CN101544902A - 油砂分离萃取工艺 - Google Patents

油砂分离萃取工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN101544902A
CN101544902A CN200910011078A CN200910011078A CN101544902A CN 101544902 A CN101544902 A CN 101544902A CN 200910011078 A CN200910011078 A CN 200910011078A CN 200910011078 A CN200910011078 A CN 200910011078A CN 101544902 A CN101544902 A CN 101544902A
Authority
CN
China
Prior art keywords
mixture
oil
extraction agent
agent
viscous crude
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN200910011078A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101544902B (zh
Inventor
张国柱
廉振
王忠华
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN2009100110782A priority Critical patent/CN101544902B/zh
Publication of CN101544902A publication Critical patent/CN101544902A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101544902B publication Critical patent/CN101544902B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

油砂分离萃取工艺，包括如下步骤：将油砂粉碎，放入预混器，放入萃取剂，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20∶1∶1的混合物，油砂与萃取剂的重量比是1∶0.2；混合物A依次放入一、二、三级萃取罐，控制温度50℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B，脱水，放入换热器A，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度150℃，放入一级闪蒸塔，部分萃取剂分离出去，稠油及萃取剂的混合物放入换热器B，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度200℃，放入二级闪蒸塔，部分萃取剂分离出去，稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔，将得到的稠油冷却。

Description

油砂分离萃取工艺
技术领域：
本发明涉及一种萃取工艺，尤其是一种将油砂中的稠油分离出来的萃取工艺。
背景技术：
目前油砂分离一般有两种方法，一种是水洗法，但是这种方法导致把Na盐带入稠油中，使稠油乳化；另一种就是干馏法，这种方法会将稠油碳化；以上两种方法都没有得到让人满意的效果。
发明内容：
为了解决上述的问题，本发明提供一种油砂分离萃取工艺，它能够很好的将油砂中的稠油萃取分离出来。
一种油砂分离萃取工艺，包括如下步骤：首先，将油砂进行粗粉碎，称重后细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20：1：1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1：0.1～0.3；将得到的混合物A放入一级萃取罐，一级萃取罐的结构如下，罐体上端设有搅拌机轴插入口，罐体下端设有油砂出口，罐体侧壁上设有油剂出口、放空口、液位计口、测压口、人孔、导热油进口、导热油出口和支耳，罐体内设有隔板、萃取槽和蛇型盘管，隔板的上端与罐体内壁连接固定，隔板通过筋板与萃取槽连接，蛇型盘管的一端与导热油进口连接，蛇型盘管的另一端与导热油出口连接；控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐，二级萃取罐的结构与一级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐，三级萃取罐的结构与二级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A；将剂油接收罐A中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B中，静置，脱水，然后放入换热器A中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在140～170℃，这时放入一级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在180～220℃，这时放入二级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
本发明的有益效果是，本发明中的油砂分离萃取工艺，将油砂及萃取剂混合，放入一、二、三级萃取罐中，经过换热器、闪蒸塔、汽提塔，将稠油萃取分离出来，使稠油的纯度达到99.93％，利用本发明中的油砂分离萃取工艺，每年可以萃取分离油砂30万吨，并且在萃取分离工艺过程中，还可以将萃取剂回收再利用，节省了生产成本。
附图说明：
下面结合附图对本发明作详细描述。
图1：为一级萃取罐的主视示意图；
图2：为图1的俯视示意图；
图3：为A-A剖视示意图；
图4：为本发明的工艺流程图。
具体实施方式：
实施例1
如图1-4所示，一种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤：首先，将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器20，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20：1：1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1：0.2；将得到的混合物A放入一级萃取罐21，一级萃取罐21的结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口10，罐体1下端设有油砂出口6，罐体1侧壁上设有油剂出口15、放空口11、液位计口3、液位计口5、测压口14、测压口16、人孔13、导热油进口12、导热油出口7、4个支耳2，罐体1内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17，隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口12连接，蛇型盘管17的另一端与导热油出口7连接；控制温度50℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐22，二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度50℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二级萃取罐22相同，控制温度50℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24；将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B25中，静置，脱水，然后放入换热器A26中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在155℃，这时放入一级闪蒸塔27，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在200℃，这时放入二级闪蒸塔29，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
实施例2
如图1-4所示，一种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤：首先，将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器20，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油、乙酸异戊酯、戊烷按重量比20：1：1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1：0.10；将得到的混合物A放入一级萃取罐21，一级萃取罐21的结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口10，罐体1下端设有油砂出口6，罐体1侧壁上设有油剂出口15、放空口11、液位计口3、液位计口5、测压口14、测压口16、人孔13、导热油进口12、导热油出口7、4个支耳2，罐体1内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17，隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口12连接，蛇型盘管17的另一端与导热油出口7连接；控制温度60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐22，二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二级萃取罐22相同，控制温度60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24；将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B25中，静置，脱水，然后放入换热器A26中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在170℃，这时放入一级闪蒸塔27，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在220℃，这时放入二级闪蒸塔29，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
实施例3
如图1-4所示，一种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤：首先，将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器20，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20：1：1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1：0.6；将得到的混合物A放入一级萃取罐21，一级萃取罐21的结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口10，罐体1下端设有油砂出口6，罐体1侧壁上设有油剂出口15、放空口11、液位计口3、液位计口5、测压口14、测压口16、人孔13、导热油进口12、导热油出口7、4个支耳2，罐体1内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17，隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口12连接，蛇型盘管17的另一端与导热油出口7连接；控制温度40℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐22，二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度40℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二级萃取罐22相同，控制温度40℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24；将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B25中，静置，脱水，然后放入换热器A26中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在140℃，这时放入一级闪蒸塔27，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在180℃，这时放入二级闪蒸塔29，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
本发明中，称重式螺旋给料机、称重式螺旋给料机、输送解碎机、预混器、剂油接收罐、换热器A、一级闪蒸塔、换热器B、二级闪蒸塔和汽提塔均为本领域常规设备。

Claims (1)

1、一种油砂分离萃取工艺，其特征在于包括如下步骤：首先，将油砂进行粗粉碎，称重后细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20：1：1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1：0.1～0.3；将得到的混合物A放入一级萃取罐，一级萃取罐的结构如下，罐体上端设有搅拌机轴插入口，罐体下端设有油砂出口，罐体侧壁上设有油剂出口、放空口、液位计口、测压口、人孔、导热油进口、导热油出口和支耳，罐体内设有隔板、萃取槽和蛇型盘管，隔板的上端与罐体内壁连接固定，隔板通过筋板与萃取槽连接，蛇型盘管的一端与导热油进口连接，蛇型盘管的另一端与导热油出口连接；控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐，二级萃取罐的结构与一级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐，三级萃取罐的结构与二级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A；将剂油接收罐A中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B中，静置，脱水，然后放入换热器A中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在140～170℃，这时放入一级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在180～220℃，这时放入二级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
CN2009100110782A 2009-04-08 2009-04-08 油砂分离萃取工艺 Expired - Fee Related CN101544902B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100110782A CN101544902B (zh) 2009-04-08 2009-04-08 油砂分离萃取工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100110782A CN101544902B (zh) 2009-04-08 2009-04-08 油砂分离萃取工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101544902A true CN101544902A (zh) 2009-09-30
CN101544902B CN101544902B (zh) 2012-05-23

Family

ID=41192285

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009100110782A Expired - Fee Related CN101544902B (zh) 2009-04-08 2009-04-08 油砂分离萃取工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101544902B (zh)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102925190A (zh) * 2012-11-02 2013-02-13 天津大学 一种油砂分离的方法及装置
CN102925191A (zh) * 2012-11-14 2013-02-13 中国石油大学(北京) 一种从油砂中通过溶剂抽提以提取沥青的方法及装置
CN103131454A (zh) * 2011-11-22 2013-06-05 宝路特科技(北京)有限公司 一种从油砂中通过溶剂抽提沥青的方法
CN104293369A (zh) * 2013-07-16 2015-01-21 荣盛兴业(北京)油砂科技开发有限公司 油砂分离抽提剂
CN104449796A (zh) * 2013-09-13 2015-03-25 中国石油天然气股份有限公司 一种采用复合萃取剂处理油砂的方法
CN104560096A (zh) * 2014-11-23 2015-04-29 沈阳施博达仪器仪表有限公司 一种油砂连续分离工艺
CN105419846A (zh) * 2015-11-16 2016-03-23 江苏云端重工科技有限公司 一种用于矿沥青溶剂萃取沥青用掺和法萃取辅助工艺
CN105921262A (zh) * 2016-05-09 2016-09-07 天津大学 一种富含碳酸盐重质油矿的并联连续分离方法和系统
CN106669481A (zh) * 2016-12-02 2017-05-17 常州大学 一种油砂分离空化器
CN110066678A (zh) * 2019-04-22 2019-07-30 江苏云端重工科技有限公司 一种天然油砂分离萃取设备
CN110295053A (zh) * 2019-08-12 2019-10-01 胜帮科技股份有限公司 一种煤化工含油固渣的资源化处理方法
CN110921750A (zh) * 2019-12-23 2020-03-27 陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司 一种萃取剂及其应用

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5911541A (en) * 1997-11-14 1999-06-15 Johnson; Conrad B. Thin layer solvent extraction
CA2568764A1 (en) * 2005-12-07 2007-06-07 Rohm And Haas Company Asphaltene dispersants for petroleum products

Cited By (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103131454B (zh) * 2011-11-22 2016-03-09 宝路特科技(北京)有限公司 一种从油砂中通过溶剂抽提沥青的方法
CN103131454A (zh) * 2011-11-22 2013-06-05 宝路特科技(北京)有限公司 一种从油砂中通过溶剂抽提沥青的方法
CN102925190B (zh) * 2012-11-02 2014-09-10 天津大学 一种油砂分离的方法及装置
CN102925190A (zh) * 2012-11-02 2013-02-13 天津大学 一种油砂分离的方法及装置
CN102925191A (zh) * 2012-11-14 2013-02-13 中国石油大学(北京) 一种从油砂中通过溶剂抽提以提取沥青的方法及装置
CN102925191B (zh) * 2012-11-14 2014-08-13 中国石油大学(北京) 一种从油砂中通过溶剂抽提以提取沥青的方法及装置
CN104293369A (zh) * 2013-07-16 2015-01-21 荣盛兴业(北京)油砂科技开发有限公司 油砂分离抽提剂
CN104449796B (zh) * 2013-09-13 2016-05-11 中国石油天然气股份有限公司 一种采用复合萃取剂处理油砂的方法
CN104449796A (zh) * 2013-09-13 2015-03-25 中国石油天然气股份有限公司 一种采用复合萃取剂处理油砂的方法
CN104560096A (zh) * 2014-11-23 2015-04-29 沈阳施博达仪器仪表有限公司 一种油砂连续分离工艺
CN104560096B (zh) * 2014-11-23 2017-01-11 沈阳施博达仪器仪表有限公司 一种油砂连续分离工艺
CN105419846A (zh) * 2015-11-16 2016-03-23 江苏云端重工科技有限公司 一种用于矿沥青溶剂萃取沥青用掺和法萃取辅助工艺
CN105419846B (zh) * 2015-11-16 2017-07-18 江苏云端重工科技有限公司 一种用于矿沥青溶剂萃取沥青用掺和法萃取辅助工艺
CN105921262A (zh) * 2016-05-09 2016-09-07 天津大学 一种富含碳酸盐重质油矿的并联连续分离方法和系统
CN105921262B (zh) * 2016-05-09 2018-09-11 天津大学 一种富含碳酸盐重质油矿的并联连续分离方法和系统
CN106669481A (zh) * 2016-12-02 2017-05-17 常州大学 一种油砂分离空化器
CN106669481B (zh) * 2016-12-02 2019-07-09 常州大学 一种油砂分离空化器
CN110066678A (zh) * 2019-04-22 2019-07-30 江苏云端重工科技有限公司 一种天然油砂分离萃取设备
CN110295053A (zh) * 2019-08-12 2019-10-01 胜帮科技股份有限公司 一种煤化工含油固渣的资源化处理方法
CN110921750A (zh) * 2019-12-23 2020-03-27 陕西煤业化工集团神木天元化工有限公司 一种萃取剂及其应用

Also Published As

Publication number Publication date
CN101544902B (zh) 2012-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101544902B (zh) 油砂分离萃取工艺
CN104725191A (zh) 乙二醇精制分离方法及其系统
CN201880499U (zh) 一种连续水洗及油水分离装置
CN103143453B (zh) 一种三相卧螺离心机
CN201578872U (zh) 多股侧线出料复合式精馏装置
CN102010999A (zh) 一种无皂化萃取分离钴和/或镍溶液中杂质的方法
CN103215057A (zh) 煤焦油低温萃取分离釜
CN104689769A (zh) 废酸处理制硫酸铵的集成设备及其操作方法
CN205011671U (zh) 丁辛醇生产装置工业废料综合利用装置
CN203559012U (zh) 一种煤焦油的处理系统
CN105237350A (zh) 丁辛醇生产装置工业废料综合利用方法
CN106512911A (zh) 塔板式反应器及制备高浓度低阶煤水煤浆的方法
CN102443420A (zh) 原油减压深拔工艺方法和系统
CN214457698U (zh) 一种联苯类物质中回收苯甲酸的装置
CN204543614U (zh) 乙二醇精制分离系统
CN201454161U (zh) 油水分离系统
CN210012834U (zh) 一种废油脂连续酯化生产装置
CN104474731A (zh) 一种反应精馏热解烷基酚的反应精馏塔及其方法
CN103502200A (zh) 用于生产六亚甲基二胺的改进的工艺
KR101826988B1 (ko) 단결정 실리콘 커팅 폐액처리 회수 방법
CN203829707U (zh) 树脂溶液混合溶剂分离装置
CN221093985U (zh) 一种从兰炭废水中回收粗酚并精制的装置
CN106433728A (zh) 一种煤焦油脱盐脱水设备及其处理水上油、水下油方法
CN109749841B (zh) 一种润滑油基础油提取精制系统及工艺
CN203212527U (zh) 煤焦油低温萃取分离釜

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
C17 Cessation of patent right
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20120523

Termination date: 20130408