CN101529064B - 可变涡轮增压机和从液压驱动装置回油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可变涡轮增压机和从液压驱动装置回油的方法。该可变涡轮增压机(1)，能够省略从液压伺服驱动装置(30)排油用的配管，能够有效地对传递液压伺服驱动装置(30)动力的部件进行润滑。可变涡轮增压机(1)具备：改变喷嘴开度的滑动机构(20)、利用液压来驱动滑动机构(20)的液压伺服驱动装置(30)，而且，可变涡轮增压机(1)设置有排油流路(7A)、(21B)，使从液压伺服驱动装置(30)排出的油流向涡轮主体侧的回油室(117)。

Description

可变涡轮增压机和从液压驱动装置回油的方法

技术领域

本发明涉及可变涡轮增压机和从设置在该可变涡轮增压机上的液压驱动装置回油的方法。 

背景技术

目前，已知有一种可变涡轮增压机，其调整将排出气体向排气涡轮喷出的喷嘴部的开口面积。根据该可变涡轮增压机，在排气量少的发动机低速旋转区域，只要缩小形成有喷嘴部的排气导入壁之间的间隙、从而减少开口面积便可，由此使流入到排气涡轮的排出气体的流速增加，所以，能够使涡轮的旋转能量变大，能够提高供气压缩机的增压能力。 

作为调整排气导入壁之间间隙的结构，采用的是使排气导入壁的一侧向另一侧滑动的滑动机构，利用气压作动器来驱动该滑动机构(例如专利文献1)。在此，作为气压作动器，一般是由气缸和在该气缸内滑动的活塞构成，为了使活塞向一个方向滑动而利用压缩空气的气压，为了使活塞向另一个方向滑动则利用将活塞向该方向施力的螺旋弹簧。在使活塞向另一个方向滑动时则切断气压的供给。 

另外，根据专利文献1，是利用气压和弹簧力这样的机构来使活塞往复运动，出于实现喷嘴部的开度控制的目的，提出了代替气压作动器而使用液压驱动装置的方案(专利文献2)。即，由液压驱动装置来驱动喷嘴部的开口面积可变化的滑动机构。该液压驱动装置使用液压伺服活塞，而且对于该伺服活塞两侧的液压室的油的供给进行切换，由此来使伺服活塞往复运动，通过将该往复运动传递到滑动机构就能够进行开度控制。 

专利文献1：(日本)特开平11-72008号公报 

专利文献2：(日本)特表2003-527522号公报 

但是，在使用液压驱动装置的情况下，或者需要用供油用配管将液压驱动装置与油箱等油源之间连接，或者进而还需要用使油排出的配管来连接，存在配管变多且复杂的问题。 

另外，液压驱动装置的驱动力要经由某个驱动力传递机构向调整喷嘴部开口面积的机构(例如上述滑动机构)传递，该驱动力传递机构的润滑也使用润滑涡轮主体可动部分的、来自发动机主体的油，有可能无法充分润滑。 

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种可变涡轮增压机和从液压驱动装置回油的方法，能够省略从液压驱动装置排油用的配管。 

本发明的第二目的在于提供一种可变涡轮增压机和从液压驱动装置回油的方法，能够有效地对传递液压驱动装置动力的部件进行润滑。 

本发明的可变涡轮增压机具备：改变喷嘴开度的开度改变机构、利用液压来驱动开度改变机构的液压驱动装置、使从所述液压驱动装置被排出的油流向涡轮主体的排油流路。 

本发明的液压驱动装置回油方法是在由液压驱动装置驱动开度改变机构时，使向该液压驱动装置供给的油流向涡轮主体侧后，从涡轮主体被排出；该开度改变机构设置于可变涡轮增压机，用于改变喷嘴开度。 

根据以上的本发明，使来自液压驱动装置的油通过排油流路流向涡轮主体侧，并从这里被排出，因此，不需要用于从液压驱动装置向油箱或油盘等排油的配管。 

利用通过排油流路的油能够有效润滑设置在该排油流路周围的动力传递用部件，能够良好地防止这些部件的磨损。 

涡轮主体是指，构成可变涡轮增压机的各种零件和装置中，除去所述液压驱动装置以外的结构部分。 

本发明的可变涡轮增压机中，所述开度改变机构具备由液压驱动装置驱动的驱动轴，所述排油流路设置于所述驱动轴。 

根据本发明，由于排油流路设置于驱动轴，所以能够使油经由驱动轴可靠地流向涡轮主体侧。 

本发明的可变涡轮增压机中，所述开度改变机构具备被轴承部支承且由液压驱动装置驱动的驱动轴，所述排油流路由所述轴承部侧与所述驱动轴之间的间隙所形成。 

根据本发明，在具备驱动轴的情况下，由于在该驱动轴周围有油在流动，所以能够更良好地润滑驱动轴。 

本发明的可变涡轮增压机中，具备在内部设置有所述开度改变机构的壳体，所述排油流路是将所述壳体的内外连通的孔。 

根据本发明，能够不会太受其他部件限制地、比较容易地在壳体的适当位置、设置适当流路径的排油流路，加工也容易。 

本发明的可变涡轮增压机中，所述排油流路将所述可变涡轮主体内部与所述液压驱动装置的储油室连通。 

根据本发明，由于涡轮主体内部与液压驱动装置侧的储油室被排油流路连通，所以能够将油持续储存在储油室内，即使在来自液压驱动装置的油急剧增加的情况下，也能够使油可靠地流向涡轮主体。 

附图说明

图1是表示本发明第一实施例的可变涡轮增压机的剖面图； 

图2是表示可变涡轮增压机的滑动机构的图，是图1的II-II向视图； 

图3是表示滑动机构主要部分的剖视图； 

图4是表示滑动机构与液压伺服驱动装置之间连结部的立体图； 

图5是表示滑动机构与液压伺服驱动装置之间连结部的剖视图； 

图6是表示液压伺服驱动装置的剖视图； 

图7是用于说明液压伺服驱动装置动作的剖视图； 

图8是用于说明液压伺服驱动装置动作的其他剖视图； 

图9是表示发动机润滑回路的示意图； 

图10是表示本发明第二实施例的图； 

图11是表示本发明第三实施例的剖视图； 

图12是表示本发明第三实施例的润滑回路的示意图。 

附图标记说明 

1可变涡轮增压机  7中心壳体(壳体)  7A、21A、21B排油流路 

20滑动机构(开度改变机构)  21驱动轴 

30液压伺服驱动装置(液压驱动装置)  117回油室  119轴承部 

具体实施方式

[第一实施例] 

下面根据附图说明本发明的第一实施例。 

图1是本实施例的可变涡轮增压机1的剖视图。可变涡轮增压机1构成为在图中的右侧具备涡轮，在左侧具备压缩机，设置于省略图示的发动机主体。涡轮3被收容在涡轮侧的涡轮壳体2内，压缩机叶轮5被收容在压缩机侧的压缩机壳体4内。轴6一体地设置在涡轮3上，在轴6的前端安装有压缩机叶轮5。因此，由排出气体而旋转的涡轮3的旋转经由轴6向压缩机叶轮5传递，利用压缩机叶轮5的旋转而将进气进行压缩增压。 

涡轮壳体2设置有螺旋状排气导入路10，其导入来自发动机主体的排出气体。用于将排出气体向涡轮3侧喷出的喷嘴部11在周向上连续地设置在排气导入路10，从喷嘴部11喷出的排出气体在使涡轮3旋转后从排气出口12被排出。喷嘴部11由彼此相对向的一对排气导入壁13、14形成。 

一个排气导入壁13是由截面为コ字形、呈环状的可动环15的侧面16而形成。可动环15被收容在中心壳体7中设置的环状收容部8内。在可动环15的侧面16，周向等间隔地安装有多个向另一个排气导入壁14侧突出的喷嘴叶片17。排气导入壁14上设置有在周向上连续的凹部18，各喷嘴叶片17的前端侧被收容在该凹部18内。在该结构中，通过由后述的滑动机构20使可动环15进退，使排气导入壁13相对于排气导入壁14接近或离开，来改变喷嘴部11的开口面积。 

在中心壳体7的内部，设置有支承轴6的轴承部110，轴6经由径向轴承111而被插入到该轴承部110内并被支承在此。在轴承部110的图中上方，设置有从发动机主体侧输入油的油流入部112。流入到油流入部112的油通过中心壳体7内的内部流路113，其一部分进一步从分支流路114供给到轴承部110内，对轴6的旋转部分进行润滑和冷却。另外一部分被送至涡轮侧的隔壁部分，来抑制涡轮侧的热向中心壳体7侧传递，而且，该另外一部分在润滑了滑动轴承115后流入轴承部110内。这样，例如对轴承部110内进行了润滑和冷却的油通过轴承部110上设置的流出口116等，流到中心壳体7内的回油室117并落入其中，并从该回油室117底部设置的回油口118向发动机主体被排出。 

由于压缩机侧的结构与通常的涡轮增压机相同而为公知，所以在此省略详细的说明。下面详细说明滑动机构20。 

滑动机构20是通过旋转驱动插入在中心壳体7下部侧的驱动轴21而使所述可动环15进退的结构。图2、图3表示这种滑动机构20的主要部分。图2、图3中，在驱动轴21的中途位置固定有向上方圆弧状延伸的一对臂22、22。向水平方向外侧突出的销23被安装在各臂22的前端侧，滑块24嵌在该销23上。滑块24滑动自如地嵌合在与所述轴6平行的支承杆25根端侧的滑动槽26内。支承杆25的前端与可动环15的背面侧抵接。 

因此，当使驱动轴21转动时，臂22就沿轴6的轴向摆动，由此，支承杆25移动而使可动环15运动，一个排气导入壁13相对于另一个排气导入壁14进退。该滑动机构20中，由臂22、销23、滑块24和具有滑动槽26的支承杆25构成将驱动轴21的转动运动转换成排气导入壁13的进退运动的转换机构。 

滑动机构20的驱动轴21经由设置在其端部的臂27而由液压伺服驱动装置30转动驱动。下面详细说明液压伺服驱动装置30。 

如图4、图5所示，液压伺服驱动装置30基本上是通过使伺服活塞31上下进退运动而使驱动轴21转动的结构。因此，在伺服活塞31的外周设置与其轴向正交的滑动槽32，在驱动轴21侧的臂27上设置向滑动槽32侧突出的销28，该销28嵌入到滑块29中。滑块29滑动自如地嵌合在所述滑动槽32内。 

即，本实施例中，包括滑动槽32、滑块29、销28、臂27在内，构成将伺服活塞31的进退运动转换成驱动轴21的转动运动的其他转换机构。当伺服活塞31上下运动时，滑块29随之进行上下运动并同时沿滑动槽32滑动，通过该滑块29的运动和销28的转动，容许臂27进行圆弧运动，能够使臂27转动。 

在此，所述转换机构被收容在液压伺服驱动装置30的壳体33内所设置的储油室33B内。该储油室33B是伺服活塞31进行动作所使用的油被排出后进行储存的空间，以规定宽度围绕在伺服活塞31外周的方式在壳体33的周向上连续形成。 

该储油室33B和中心壳体7内的回油室117由穿透中心壳体7而设置的排油流路7A连通。即，排油流路7A的一端侧在储油室33B开口，另一端侧在回油室117开口。因此，向储油室33B流出的油通过排油流路7A向中心壳体7内流出，并从返回口118通过排油回路75向发动机主体排出。 该排油流路7A是为了使来自储油室33B的油经由涡轮主体返回而设置的结构，加工简单，且有流路径等的设计自由度大的优点。 

驱动轴21通过开口部33A而进入储油室33B内。驱动轴21被中心壳体7的其他轴承部119所支承。轴承部119内配置有衬套120，驱动轴21以贯通该衬套120的状态被支承。衬套120以压入等方式进入到轴承部119内，与此相对，在衬套120与驱动轴21之间存在有间隙，该间隙的大小程度为能够形成油膜。即，由于该间隙具有作为另外的排油流路21B的功能，所以储油室33B的油通过排油流路21B也会向中心壳体7侧流动，能够良好地润滑驱动轴21的周围。 

图6表示液压伺服驱动装置30整体的纵向剖面图。图6中，液压伺服驱动装置30具备：所述伺服活塞31、滑动自如地收容该伺服活塞31且在局部具有开口部33A的所述壳体33、控制滑阀36，该控制滑阀36被收容在沿伺服活塞31的轴向贯通的中心孔34内并通过控制压进行滑动；该液压伺服驱动装置30经由将开口部33A周围密封的O型环100而被安装在可变涡轮增压机1的中心壳体7上。 

首先，壳体33的内部设置有上下贯通的圆筒状缸体35，伺服活塞31被收容在该缸体35内。缸体35的上下端侧经由O型环101、102而被封闭部件37、38密闭。在与壳体33的开口部33A对应的位置，设置驱动轴21与伺服活塞31的连结部39。因此，考虑伺服活塞31和滑块29的滑动量以及被排出的油的流量等来设定开口部33A和储油室33B的大小。 

壳体33中，在与开口部33A相反一侧的侧面例如设置：从处于与可变涡轮增压机1分离位置的比例电磁阀95(图9)供给控制压的控制口41、从升压泵92(图9)供给油的泵口42。升压泵92和比例电磁阀95被设置在装配本实施例的可变涡轮增压机1的、未图示的同一个发动机主体上。 

壳体33的缸体35被分隔部件44分隔成伺服活塞31滑动的部分和该部分上方的部分。该分隔部件44与缸体35的内周面上设置的台阶部分抵接，在抵接部分附近，设置有用于将被分隔部件44分隔的部位密封的O型环103。分隔部件44上设置向下方垂下的筒部45，该筒部45进入到伺服活塞31的中心孔34的上方侧。被分隔部件44分隔的上方空间作为控制液压室46，该控制液压室46与控制口41连通。 

与此相对，被分隔部件44分隔的下方空间中，在该分隔部件44与伺 服活塞31上端面之间形成第一液压室47。即所述控制液压室46相对第一液压室47而向轴向外侧(本实施例中为上侧)偏移，通过该配置抑制了液压伺服驱动装置30整体的大型化。进而，在伺服活塞31的下端面与下侧封闭部件38之间形成第二液压室48。 

接下来，说明伺服活塞31。伺服活塞31上设置压力口51，该压力口51使中心孔34与壳体33的泵口42连通，使来自泵的油流入到中心孔34内。该压力口51的外侧在径向相对而形成的槽部分开口，且槽部分具有规定的上下尺寸，这样在伺服活塞31的行程内，压力口51与泵口42总是连通。 

并且，伺服活塞31上设置有回油口52，该回油口52将中心孔34与壳体33的所述储油室33B连通，使中心孔34内的油流向涡轮主体的中心壳体7内。该回油口52的外侧在伺服活塞31的外周形成的槽部分开口，在伺服活塞31的行程内仍然是使回油口52与储油室33B总是连通。本实施例中，将回油口52设置成在径向贯通伺服活塞31，使被排出的油的一部分直接从嵌入有滑块29的滑动槽32侧向储油室33B流出。 

如图6中的虚线所示，伺服活塞31上还设置有：将中心孔34与上方的第一液压室47连通的第一活塞口53、将中心孔34与下方的第二液压室48连通的第二活塞口54。这时，第一活塞口53在中心孔34侧的开口部分位于压力口51的开口部分下方，第二活塞口54的中心孔34侧的开口部分位于压力口51的开口部分上方。第一、第二活塞口53、54分别错开设置在与压力口51和回油口52不连通的位置。 

抵接部件55经由O型环104而螺纹连接在伺服活塞31上，由此将中心孔34的下方侧密闭，经由该抵接部件55而使伺服活塞31与封闭部件38抵接，该抵接位置成为伺服活塞31的最下方的位置。在第二液压室48中，在封闭部件38与抵接部件55之间配置有螺旋弹簧56，以辅助伺服活塞31向上方侧的移动。即使在由于升压泵92的故障等原因而与液压伺服驱动装置30连接的配管内没有油时，也能够利用螺旋弹簧56的弹簧力而将可变涡轮增压机1的喷嘴开度维持在打开侧(理想是全开)。 

控制滑阀36在大致中央部分具备两个滑阀台肩，即第一滑阀台肩61、第二滑阀台肩62。在控制滑阀36的内部设置有向下方开口的回油流路63，第一滑阀台肩61上侧的槽部分与回油流路63连通，第二滑阀台肩62下侧 的槽部分同样地与回油流路63连通。并且，由于回油流路63的下侧被开口而使该回油流路63、回油口52、储油室33B相互连通。 

控制滑阀36通过分隔部件44的筒部45而能够在伺服活塞31的中心孔34内上下滑动，其上端部分与配置在控制液压室46内的保持部件64旋合而被保持。在控制液压室46内保持部件64被螺旋弹簧65向上方施力，利用抵抗螺旋弹簧65作用力的控制压力来使控制滑阀36向下方移动，通过控制油的回油(虽然未图示排油流路，但在电磁阀95侧向油盘80排油)，利用螺旋弹簧65的作用力而向上方移动。 

这种结构的液压伺服驱动装置30中，当控制滑阀36相对于伺服活塞31上升时，则伺服活塞31也随之上升，当控制滑阀36下降时，则伺服活塞31也随之下降。这时，由于控制滑阀36在伺服活塞31内仅是在轴向上滑动，所以可动环15进退时的驱动负载经由滑动机构20被作用到伺服活塞31上，但完全没有作用在控制滑阀36上。 

因此，本实施例中，对控制滑阀36的位置进行控制并由此来对伺服活塞31的位置进行控制，进而使可动环15进退来改变喷嘴部11的开口面积，这时，能够不被驱动负载左右地来进行控制滑阀36的位置控制，能够消除负载漂移。因此，即使在由于排出气体而导致流体压不固定的排气涡轮、即本实施例的可变涡轮增压机1的情况下，也能够容易地调节喷嘴部11的开口面积，能够准确地喷射。另外，由于能够准确地进行位置控制，能够将控制方式例如从反馈控制变成前馈控制从而缩短响应时间，在瞬态也能够高精度地应对。 

下面参照图6至图8具体说明液压伺服驱动装置30的运转。图6中，通过供给超越螺旋弹簧65作用力的控制压力而使控制滑阀36和伺服活塞31这两者都位于最下方的位置。因此，在该状态中，控制滑阀36的下端与抵接部件55的上端抵接，且抵接部件55的下端与封闭部件38抵接。而且在该位置，控制滑阀36上侧的第一滑阀台肩61从第二活塞口54向下方偏移，使第二活塞口54通过回油流路63而与回油口52连通，第二液压室48内的油被排出。 

另一方面，下侧的第二滑阀台肩62也相对于第一活塞口53向下方偏移，使压力口51与第一活塞口53连通。因此，通过压力口51和第一活塞口53而向第一液压室47供给油。 

向控制液压室46供给的油的一部分通过分隔部件44的筒部45与保持部件64之间形成的微小间隙、以及筒部45与控制滑阀36的上端侧外周部分之间形成的微小间隙，进入到在控制液压室46下方被划分出的空间，即由伺服活塞31的中心孔34内周、控制滑阀36的外周和筒部45的下端所划分的空间。 

如图7所示，当从该状态使控制液压室46内的油返回而下降到规定的控制压力，则控制滑阀36上升到控制压力与螺旋弹簧65的作用力平衡的位置。这时，由于上侧的第一滑阀台肩61向第二活塞口54的上方偏移，所以第二活塞口54与压力口51连通而向第二液压室48供给油。 

与此同时，由于下侧的第二滑阀台肩62也向第一活塞口53的上方偏移，所以第一活塞口53与回油流路63连通而使处于第一液压室47内的油的一部分被排出，由此而使伺服活塞31追随控制滑阀36而上升。该伺服活塞31的上升在由第一、第二滑阀台肩61、62将第一、第二活塞口53、54关闭的时刻终止，伺服活塞31同样地在与控制滑阀36的停止位置相对应的位置停止。伺服活塞31不会超越控制滑阀36而上升。 

接着如图8所示，在完全撤消控制压力的状态下，控制滑阀36向上方移动直到成为保持部件64的上端与控制液压室46的顶面抵接的状态，伺服活塞31则追随该移动而上升到上端与分隔部件44抵接。该状态下，控制滑阀36和伺服活塞31都处于最上方的位置，以第二液压室48内充满油的状态由第一、第二滑阀台肩61、62分别将第一、第二活塞口53、54关闭。位于第一液压室47的油被从回油口52向储油室33B排出，并经由中心壳体7上设置的排油流路7A和由驱动轴21周围的间隙而形成的排油流路21B，向中心壳体7的回油室117流出，从这里向发动机主体的油盘80排出。 

这时，进入到由伺服活塞31的中心孔34内周、控制滑阀36的外周和筒部45的下端所划分的空间内的油则通过上述间隙而返回到控制液压室46。 

在使伺服活塞31移动到下方的规定位置时，供给控制压力而使控制滑阀36下降到规定位置。这样就再次使第二活塞口54与回油流路63连通而将第二液压室48内的油的一部分排出，伺服活塞31下降。该下降仍然是在由第一、第二滑阀台肩61、62将第一、第二活塞口53、54关闭的时刻 终止，伺服活塞31同样地在与控制滑阀36的停止位置相对应的位置停止。当然伺服活塞31也不会超越控制滑阀36而下降。第二液压室48内的油仍然是从回油口52向储油室33B流出后，通过排油流路7A，21B流向回油室117，并从这里向发动机主体排出。 

根据进行以上动作的液压伺服驱动装置30，伴随伺服活塞31的动作而被排出的油一边润滑驱动轴21的周围一边经由涡轮主体被排出，所以能够良好地防止驱动轴21的烧结或磨损，还能够提高衬套120的耐久性。另外，由于不需要将液压伺服驱动装置30与油盘80之间相互直接连通的排油回路，所以能够容易地在像建筑工程机械那样的、狭窄的发动机室内排布液压回路用配管。 

图9示意地表示安装有本实施例的可变涡轮增压机1的发动机润滑油路70。润滑油路70被形成为：由油泵81将油盘80内的润滑油吸上来并经由油冷却器82和油过滤器83向主油道84供给。由来自该主油道84的润滑油主要来润滑曲柄轴85和凸轮轴86。 

润滑油路70中，从主油道84分别分支而设置有：润滑燃料喷射装置87内的凸轮驱动部等的喷射装置侧回路71、润滑包括定时齿轮在内的动力传递机构88的传递机构侧回路72、润滑摇臂89的摇臂侧回路73、润滑对可变涡轮增压机1中的轴6进行支承的轴承部110的增压机侧回路74、用于使润滑油从可变涡轮增压机1和燃料喷射装置87向油盘80返回的排油回路75。进而，本实施例中，与润滑油路70分开而设置有：将润滑油的一部分作为驱动油而向液压伺服驱动装置30供给的供油回路90，而且如前所述，设置有用于使油从液压伺服驱动装置30的储油室33B流向涡轮主体的排油流路7A、21B。这样，该排油流路7A、21B与排油回路75汇合。 

即，本实施例中将用于驱动液压伺服驱动装置30的油由发动机润滑油的一部分来供应，而用于供给该油的回路是从主油道84跟前分支的供油回路90。且在供油回路90的根端侧设置升压泵92，被升压的油通过前端侧的驱动压回路93而向液压伺服驱动装置30的泵口42供给。油泵81的输出压约是196～294kN/m²(2～3kg/cm²)，被升压泵92升压后的输出压约是1470kN/m²(15kg/cm²)。且供油回路90的前端侧被分支为：向泵口42侧供给的所述驱动压力回路93、向液压伺服驱动装置30的控制口41供给控制压力的控制压力回路94，因此，在控制压力回路94中设置生成控制 压力的比例电磁阀95。通过向电磁阀95通过规定的电流，则产生与电流相对应的0～1470kN/m²(0～15kg/cm²)的控制压力，能够使控制滑阀36移动到与控制压力相应的位置。 

虽然图示省略，但涡轮主体还与水冷回路连接，利用该水冷回路中流动的冷却水进行冷却。图9表示的是排油回路75的返回侧端部与油盘80连接，但实际上是与发动机主体连接，油经由该发动机主体返回到油盘80。 

[第二实施例] 

图10表示本发明的第二实施例。上述第一实施例中，中心壳体7中设置了排油流路7A，本实施例中，代替排油流路7A而在驱动轴21中设置排油流路21A。具体地说，在驱动轴21的内部，将臂27贯通的排油流路21A一直设置到驱动轴21长度方向的中途位置。但也可以使排油流路21A不是形成为贯通孔，而是由设置在驱动轴21表面的槽来形成。该排油流路21A也是一端侧在储油室33B开口，另一端侧在中心壳体7的回油室117开口。 

[第三实施例] 

图11、图12表示本发明的第三实施例。 

本实施例中，不像第一、第二实施例那样设置排油流路7A、21A，而是以驱动轴21周围的间隙作为排油流路21B，使流向涡轮主体侧的油流过该间隙。本实施例的壳体33中设置有与回油口52连通的排油口43，被排出的油的一部分从该排油口43、通过其他的排油回路91(图12)返回油盘80。其他的结构与第一实施例相同。通过这种结构也能够良好地润滑驱动轴21的周围，能够达到本发明的第二目的。 

用于实施本发明的最佳结构、方法等在以上的记载中被公开，但本发明并不限于此。即本发明主要对特定的实施例特别进行了图示和说明，但在不脱离本发明的技术思想和目的范围的情况下，对于以上叙述的实施例，在形状、数量以及其他详细结构方面，本领域技术人员能够加以各种变形。 

因此，限定为上述公开的形状、数量等的记载是为了容易理解本发明所例示的记载，并非限定本发明，所以以去除这些形状、数量等限定的一部分或全部的部件名称所进行的记载也被本发明包含。 

例如上述第一实施例中，经由贯通中心壳体7而设置的排油流路7A，将涡轮主体侧的回油室117与液压伺服驱动装置30的储油室33B连通，但在将中心壳体7与壳体33分离设置的结构中，也可以从排油流路7A延伸 设置配管，经由该配管与储油室33B连通。通过使用这样的配管，增加了液压伺服驱动装置30的布局自由度。另外，与目前这样将排油用配管直接与油盘80连接的情况相比，能够显著缩短配管的长度，所以还有难以出现由于振动造成配管破损的优点。 

也可以将上述各实施例中说明的排油流路7A、21A、21B任意组合而设置，在该组合的基础上排油口43的设置也是任意的。相反地，单独设置排油流路7A、21A、21B中任一个的情况也被本发明所包含。可以在考虑油的流量等的基础上，来适当决定是否设置某一个排油流路。但是，由于通过设置排油流路7A和排油流路21A，能够不设置排油口43就使足够流量的油经由涡轮主体返回，由此而能够不需要排油回路91，所以优选如此设定。 

本发明并不限于通过使相对向的排气导入壁中的一个相对另一个接近或离开而改变喷嘴开度的可变涡轮，也能够适用于通过改变喷嘴方向来改变喷嘴开度的可变涡轮增压机。 

本发明的液压驱动装置只要是能够利用液压来驱动喷嘴部的开度调整机构即可，未使用伺服来进行自动控制的情况也包含在本发明中。 

本发明的液压驱动装置除了安装在涡轮主体外部之外，也可以是一体设置在中心壳体内部的情况，这种情况下，只要是使从液压驱动装置排出的油向中心壳体内的回油室返回的结构，即包含在本发明中。 

工业实用性 

本发明作为使用液压驱动装置来控制喷嘴部开度的可变涡轮增压机能够被恰当地利用。 

Claims (5)

1.一种可变涡轮增压机，其具备：

改变用于将排出气体向涡轮喷出的喷嘴的开度的滑动机构、

利用液压来驱动滑动机构的液压驱动装置；

其特征在于，

使从所述液压驱动装置排出的油流向涡轮主体的排油流路将所述涡轮主体内部与所述液压驱动装置的储油室连通，并且设置在所述涡轮主体内部。

2.如权利要求1所述的可变涡轮增压机，其特征在于，

所述滑动机构是通过旋转驱动插入在中心壳体下部侧的驱动轴而使可动环进退的结构，

所述排油流路在所述驱动轴内部设置到所述驱动轴长度方向的中途位置。

3.如权利要求1所述的可变涡轮增压机，其特征在于，

所述滑动机构是通过旋转驱动插入在中心壳体下部侧的驱动轴而使可动环进退的结构，所述驱动轴被轴承部支承且由液压驱动装置驱动，

所述排油流路由所述轴承部侧与所述驱动轴之间的间隙所形成。

4.如权利要求1所述的可变涡轮增压机，其特征在于，

具备在内部设置有所述滑动机构的壳体，

所述排油流路是将所述壳体的内外连通的孔。

5.一种从液压驱动装置回油的方法，其特征在于，

在由液压驱动装置驱动滑动机构时，使向该液压驱动装置供给并且到达该液压驱动装置内储油室的油通过设置在所述涡轮主体内并且将该涡轮主体内部和所述液压驱动装置的储油室连通的排油流路流向涡轮主体侧后，从涡轮主体被排出；该滑动机构设置于可变涡轮增压机，用于改变喷嘴开度。

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