罐(4)内，同时，蒸煮物料经压榨脱水所得的蒸煮液也移入蒸煮液贮液罐(4)内，经压榨脱水的物料再次回到蒸煮罐(1)中，加入9倍量的水进行第二次的蒸煮提取，二次提取并经压榨脱水后的物料装袋弃置，蒸煮液在蒸发罐(5)中浓缩后将浓缩液进行喷雾干燥处理，从粉料收集口(8)直接取得粉状物。

5.如权利要求1-4之一任意一项所述的方法，其特征在于：药用菌子实体经破碎后的细度≤5mm，预浸泡时间为3-10小时后开始加热蒸煮。

6.如权利要求1-4之一任意一项所述的方法，其特征在于：蒸煮液在真空度为负压：0.05～0.08mpa，温度：90～60℃的加热罐(7)和蒸发罐(5)中浓缩。

7.如权利要求1-4之一任意一项所述的方法，其特征在于：将浓缩液进行喷雾干燥处理时，雾化器(6)转速整定为30000-33000r.p.m，进风温度170-180℃，排风温度75-85℃，喷雾塔内压差保持1-1.25Pa，从粉料收集口(8)直接取得粉状物。

8.如权利要求1-4之一任意一项所述的方法，其特征在于：药用菌子实体经破碎后的细度≤5mm，预浸泡时间为3-10小时后开始加热蒸煮，将浓缩液进行喷雾干燥处理时，雾化器(6)转速整定为30000-33000r.p.m，进风温度170-180℃，排风温度75-85℃，喷雾塔内压差保持1-1.25Pa，从粉料收集口(8)直接取得粉状物。

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