CN101559700B - 铁路机车轮对组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明为一种铁路机车轮对组装工艺，该组装工艺包括：压装从动齿轮；组装抱轴承箱；车轴上齿侧轴承内圈及密封环组装；抱轴承箱与车轴组装；压装齿侧车轮；压装非齿侧车轮；横动量检测和调整。由于本发明的轮对组装工艺中，抱轴承箱横动量调整工序是在压装非齿侧车轮后进行的，可以克服现有组装工艺中压装非齿侧车轮后保证各部尺寸较困难的问题；避免现有技术中由于非齿侧车轮与密封环之间存在间隙，轮对在长期运行后横动量增大等现象。本发明中，在压装非齿侧车轮后进行横动量调整，可以保证调整后的横动量准确、可靠，进一步确保行车安全。

Description

铁路机车轮对组装工艺

技术领域

本发明有关于一种电力机车组装领域的新技术，尤其涉及一种确保质量和安全的铁路机车轮对组装工艺。

背景技术

随着铁路运输事业向高速、重载方向的不断发展，尤其为适应近几年不断提速要求，针对机车运行质量的要求愈来愈高。机车轮对作为电力机车走行部最重要的部件之一，它不仅支承机车的全部重量，同时在运行时轮对承受很大的静载荷、轮轴组装应力、制动产生的热应力等各种作用力作用。因此，轮对性能和状态的好坏直接关系到行车的安全。

目前，现有机车的轮对组装过程为：压装从动齿轮、抱轴承箱组装、齿侧轴承内圈密封环组装、抱轴承箱与车轴齿轮组件组装、压装齿侧车轮、横动量调整、压装非齿侧车轮、车削车轮踏面及轮辋内侧面、抱轴箱注脂(参见图1a和图1b)。其中，在车轮进行压装时，车轮为半成品，车轮的踏面及轮辋内侧面均留有加工余量(待压装非齿侧车轮后，再进行车削加工)；在横动量调整时，是将抱轴承箱车轴组件立放在地沟上，由操作者用撬棍对抱轴承箱组件施加一定的力进行抱轴承箱横动量调整；横动量调整完成后，再压装非齿侧车轮；最后，在动轮车床上车削加工轮对组装的轮辋内侧面及踏面，保证轮对的内侧距及轮位差。

由上所述，现有机车的轮对组装工艺技术存在以下弊端：

1、车轮在组装前为半成品，无法做平衡试验。

2、齿轮、车轮压装前，对齿轮、车轮毂孔不进行抛磨处理且无严格的清理和清洁要求，导致在压装齿轮、车轮的过程中，压装曲线(所述压装曲线为在车轮或齿轮与车轴压装时，由压力机自动记录器记录的压力曲线图，以此为依据确定压装质量的优劣)不容易符合相关标准，而且在齿轮和车轮压装和轮对拆解检修的过程中，频繁出现损伤车轮、齿轮、车轴的现象。

3、抱轴承箱横动量调整工序没有专用的工艺设备，调整时施加的力由人为控制，从而造成测量出的横动量缺乏真实性和可靠性。

4、由于横动量调整工序是在压装非齿侧车轮工序之前进行，当横动量调整到设计要求值时，轴承在车轴上的位置已固定，为保证压装非齿侧车轮时不使非齿侧密封环等部件产生轴向位移，则车轮内侧毂面与非齿侧密封环之间将留有间隙，使得压装非齿侧车轮后保证各部尺寸存在一定困难。

5、由于非齿侧车轮与密封环之间存在间隙，经过长时间的跑合运行，轴承内圈在轴上出现微小的轴向窜动，从而产生轮对在长期运行后横动量增大等现象。

6、轮对组装完成后，在动轮车床上车削加工轮辋内侧面及踏面时，由于设备的原因，在两侧轮辋的外侧面留下夹爪印，在探伤过程中会产生聚粉现象。

有鉴于此，为克服现有技术中存在的上述缺陷，本设计人根据多年从事本领域工作的经验和知识，经过艰苦的研发，终于开发出本发明的既能保证机车轮对装配的设计要求，又能避免轮对检修拆解时损伤车轴和车轮的新工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铁路机车轮对组装工艺，适合各型机车转向架的轮对装配，该组装工艺能够保证机车轮对装配的各项指标满足设计要求，尤其能够使抱轴承箱横动量调整真实、可靠，以确保行车安全。

本发明的另一目的在于提供一种铁路机车轮对组装工艺，能够避免轮对检修拆解时损伤车轴和车轮，大大降低废品率。

本发明的目的是这样实现的，一种铁路机车轮对组装工艺，该组装工艺包括如下步骤：(1)压装从动齿轮；(2)组装抱轴承箱；(3)车轴上齿侧轴承内圈及密封环组装；(4)抱轴承箱与车轴组装；(5)压装齿侧车轮；(6)压装非齿侧车轮；(7)横动量检测和调整。

在本发明一较佳实施方式中，在轮对组装前，各待装配的零部件全部加工为成品。

在本发明一较佳实施方式中，车轮踏面及轮辋处按图纸设计尺寸加工；对从动齿轮毂孔、车轮毂孔进行抛磨处理，并擦洗齿轮毂孔和车轮毂孔及与所述齿轮毂孔和车轮毂孔相配合的车轴的齿轮座和轮座；在所述相配合的轮毂孔及轮座上涂布润滑脂。

在本发明一较佳实施方式中，压装从动齿轮、齿侧车轮和非齿侧车轮时，采用数控轮轴压装机进行压装。

在本发明一较佳实施方式中，在所述步骤(4)中，首先将已经装设有从动齿轮、齿侧轴承内圈和齿侧密封环的车轴竖直放置在抱轴承箱组装翻转胎上，车轴的非齿轮端向上；然后翻转抱轴承箱，将抱轴承箱非齿侧端朝上，再将齿侧端依序装有隔环和齿侧轴承外圈的抱轴承箱套装在车轴上；将装设有非齿侧轴承的轴承座装入抱轴承箱的非齿轮一侧，在抱轴承箱与轴承座之间插入工艺调整垫；装配密封盖和多个密封盖螺栓，并拧紧所述螺栓；然后松开密封盖螺栓，去除工艺调整垫。

在本发明一较佳实施方式中，所述工艺调整垫的厚度为10mm。

在本发明一较佳实施方式中，车轴上压装齿侧车轮和非齿侧车轮后，将所述车轴组件吊装至抱轴承箱横动量检测台上进行横动量检测和调整；该检测和调整的步骤如下：

1)在轴承座与抱轴承箱之间插入标准调整垫；用指定力矩的扭力扳手拧紧轴承座螺栓；在齿轮的直径相对位置上分别安装两块尺寸精度测量装置；

2)在车轴的一端通过压力显示装置施以一定大小的作用力，将齿轮转动数圈，将两块尺寸精度测量装置读数置0，撤消此端作用力；

3)在车轴另一端通过压力显示装置施以同样大小的作用力，将齿轮转动数圈，取两块尺寸精度测量装置读数的平均值作为当前横动量；

4)判断所述当前横动量是否满足设计要求。

在本发明一较佳实施方式中，如果所述当前横动量满足设计要求，则以该标准调整垫作为实际调整垫设置在所述轴承座与抱轴承箱之间。

在本发明一较佳实施方式中，如果所述当前横动量不满足设计要求，则由下列公式计算出实际调整垫厚度，并将该实际调整垫替换所述标准调整垫，插入轴承座与抱轴承箱之间，重复步骤1)至4)，直至检测的当前横动量满足设计要求；

实际调整垫厚度上限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸下限值；

实际调整垫厚度下限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸上限值。

在本发明一较佳实施方式中，在横动量检测和调整完成后，进行抱轴承箱注油脂步骤。

由上所述，本发明的铁路机车轮对组装工艺与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的铁路机车轮对组装工艺，采用轮对装配各零部件全部加工至成品后再进行装配的工艺过程，为车轮做静平衡试验提供了可靠的保障，也消除了在机床上车削加工轮对轮辋内侧面及踏面时留下夹爪印并产生聚粉的现象。

2、本发明的铁路机车轮对组装工艺，在齿轮压装、车轮压装前，对齿轮毂孔、车轮毂孔进行抛磨处理，并对车轮毂孔和车轴轮座进行严格的清理和清洁，对工艺专用油脂及其涂抹量也有严格要求。因此，在轮轴压装时，各压装曲线均符合相关的机车车辆轮对供货技术条件，并符合相关的轮对技术标准，在轮对检修、拆解时均不会损伤车轴和轮孔，解决了现有轮对组装技术中长期解决不了的轮轴拉伤问题。

3、本发明的铁路机车轮对组装工艺，在进行横动量调整步骤时，使用专用的抱轴承箱横动量调整工艺装备，调整时施加的作用力是通过压力显示装置来控制的，从而保证测量的横动量具有真实性和可靠性。

4、本发明的铁路机车轮对组装工艺，在组装非齿侧轴承组件时，预先组装10mm厚的工艺调整垫来定位非齿侧各组件的组装位置；在压装非齿侧车轮前，取出工艺用调整垫；在压装非齿侧车轮时，由于内侧距尺寸的限制，非齿侧车轮内侧毂面与非齿侧密封环侧面之间无间隙，从而消除了抱轴承箱横动量异常增大的现象。

5、本发明的铁路机车轮对组装工艺，采用数控轮轴压装机来压装齿轮和车轮，由顶尖将车轴准确定位；齿轮、车轮与车轴的组装基准实现自动检测，提高了轮对组装基准检测精度；实现了轮轴自动组装及装配尺寸的自动控制，具有定位准确、压装尺寸精度高的特点。同时，压装曲线由电脑绘制，确保数据精确、真实可靠，并通过对轮轴压装机的权限设置，使操作者无权更改压装数据，从根本上杜绝压装曲线作假以掩盖轮对装配不合格的问题。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中，

图1a为现有轮对组装工艺框图。

图1b为对应图1a的现有轮对组装工艺流程图。

图2为本发明轮对组装工艺框图。

图3a～图3c为本发明轮对装配中各零部件部位的示意图。

图4为本发明轮对装配中齿轮压装示意图。

图5为本发明轮对装配中抱轴承箱组装示意图。

图6为本发明轮对装配中齿侧轴承内圈密封环组装的示意图。

图7为本发明轮对装配中抱轴承箱与车轴装配的示意图。

图8为本发明轮对装配中车轮压装示意图。

图9a为本发明轮对装配中横动量调整示意图。

图9b为图9a的局部结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图2所示，本发明的铁路机车轮对组装工艺，依序包括如下步骤：(1)压装从动齿轮；(2)组装抱轴承箱；(3)车轴上齿侧轴承内圈及密封环组装；(4)抱轴承箱与车轴组装；(5)压装齿侧车轮；(6)压装非齿侧车轮；(7)横动量检测和调整。

由于本发明的轮对组装工艺中，抱轴承箱横动量调整工序是在压装非齿侧车轮后进行的，可以克服现有组装工艺中压装非齿侧车轮后保证各部尺寸较困难的问题；避免现有技术中由于非齿侧车轮与密封环之间存在间隙，轮对在长期运行后横动量增大等现象。本发明中，在压装非齿侧车轮后进行横动量调整，可以保证调整后的横动量准确、可靠，进一步确保行车安全。

下面对本发明的组装工艺作出详细说明。

(一)组装前对车轮、齿轮和车轴的加工要求。

本发明中，如图3a～图3c所示，在轮对组装前，各待装配的零部件全部加工为成品。车轮踏面34及轮辋35处不再留量，全部按图纸尺寸加工，既保证了零件的成品质量，又对做静平衡试验提供了可靠的保障。另外，为保证轮轴装配的互换性，将车轴1的齿轮座11、车轮座12与齿轮毂孔21、车轮毂孔31的尺寸公差设计精度提高，将车轴1与齿轮2、车轴1与车轮3和4的配合精度设计为H6/v6，这样既保证了产品的互换性，又缩短了生产周期。

(二)组装前对车轮、车轴、齿轮等零部件的清理整备要求。

在轮对组装前，尽量保证车轴1与齿轮2、车轴1与车轮3和4的过盈量为设计要求的中间值，并结合齿轮2、车轮3和4的加工方法找出齿轮、车轮毂孔的重点打磨部位，用指定目数的页轮充分打磨车轮毂孔31、齿轮毂孔21、油槽22和32过渡处及斜油孔相贯处33等处(参见附图3a、图3b)，在打磨完成后用气动清洁枪清理车轮毂孔、齿轮毂孔、斜油孔及车轴配合面，再用清洁液仔细擦洗齿轮毂孔、车轮毂孔及车轴的齿轮座、车轮座，去除表面污物，这样避免了因为压装配合面有杂质、高点等造成拉伤配合面、或配合面光洁度太高而造成的蹦吨、不起吨，也消除了压装曲线上到油槽位置时曲线异常凸起等现象。

(三)齿轮压装。

如图4所示，本发明中采用数控轮轴压装机(图中未示)压装齿轮2，先用顶尖顶住车轴1轴端两侧的中心孔找正车轴中心，确保压装齿轮时，车轴位置保持水平，从而避免在齿轮压装时，由于车轴定位不准确而造成在压装过程中拉伤车轴、齿轮的现象。

在齿轮2压装前，在车轴1齿轮座11、齿轮毂孔21内均匀涂抹一层专用润滑脂，使接触表面的间隔状态良好，确保表面滑动摩擦的磨合，避免配合面压装时拉伤，从而间接避免了在轮对拆解时拉伤车轴、齿轮的现象。

对齿轮压装的尺寸链进行重新计算与分配，并按照计算出的工艺尺寸编制齿轮压装数控程序；执行数控轮轴压装机齿轮压装数控程序，保证齿轮压装位置尺寸。

(四)抱轴承箱组装。

如图5所示，竖直放置抱轴承箱5(齿侧端朝上)，并清理抱轴承箱；安装密封圈51至抱轴承箱外圈的O形槽内；清理隔环52并将其有间隙地放入抱轴承箱5的齿侧端内；在液氮桶内冷却齿侧轴承外圈53至-100℃；在抱轴承箱5与齿侧轴承外圈53配合的相应部位涂上防锈油防止腐蚀；将齿侧轴承外圈53放入抱轴承箱齿侧端内，检查齿侧轴承外圈53与隔环52的贴靠程度，保证齿侧轴承外圈53与隔环52端面的间隙不大于指定值，如不合适可用铁条轻轻敲击齿侧轴承外圈53以达到要求。

(五)齿侧轴承内圈密封环组装。

如图6所示，将安装有齿轮2的车轴1竖直地放置在抱轴承箱组装翻转胎(图中未示)上；用砂带去除车轴1上各零部件安装位置上多余的油漆；用气动清洁枪吹净车轴上杂物，并用清洁液进行擦拭；在车轴1与齿侧轴承内圈13、齿侧密封环14配合面上用刷子均匀涂抹一层润滑脂；解体齿侧轴承，用白布擦拭掉其上防护油；在电磁感应加热器上加热齿侧轴承内圈13至140℃，将齿侧轴承内圈13套装在车轴1上与齿轮2贴靠；待冷却到室温后用塞尺检测齿侧轴承内圈13与齿轮2贴靠程度，保证其间隙不大于指定值，如不合适时可用铁条轻轻敲击齿侧轴承内圈13以达到要求；加热齿侧密封环14至100℃，套装在车轴1上与齿侧轴承内圈13贴靠，待冷却到室温后用塞尺检测齿侧密封环14与齿侧轴承内圈13贴靠程度，保证其间隙不大于指定值，如不合适可用尼龙锤轻轻敲击齿侧密封环14。

(六)抱轴承箱与车轴组装。

如图7所示，将安装有齿侧轴承外圈53和隔环52的抱轴承箱5翻转，使抱轴承箱5的非齿侧端朝上；清理抱轴承箱5非齿侧各部件安装位置，用气动清洁枪清理螺纹孔；在抱轴承箱非齿侧端面螺纹孔的位置均匀安装四个吊环螺钉(图中未示)；在车轴1的非齿侧轴颈上安装抱轴承箱安装导向套15。

用吊带(图中未示)穿过吊环螺钉吊起抱轴承箱5，并将抱轴承箱5由车轴1的非齿侧端套装在车轴1上；取下抱轴承箱安装导向套15及吊环螺钉；解体非齿侧轴承并擦拭干净；清理擦试轴承座54；将非齿侧轴承外圈55在液氮桶内冷却至-100℃，装入轴承座54内；待恢复到室温后用塞尺检测其与轴承座54的贴靠程度，要求间隙不大于指定值，如不合适可用铁条轻轻敲击非齿侧轴承外圈55以达到设计要求；将轴承座54装入抱轴承箱5，并在抱轴承箱5与轴承座54之间插入10mm厚的工艺用调整垫6；加热非齿侧轴承内圈56至140℃；在车轴1的非齿侧轴承座范围内用刷子涂一层润滑脂后再将非齿侧轴承内圈56套装在车轴1上，并确保非齿侧轴承内圈56与车轴1贴靠，装配时应小心以避免因磕碰对轴承造成划伤；装配密封盖57和螺栓58并用指定力矩轻轻拧紧四条螺栓58；加热密封环59至100℃套装在车轴1上；松开密封盖螺栓58，去除10mm厚调整垫6；做好未注油标识。

(七)车轮压装。

如图8所示，轮轴压装图纸设计尺寸a、b为车轮3、4相对于车轴1的位置尺寸，a、b数值差为轮位差。图样设计对轮位差、内侧距尺寸均有要求，按照计算出的工艺尺寸编制车轮压装数控程序。

在数控轮轴压装机压装车轮时，先用顶尖顶住车轴1轴端两侧的中心孔找正车轴中心，避免因为车轴定位不准确而造成在压装车轮时拉伤车轴、车轮的现象。

在车轮压装前，在车轴轮座、车轮毂孔内均匀涂抹一层润滑脂，使接触表面的间隔状态良好，确保表面滑动摩擦的磨合，避免配合面压装时的拉伤现象，从而间接避免了在轮对拆解时拉伤车轴、车轮的现象。

首先压装齿侧车轮4，按照对轮对压装重新分配的尺寸链编制数控轮轴压装机压装齿侧车轮4的程序执行，保证确定的位置尺寸。然后，再压装非齿侧车轮3，按照对轮对压装重新分配的尺寸链编制数控轮轴压装机压装非齿侧车轮3的程序执行，保证内侧距尺寸，并且保证两侧车轮轮位差和内侧距符合设计要求。

在压装非齿侧车轮3时，压装曲线在接近最终尺寸5mm范围内时，曲线会出现陡升现象，这是因为，在组装非齿侧轴承组件时，预先组装的是10mm厚的工艺用调整垫6作为临时调整垫来定位非齿侧各组件的组装位置。在压装非齿侧车轮前，将工艺用调整垫6取出。由于工艺用调整垫6比实际使用的(测量和调整后确认使用的)调整垫厚度要厚，所以在压装非齿侧车轮3时，当非齿侧车轮3内侧毂面接触到非齿侧密封环59外侧面时，由于内侧距尺寸还没有达到设计要求尺寸，故推动非齿侧密封环59、密封盖57、轴承组件及轴承座54继续向前运动而产生了轴向位移1～2mm，就在相接触的一瞬间，阻力明显增大，因此，压装曲线产生了陡升现象。

(八)横动量调整。

如图9a、图9b所示，将安装有齿轮2、车轮3和4及抱轴承箱5的轮对组件吊装至抱轴承箱横动量检测台7上，进行横动量检测调整。所述检测台7具有以下特点：设有压力显示装置，能准确地对轮对施加指定大小的作用力；实用该检测台7能保证轮对在进行横动量检测和调整时处于水平状态且能水平施加作用力；克服了现有技术中调整时施加的力由人为控制，使测量出的横动量缺乏真实性和可靠性的缺陷。

轮对进行横动量调整的方法如下：首先准备一个固定厚度的调整垫作为标准调整垫8(该标准调整垫8约为5mm厚，作为横动量检测的基准垫，记下该垫的准确厚度值，使用一定时期后要重新测量该值)；在轴承座54与抱轴承箱5之间插入该标准调整垫8；用指定力矩的扭力扳手拧紧轴承座螺栓58；安装两块尺寸精度测量装置9(本发明中，可采用百分表)在齿轮2的直径相对位置上(如图9a、图9b所示)；在车轴1的一端通过压力显示装置10施以一定固定大小的作用力后，将齿轮2转动指定的圈数后，将两块尺寸精度测量装置9的读数置为0，并撤消车轴该端的作用力；在车轴1另一端通过压力显示装置10施以同样固定大小的作用力后，将齿轮2转动指定的圈数后，记下此时两块尺寸精度测量装置9的读数值；取两块尺寸精度测量装置9读数的平均值作为当前横动量。

判断所述测量得到的当前横动量是否满足设计要求(横动量设计要求在0.15～0.25mm范围内)。

如果所述当前横动量满足设计要求，则以该标准调整垫8作为实际调整垫设置在所述轴承座54与抱轴承箱5之间即可。装上该所述实际调整垫后，再进行一次横动量检测，其的目的是验证实际横动量合格，计算、测量的过程无偏差、无错误。

如果前述测量得到的当前横动量不满足设计要求，则由下列公式计算出实际调整垫厚度；

实际调整垫厚度上限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸下限值；

实际调整垫厚度下限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸上限值；

如果当前的横动量值比设计要求横动量值大，则计算出的实际调整垫厚度要比标准调整垫厚度大；如果当前的横动量值比设计要求横动量值小，则计算出的实际调整垫厚度要比标准调整垫厚度小。并将该实际调整垫替换所述标准调整垫，插入轴承座54与抱轴承箱5之间，重复前述的测量步骤，以保证横动量符合设计要求。直至检测的当前横动量满足设计要求；

例如：设计要求抱轴承箱横动量值为0.15～0.25mm(0.15～0.25为横动量的公差)，插入5mm厚的标准调整垫8后，测量出当前横动量为1.2mm，不符合设计要求，则由所述公式计算实际调整垫厚度；

实际调整垫厚度上限＝1.2+5-0.15＝6.05mm；

实际调整垫厚度下限＝1.2+5-0.25＝5.95mm；

计算出实际调整垫厚度范围在5.95～6.05之间；然后，由轴承座54与抱轴承箱5之间取出标准调整垫8，装入厚度为6mm的实际调整垫。再进行一次横动量检测；直至检测的当前横动量在0.15～0.25mm范围内为止。

(九)抱轴承箱注油脂。

本发明中，如图2所示，在横动量检测和调整完成后，还要进行抱轴承箱5注油脂的工序；该步骤包括在抱轴承箱5非齿侧注入指定数量轴承润滑油脂，注油脂时，应保持车轴1与抱轴承箱5相对转动，以保证油脂均匀注入；注油脂完成后做好已注脂标识。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种铁路机车轮对组装工艺，该组装工艺包括如下步骤：

(1)压装从动齿轮；

(2)组装抱轴承箱；

(3)车轴上齿侧轴承内圈及密封环组装；

(4)抱轴承箱与车轴组装；

(5)压装齿侧车轮；

(6)压装非齿侧车轮；

(7)横动量检测和调整。

2.如权利要求1所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：在轮对组装前，各待装配的零部件全部加工为成品。

3.如权利要求2所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：车轮踏面及轮辋处按图纸设计尺寸加工；对从动齿轮毂孔、车轮毂孔进行抛磨处理，并擦洗齿轮毂孔和车轮毂孔及与所述齿轮毂孔和车轮毂孔相配合的车轴的齿轮座和轮座；在所述相配合的轮毂孔及轮座上涂布润滑脂。

4.如权利要求1所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：压装从动齿轮、齿侧车轮和非齿侧车轮时，采用数控轮轴压装机进行压装。

5.如权利要求1所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：在所述步骤(4)中，首先将已经装设有从动齿轮、齿侧轴承内圈和齿侧密封环的车轴竖直放置在抱轴承箱组装翻转胎上，车轴的非齿轮端向上；然后翻转抱轴承箱，将抱轴承箱非齿侧端朝上，再将齿侧端依序装有隔环和齿侧轴承外圈的抱轴承箱套装在车轴上；将装设有非齿侧轴承的轴承座装入抱轴承箱的非齿轮一侧，在抱轴承箱与轴承座之间插入工艺调整垫；装配密封盖和多个密封盖螺栓，并拧紧所述螺栓；然后松开密封盖螺栓，去除工艺调整垫。

6.如权利要求5所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：所述工艺调整垫的厚度为10mm。

7.如权利要求5所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：车轴上压装齿侧车轮和非齿侧车轮后，将所述车轴组件吊装至抱轴承箱横动量检测台上进行横动量检测和调整；该检测和调整的步骤如下：

1)在轴承座与抱轴承箱之间插入标准调整垫；用指定力矩的扭力扳手拧紧轴承座螺栓；在齿轮的直径相对位置上分别安装两块尺寸精度测量装置；

2)在车轴的一端通过压力显示装置施以一定大小的作用力，将齿轮转动数圈，将两块尺寸精度测量装置读数置0，撤消此端作用力；

3)在车轴另一端通过压力显示装置施以同样大小的作用力，将齿轮转动数圈，取两块尺寸精度测量装置读数的平均值作为当前横动量；

4)判断所述当前横动量是否满足设计要求。

8.如权利要求7所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：如果所述当前横动量满足设计要求，则以该标准调整垫作为实际调整垫设置在所述轴承座与抱轴承箱之间。

9.如权利要求7所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：如果所述当前横动量不满足设计要求，则由下列公式计算出实际调整垫厚度，并将该实际调整垫替换所述标准调整垫，插入轴承座与抱轴承箱之间，重复步骤1)至4)，直至检测的当前横动量满足设计要求；

实际调整垫厚度上限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸下限值；

实际调整垫厚度下限＝当前横动量值+标准调整垫厚度值-横动量设计尺寸上限值。

10.如权利要求1所述的铁路机车轮对组装工艺，其特征在于：在横动量检测和调整完成后，进行抱轴承箱注油脂步骤。

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