CN101521037A - 带盘和记录带盒 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带盘和记录带盒，所述带盘包括：带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为圆筒形状；上凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂轴向的一个端部沿径向向外一体延伸；以及加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的带卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂。所述加强环的上端的位置与所述带卷绕表面沿着所述带盘毂轴向的上端的位置一致。

Description

带盘和记录带盒

技术领域

本发明涉及一种用于卷绕诸如磁带等记录带的带盘以及包括该带盘的记录带盒。

背景技术

例如，如日本专利申请公开(JP-A)No.2005-116163或No.2004-14022中所述，已知这样一种技术：即，将由金属制成的圆筒状插入体安装到由树脂制成的带盘毂上，由此确保带盘毂的刚度。

发明内容

然而，在如上所述的背景技术中没有披露：在制造带有安装到带盘毂上以用于加强的插入体的带盘时考虑到形状等问题，进而在这方面需要改进。

鉴于上述情形，本发明提供一种在将加强环安装到带盘毂上的结构中能够确保凸缘尺寸精度的带盘，以及通过应用所述带盘能够良好地保护记录带的记录带盒。

根据本发明第一方面的带盘包括：带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为圆筒形状；凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂沿轴向的一个端部沿径向向外一体延伸；以及加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂，其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。

在根据第一方面所述的带盘中，在将所述加强环布置在模具内的情况下，通过嵌件成型使由树脂材料制成的所述凸缘和所述带盘毂与所述加强环一体化。由从所述带盘毂延伸的凸缘且面向沿着所述带盘毂轴向的另一端侧的表面限定所述带盘毂的卷绕表面的一端。在此带盘中，所述加强环位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的所述卷绕表面位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。换言之，在所述带盘毂轴向的一端侧所述加强环位于除了所述凸缘的厚度范围之外的部分。

这样，在伴随着嵌件成型的收缩中，可抑制所述带盘毂中的凸缘的延伸部分的收缩被所述加强环阻碍。换言之，所述凸缘中树脂的收缩变得稳定，从而可以确保所需的凸缘的尺寸精度。另一方面，由于在所述带盘毂的一端侧，在除了所述凸缘的厚度范围之外的部分中，所述加强环存在于所述卷绕表面的径向内侧，因此可以获得足够的对所述带盘毂的加强效果。

在根据第一方面所述的带盘中，在将所述加强环安装到所述带盘毂上的结构中可以确保所述凸缘的尺寸精度。尽管可以根据各种限制来确定所述加强环沿所述轴向的另一端部的位置，但期望的是，例如确定另一端部的位置以便加强所述带盘毂的卷绕表面的较宽范围。

根据本发明的第二方面，在根据第一方面所述的带盘中，所述带盘毂在其轴向的一端侧具有开口端；并且所述凸缘从所述带盘毂上的开口端沿着所述径向向外一体延伸。

在根据第二方面所述的带盘中，尽管从所述带盘毂的开口端沿所述径向向外延伸的所述凸缘的尺寸易受树脂收缩的影响，但如上所述设定所述加强环的设置范围可以确保所需的尺寸精度。

根据本发明第三方面的带盘包括：带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为沿轴向的一端为开口端的圆筒形状；凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂的开口端沿着径向向外一体延伸；以及加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂，其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置处于所述卷绕表面沿着所述带盘毂轴向的范围之内。

在根据第三方面的所述带盘中，在将所述加强环布置在模具内的情况下，通过嵌件成型使由树脂材料制成的所述凸缘和所述带盘毂与所述加强环一体化。由从所述带盘毂延伸的凸缘且面向沿着所述带盘毂轴向的另一端侧的表面限定所述带盘毂的卷绕表面的一端。在此带盘中，所述加强环沿着所述径向加强所述带盘毂。在所述加强环位于所述凸缘一侧的端部的位置位于所述带盘毂的卷绕表面沿着所述带盘毂轴向的范围内。换言之，所述加强环在所述带盘毂轴向的一端侧不位于所述凸缘的厚度范围内。

这样，在伴随着嵌件成型的收缩中，可抑制所述带盘毂中的所述凸缘的延伸部分的收缩被所述加强环阻碍。换言之，尽管从所述带盘毂的开口端沿着所述径向向外延伸的所述凸缘的尺寸易受树脂收缩影响，但如上所述设定所述加强环的设置范围可以使所述凸缘中树脂的收缩稳定且可确保所述凸缘的所需尺寸精度。

这样，在根据第三方面所述的带盘中，在将所述加强环安装到所述带盘毂上的结构中可以确保所述凸缘的尺寸精度。尽管可以根据各种限制来确定所述加强环沿所述轴向的另一端部的位置，但期望的是，例如确定另一端部的位置以便加强所述带盘毂的卷绕表面的较宽范围。

根据本发明的第四方面，在根据第三方面所述的带盘中，所述加强环的沿着所述轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。

在根据第四方面所述的带盘中，所述加强环位于所述凸缘一侧的端部的位置沿着所述带盘毂的轴向与所述带盘毂的所述卷绕表面位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。换言之，由于在所述带盘毂的一端侧，所述加强环存在于除了所述凸缘的厚度范围之外的部分中且位于所述卷绕表面的径向内侧，因此可以获得足够的对所述带盘毂的加强效果。

根据本发明的第五方面，在根据第二至第四方面的任一方面所述的带盘中，所述带盘毂具有从其轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸的底板部分；并且所述带盘还包括：凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

在根据第五方面所述的带盘中，所述凸缘部件的中心部分从所述带盘毂的底板部分延伸，并且所述凸缘部分形成为与和所述带盘毂一体形成的所述凸缘相对。在此带盘中，由于所述带盘毂的圆筒状部分与所述凸缘部件没有接合，因此可抑制所述凸缘部分可能随着所述带盘毂的圆筒状部分由于所述被卷绕对象的卷绕压力所导致的变形而发生变形。这将确保在卷绕所述被卷绕对象的状态下所述凸缘部分的尺寸精度。

根据本发明第六方面的带盘包括：带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为圆筒形状；凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂轴向的一个端部沿径向向外一体延伸；以及加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂；以及底板部分，其从所述带盘毂轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸，其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致，并且所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘相对侧的端部埋在所述底板部分中。

在根据第六方面所述的带盘中，由于在所述带盘毂的一端侧，所述加强环存在于除了所述凸缘的厚度范围之外的部分且位于所述卷绕表面的径向内侧，因此可以获得足够的对所述带盘毂的加强效果。

此外，在伴随着嵌件成型的收缩中，可抑制所述带盘毂的凸缘的延伸部分的收缩被所述加强环阻碍。换言之，所述凸缘中树脂的收缩变得稳定，从而可以确保凸缘的所需尺寸精度。

此外，由于所述加强环沿所述轴向的另一端部埋在所述底板部分中，因此可以加强所述带盘毂的卷绕表面的较宽范围。

这样，在根据第六方面所述的带盘中，在将所述加强环安装到所述带盘毂上的结构中，可以确保所述凸缘的尺寸精度。

根据本发明的第七方面，根据第六方面所述的带盘还包括：凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

在根据第七方面所述的带盘中，所述凸缘部件的中心部分从所述带盘毂的底板部分延伸，并且形成与所述带盘毂一体形成的所述凸缘相对的所述凸缘部分。换言之，由于所述带盘毂的圆筒状部分与所述凸缘部件没有接合，因此可抑制所述凸缘部分可能随着所述带盘毂的圆筒状部分由于所述被卷绕对象的卷绕压力所导致的变形而发生变形。这将确保在卷绕所述被卷绕对象的状态下所述凸缘部分的尺寸精度。

根据本发明的第八方面，在根据第五或第七方面所述的带盘中，将由金属制成的板安装到所述凸缘部件的中心部分的一部分上，所述部分包括所述凸缘部件的中心部分与所述带盘毂的底板部分相接合的范围。

在根据第八方面所述的带盘中，由于所述凸缘部件的中心部分由金属板加强为高刚度部分，并且所述中心部分与所述带盘毂的底板部分接合，因此可以更好地确保所述凸缘部分的尺寸精度。

根据本发明第九方面的记录带盒包括：壳体；以及根据第一至第八方面中任一方面所述的带盘，其中，作为所述被卷绕对象的记录带卷绕在所述带盘毂的所述卷绕表面上，并且所述记录带以能够被拉出和卷绕的方式容纳在所述壳体中。

在根据第九方面所述的记录带盒中，从所述壳体中拉出卷绕在所述带盘毂上的所述记录带以读取和写入(作为另一种选择，读取或写入)信息。由于在此记录带盒中应用了根据第一至第八方面中任一方面所述的带盘，因此可确保所述凸缘的尺寸精度。这将防止随着相对于所述壳体卷入和卷出而导致的所述记录带与所述凸缘之间发生干涉，从而可保护所述记录带。

这样，在根据第九方面所述的记录带盒中，通过应用所述带盘可以良好地保护所述记录带。

如上所述，根据本发明的带盘具有这样良好的效果：即，可以确保所述凸缘相对于所述带盘毂的适当姿态。此外，根据本发明的记录带盒具有这样良好的效果：即，通过应用所述带盘可以良好地保护所述记录带。

附图说明

图1为示出根据本发明示例性实施例的带盘的主要部分的放大剖视图；

图2为根据本发明示例性实施例的带盘的剖视图；

图3为示出根据本发明示例性实施例的带盘处于部分切开的状态下的分解透视图；

图4为当沿着与图1不同的方向看去时根据本发明示例性实施例的带盘的分解透视图；

图5A为当从上方看根据本发明示例性实施例的带盘所应用的记录带盒的外观时的透视图，图5B为当从下方看根据本发明示例性实施例的带盘所应用的记录带盒的外观时的透视图；

图6为在根据本发明示例性实施例的带盘所应用的记录带盒中锁定带盘的旋转时的剖视图；

图7为当在根据本发明示例性实施例的带盘所应用的记录带盒中解除带盘的旋转锁定时的剖视图；以及

图8A和8B分别为示出根据相对于本发明示例性实施例的比较例的带盘的放大图，其中，图8A为第一比较例的剖视图，图8B为第二比较例的剖视图。

具体实施方式

将参考图1至图7，说明根据本发明示例性实施例的带盘28和带盘28所应用的记录带盒10。首先将说明记录带盒10的示意性整体构造，接下来将详细地说明带盘28的构造。

在图5A中示出了从斜上方看记录带盒10时的透视图，并且在图5B中示出了从斜下方看记录带盒10时的透视图。此外，在图6中示出了沿图5A中的线6-6截取的剖视图。注意到图5A和5B中所示的箭头A表示将记录带盒10装入驱动装置的方向。在下面的说明中，出于方便，将由箭头A表示的方向称作前侧。此外，将由箭头U表示的方向称作上侧。

如这些图所示，记录带盒10设置有壳体12。通过将上壳体14和下壳体16接合在一起构成壳体12。具体而言，沿着在平面图中具有大致矩形形状的顶板14A的外边缘竖直地设置大致框形的周壁14B从而构成上壳体14，并且沿着形状大致对应于顶板14A的底板16A的外边缘竖直地设置周壁16B从而构成下壳体16。在使周壁14B的开口端与周壁16B的开口端彼此接触的状态下，通过超声波焊接或螺钉使上壳体14与下壳体16接合在一起从而使壳体12形成为大致盒状。

通过在沿记录带盒10装入驱动装置的方向的前侧切割顶板14A、周壁14B、底板16A以及周壁16B的角部，从而在壳体12中形成相对于上述装入方向倾斜的开口18。此外，在底板16A的大致中心部分设置有贯穿底板16A的圆形齿轮开口20，并且该齿轮开口20用于露出后面将说明的带盘齿轮62。在底板16A中的齿轮开口20的边缘部分设置有朝向壳体12内侧突出的环状肋22(见图6)，并且该环状肋22用于定位后面将说明的带盘28。

在壳体12的底板16A的外表面上靠近前端处形成有一对定位孔24和26。此对定位孔24和26在从底板16A朝向壳体12内侧竖直设置的突出部分(未示出)中形成袋状，并且定位孔24与26在垂直于装入方向的虚拟线上彼此分离布置。当在底视图中看去时靠近开口18的定位孔24大致为方形，该方形外接驱动装置的定位销，并且定位孔26为沿着该虚拟线的长孔，并且定位孔26的宽度对应于定位销的直径。这样，当将记录带盒10装入驱动装置并且分别将定位销插入定位孔24和26中时，记录带盒10沿水平方向(左右、前后)正确地定位在驱动装置中。

此外，底板16A中的定位孔24和26周围的部分用作比底板16A的其他部分(设计表面)加工得更平滑的定位表面24A和26A。当将定位销插入定位孔24和26时，定位表面24A和26A构造成与驱动装置上设置在定位销周围的定位表面相接触。这样，记录带盒10在驱动装置中也沿竖直方向得到定位。

如图6所示，后面将详细说明的带盘28可旋转地容纳在上述壳体12中。设置有一个带盘28。作为记录带的磁带T卷绕在带盘28上，并且作为拉出部件的引导块30与磁带T的前端连接。

当不使用记录带盒10时，将引导块30容纳且保持在壳体12的开口18的内侧。在此状态下，引导块30封挡开口18进而阻止灰尘等进入壳体12。此外，在引导块30的前端形成卡合凹部30A，从而当在驱动装置中拉出磁带T时，通过与卡合凹部30A卡合的拉出装置从壳体12中拉出引导块30，并且将引导块30引导至驱动装置的卷绕带盘。引导块30的与卡合凹部30A相对一侧的端面用作圆弧表面30B，并且将圆弧表面30B配合入卷绕带盘上以构成卷绕磁带T的卷绕表面的一部分。

此外，记录带盒10设置有制动部件32，该制动部件32用于在不使用记录带盒10时阻止带盘28旋转。制动部件32主要包括圆板部分34、制动齿轮36、十字突起38以及滑动接触突出部分35，其中圆板部分34形成为圆板状，制动齿轮36在圆板部分34的周缘部向下形成，十字突起38设置成从圆板部分34的轴心部分向上突出，并且滑动接触突出部分35设置成从圆板部分34的轴心部分向下突出。在十字突起38中与十字突起38的形状对应地形成有在平面图中大致为十字形的插槽38A，并且将从顶板14A向下设置的十字形肋40插入插槽38A中以便能够沿上下方向作相对运动(滑动)。这样，制动部件32构造成不能相对于壳体12旋转，但能够沿上下方向进行相对运动。

制动部件32的制动齿轮36与设置在构成带盘28的底板48上的卡合齿轮52(后面将说明)啮合，由此防止带盘28相对于壳体12旋转，并且制动部件32沿着上下方向(带盘28的轴向)相对于壳体12移动，由此在制动齿轮36与卡合齿轮52相啮合的状态和制动齿轮36与卡合齿轮52解除啮合的状态之间进行切换。压缩螺旋弹簧42设置在记录带盒10中以朝向底板48偏压制动部件32，并且制动部件32的制动齿轮36在其与卡合齿轮52相啮合的制动位置总是受到偏压。

此外，记录带盒10设置有离合器部件44，该离合器部件44贯穿带盘28的底板48的轴心部分，并且被支撑成能够与带盘28同轴一体旋转、能够相对于带盘28沿轴向进行相对位移、但不能够脱落。通过其制动齿轮36与卡合齿轮52啮合的制动部件32的滑动接触突出部分35按压离合器部件44，以使得离合器部件44的一部分突出到带盘28的外侧(下方)。制动部件32构造成：当向上按压滑动接触突出部分35时，制动部件32向上移动而到达制动齿轮36与卡合齿轮52之间的啮合被解除的解除位置。

在本实施例中，离合器部件44构造为通过设置在驱动装置的旋转轴100的轴心部分的解除表面101而受到向上按压，由此使得制动部件32从制动位置移动到解除位置。

另外关于旋转轴100，旋转轴100包括固定到旋转轴102上端的旋转台104，并且在旋转台104的周缘部向上形成可与带盘28的带盘齿轮62(后面将说明)相啮合的驱动齿轮106。这样，旋转轴100构造成相对于壳体12向上作相对移动以使驱动齿轮106与带盘齿轮62啮合。此外，在旋转台104中在驱动齿轮106的径向内侧设置有圆板状的磁体108，并且通过贯穿磁体108轴心部分的带头螺栓110固定磁体108，进而将磁体108紧固到旋转轴102上。由带头螺栓110的头部110A构成前述解除表面101。

以这样的方式构造上述的记录带盒10：即，在带盘28的旋转过程中(当拉出或卷绕磁带T时)，在不相对于壳体12旋转的滑动接触突出部分35(制动部件32)与连同带盘28一起旋转的离合器部件44之间发生相对旋转，并且，由于此相对旋转而使得滑动接触突出部分35的末端(下端)与离合器部件44的上表面彼此滑动接触。

(带盘的构造)

如图1至图4所示，带盘28设置有构成其轴心部分的带盘毂45。带盘毂45大致形成为带底的圆筒状，其包括圆筒壁46和底板48，其中该圆筒壁46的外周表面用作卷绕磁带T的带卷绕表面46A，底板48封闭圆筒壁46的下部。上凸缘50设置成从设置在带盘毂45的圆筒壁46上端的开口端46B沿径向同轴且一体地向外延伸。在本实施例中，开口端46B和上凸缘50的上表面构造为位于同一平面上。

此外，在带盘毂45的底板48上向上形成能够与制动部件32的制动齿轮36啮合的卡合齿轮52。换言之，如上所述，卡合齿轮52构造为与位于制动位置的制动部件32的制动齿轮36啮合及与位于解除位置的制动部件32的制动齿轮36解除啮合，以允许带盘28绕着其轴线旋转。在本实施例中，卡合齿轮52形成为这样：即，当在平面图中观看时，该卡合齿轮52的轮齿是环状地设置的。

此外，沿着板厚方向贯穿底板48的通孔54形成在带盘毂45的底板48的轴心部分上，并且构造为能够允许离合器部件44的一部分从通孔54中突出。用作筒状部分的短圆筒部分55从底板48的通孔54的周缘部向上竖直设置。短圆筒部分55与带盘毂45一体形成，可以理解的是短圆筒部分55相对于圆筒壁46具有折返形状。

除了后面将说明的加强环70以外，以圆筒壁46、底板48、卡合齿轮52以及短圆筒部分55作为其主要部分的带盘毂45的上述各部分通过树脂成型而一体形成。在本实施例中，上凸缘50通过树脂成型与带盘毂45一体形成。

此外，如图2至图4所示，带盘28包括面向上凸缘50的下凸缘56。下凸缘56设置成从与带盘毂45的底板48接合(后面将说明此接合结构)在一起的中心部分58沿径向向外一体延伸，并且经由此中心部分58将下凸缘56固定地保持到带盘毂45上。由下凸缘56和中心部分58构成用作凸缘部件的下凸缘部件60。

在下凸缘部件60的中心部分58中向下形成能够与驱动装置的旋转轴100的驱动齿轮106啮合的带盘齿轮62。带盘齿轮62在整体上构造成：其多个轮齿布置成形成与下凸缘部件60，即带盘28同轴的圆环形状。注意到，带盘齿轮62也可以构造成包括这样的区域：即，在沿其圆周方向的一部分没有形成轮齿。

此外，如图2和图4所示，用于支撑离合器部件44的离合器用轴套部分64从中心部分58的轴心部分向上竖直设置。离合器用轴套部分64形成为圆筒形且构造成：在其圆筒壁上形成有允许从离合器部件44的上部沿径向突出的多个啮合片44A进入其中的狭缝64A，并且该离合器用轴套部分64支撑离合器部件44以使离合器部件44能够沿着轴向滑动但在各滑动位置上不能相对旋转且不能脱落。离合器用轴套部分64构造成其外径与通孔54，即短圆筒部分55的内径大致一致，以便与短圆筒部分55配合在一起。

以下凸缘56、中心部分58、带盘齿轮62以及离合器用轴套部分64作为其主要部分的下凸缘部件60的上述各部分通过树脂成型而一体形成。

此外，如图2和图3所示，用作包含磁体的金属板的带盘板66固定地设置在中心部分58中。带盘板66形成为在其轴心部分具有通孔66A的大致圆板状，并且同轴地设置在带盘齿轮62的径向内侧。带盘板66构造为通过磁力被吸引到(但不会接触)驱动装置的旋转轴100的旋转台104上。

通过嵌件成型将带盘板66固定到中心部分58，即下凸缘部件60上。具体而言，在带盘板66上形成沿着与通孔66A同轴的虚拟圆的圆周方向以等距间隔设置的多个(在本实施例中为四个)小孔66B，这些小孔沿着板厚方向贯穿带盘板66。各小孔66B位于带盘板66下侧的部分用作直径增大部分以构成所谓的药丸盒形状。通过使注入模具中且填充各小孔66B的树脂材料冷却固化以将带盘板66牢固地固定到下凸缘部件60上。注意到，带盘板66也可以具有这样的结构：即，通过铆接等方法将带盘板66固定到下凸缘部件60上。

根据本实施例的带盘28具有一体设置(内部配合)在带盘毂45的圆筒壁46的内周侧的加强环68。加强环68由金属制成，并且沿着径向加强带盘毂45的圆筒壁46。具体而言，此加强环68构造为抑制具有开口端46B的圆筒壁46沿着由于磁带T的卷绕压力而使圆筒壁46沿径向向内倾倒的方向发生变形。

在本实施例中，加强环68例如由铝或铝合金等拉制材料制成，并且通过嵌件成型而与带盘毂45一体化。当加强环68使用铝或铝合金时，将加强环68的厚度设定为大致1mm。反之，当带盘毂45使用诸如聚碳酸酯(PC)等树脂材料时，将带盘毂45(主要指带盘毂45的圆筒壁46)的厚度设定为1mm至1.5mm。可将诸如玻璃纤维等加强纤维添加到构成带盘毂45的PC中。

此外，如图1所示，在带盘28中，加强环68的上端68A以预定量‘a’位于圆筒壁46的开口端46B的下侧(朝向底板48一侧)。将此预定量‘a’设定为等于上凸缘50的厚度‘t’的量(a＝t)。换言之，以这样的方式构造：即，在带盘毂45的圆筒壁46的上端侧，沿着带盘毂45的轴向在上凸缘50的厚度‘t’的范围内不存在加强环68。上凸缘50的厚度等于上凸缘50沿径向内端(根部)的厚度。相应地，加强环68的上端68A与带卷绕表面46A的上端实质上一致。

另一方面，加强环68的下端68B到达下凸缘56的上表面的附近，并且在本实施例中，该下端68B埋入底板48中。在本实施例中，由于带盘毂45(圆筒壁46)具有卷绕公称宽度为12.7mm的磁带T的带卷绕表面46A，因此将加强环68的高度(沿轴向的长度)H设定为11.9mm。相应地，加强环68大致遍及除了带卷绕表面46A的下端部分(大致1mm)之外的整个表面从而沿径向的内侧加强圆筒壁46。

此外，在带盘28中，如上所述下凸缘部件60在中心部分58与带盘毂45的底板48接合。具体而言，在本实施例中，如图3所示，焊接用突起(能量导向器)70设置成从底板48的下表面突出，并且通过在焊接用突起70与中心部分58的上表面相接触的状态下施加超声波振动，从而在焊接用突起70的设置部分对带盘毂45和下凸缘部件60进行超声波焊接。这些焊接部分分别由图2中的参考符号W表示。从此图中可以看出，带盘毂45与下凸缘部件60在带盘板66的设置区域内接合在一起。

更具体而言，如图3所示，沿着与带盘28同轴的虚拟圆间断地突出设置焊接用突起70。此虚拟圆(见焊接部分W)的直径小于卡合齿轮52和带盘齿轮62的内边缘的直径，并且大于离合器用轴套部分64的外径和各焊接用突起70所内切的虚拟圆的直径。

现在，将说明本示例性实施例的作用。

当不使用具有上述构造的记录带盒10时，由于压缩螺旋弹簧42的偏压力使得制动部件32位于旋转锁定位置，进而使得制动齿轮36与卡合齿轮52啮合。因此，将阻止带盘28相对于壳体12旋转。此时，从齿轮开口20露出带盘28的带盘齿轮62，并且离合器部件44的下部从离合器用轴套部分64突出而在齿轮开口20露出。

当使用磁带T时，沿着箭头A的方向将记录带盒10装入驱动装置的载置部分(未示出)中。然后，当将记录带盒10装入到载置部分中的预定深度时，载置部分向下移动以使驱动装置的旋转轴100相对地靠近(向上移动)壳体12的齿轮开口20进而保持带盘28。具体而言，旋转轴100利用磁体108吸引且保持(但没有接触)带盘板66，使得驱动齿轮106与带盘齿轮62啮合。

随着驱动齿轮106与带盘齿轮62之间的啮合，即旋转轴100沿其轴向朝向壳体12的相对移动，旋转轴100向上按压正与旋转轴的解除表面101接触的离合器部件44。然后，由于此按压力，离合器部件44通过其多个啮合片44A而被引导到离合器用轴套部分64的狭缝64A中，进而克服压缩螺旋弹簧42的偏压力而沿着带盘28的轴线方向向上移动。这样，使得其滑动接触突出部分35与离合器部件44的上表面接触的制动部件32也向上移动，进而解除制动部件32的制动齿轮36与卡合齿轮52之间的啮合。换言之，制动部件32相对于带盘28到达相对的旋转容许位置。当旋转轴100进一步向上做相对移动时，带盘28克服压缩螺旋弹簧42的偏压力连同离合器部件44和制动部件32一起上升(而相对位置不变)，制动部件32到达绝对(相对于壳体12)的旋转容许位置，进而下凸缘56与环状肋22(锥形表面22A)分离。因此，带盘28在壳体12中上浮，进而带盘28可以在不与壳体12的内表面接触的状态下进行旋转。

此外，由于载置部分，即记录带盒10在驱动装置内部下降，因此驱动装置的定位销分别进入壳体12中的定位孔24和26，并且驱动装置的定位表面与壳体12的定位表面24A和26A接触。这样，记录带盒10相对于驱动装置沿着水平方向和竖直方向都受到定位。然后，驱动装置的拉出装置使得拉出销(未示出)与引导块30的卡合凹部30A啮合，从壳体12中拉出引导块30，并且将引导块30引导到驱动装置的卷绕带盘。此外，将引导块30配合到卷绕带盘上以构成卷绕磁带T的卷绕表面的一部分。

在此状态下，当引导块30与卷绕带盘一体旋转时，通过开口18从壳体12中拉出磁带T，同时该磁带T卷绕在卷绕带盘的带盘毂上。此时，记录带盒10的带盘28通过旋转轴100的旋转力而与卷绕带盘同步旋转，其中由与带盘齿轮62相啮合的驱动齿轮106传递该旋转力。然后，通过沿着驱动装置的预定带路径设置的记录再现磁头将信息记录在磁带T中或者再现已记录在磁带T上的信息。此时，相对于壳体12不可旋转的制动部件32的滑动接触突出部分35滑动地接触连同带盘28一起相对于壳体12旋转的离合器部件44的上表面。

当将磁带T重绕在带盘28上且将引导块30保持在壳体12的开口18附近处时，升高其中装有记录带盒10的载置部分。然后，解除带盘齿轮62与驱动齿轮106之间的啮合，解除解除表面101与离合器部件44之间的接触，并且通过压缩螺旋弹簧42的偏压力使离合器部件44连同制动部件32一起向下移动。这样，制动部件32返回到制动齿轮36与卡合齿轮52相啮合的制动位置。此外，随着制动部件32和离合器部件44由于压缩螺旋弹簧42的偏压力而移动的操作，带盘28也向下移动，并且返回到下凸缘56接触环状肋22且从齿轮开口20中露出带盘齿轮62的初始状态。在此状态下，从载置部分中排出记录带盒10。

在制造构成记录带盒10的带盘28时，通过树脂成型分别单独形成包括上凸缘50的带盘毂45和下凸缘部件60。带盘毂45具有通过嵌件成型而与其一体化的加强环68，并且下凸缘部件60具有通过嵌件成型而与其一体化的带盘板66。随后，将下凸缘部件60的离合器用轴套部分64配合到带盘毂45的短圆筒部分55中，进而下凸缘部件60相对于带盘毂45居中(定位)。

在利用托架(未示出)和超声波焊头夹紧底板48、中心部分58以及带盘板66的状态下，从超声波焊头产生超声波振动。在中心部分58中在包括有与焊接用突起70接触的部分的背面部分的区域(带盘齿轮62与各小孔66B之间)内，托架与带盘板66相接触。超声波焊头与底板48上焊接用突起70的背面(上表面中卡合齿轮52与短圆筒部分55之间)相接触。相应地，对带盘毂45和下凸缘部件60进行超声波焊接。这样，带盘毂45与下凸缘部件60被固定以构成其中由上凸缘50和下凸缘56保护卷绕在带卷绕表面46A上的磁带T的带盘28。

在带盘28中，由于将加强环68嵌件成型到带盘毂45的圆筒壁46上，因此带盘毂45沿径向的刚度高。这将抑制圆筒壁46由于卷绕在带卷绕表面46A上的磁带T的卷绕压力而变形。

此外，在带盘28中，由于在带盘毂45的圆筒壁46上的上凸缘50的厚度‘t’范围内不存在加强环68，因此将抑制上凸缘50随着嵌件成型的收缩被加强环68阻碍。这样，与带盘毂45一体形成的上凸缘50的收缩稳定性增加，进而将确保上凸缘50的尺寸精度。具体而言，上凸缘50的外边缘(外周)部分沿着带盘毂45轴向的位置(在下文中称作外周高度)可以基本保持不变。

参考示出与各比较例的比较结果的表1，进一步说明上述方面。表1示出了从加强环68的上端68A至圆筒壁46的开口端46B的预定量‘a’、加强环68的高度‘H’、本实例中上凸缘50的外周高度‘h’变化的测量结果‘Δha’以及各比较例的加强环的对应值。对于各实例，制造10个样本。以如下方式获得外周高度的变化。分别计算每个样本的凸缘相对于参考部分遍及一周的平均外周高度‘ha’。然后，得到每个实例中各样本的平均外周高度‘ha’之差的最大值，并且在表1中表示为外周高度的变化‘Δha’。换言之，在每个实例的10个样本中，变化表示具有最低平均外周高度的样本的平均外周高度‘hamin’与具有最高平均外周高度的样本的平均外周高度‘hamax’之差(Δha)。

在根据第一比较例的带盘200中，如图8A所示，加强环268的上端268A与圆筒壁46的开口端46B一致，并且加强环268的下端268B的位置与本实例中的带盘28的加强环68的下端68B的位置一致。换言之，在带盘200中，预定量‘a’等于0，并且加强环268的高度H1等于13.1mm(＝H+t)。在根据第二比较例的带盘300中，如图8B所示，加强环368的上端368A与圆筒壁46的开口端46B一致，并且使加强环368的高度H2低于本实例的带盘28的加强环68的高度H。在此第二比较例中，预定量a等于0，并且加强环368的高度H2等于5mm。此外，尽管省略示出，但第三比较例示出了从带盘28上去除加强环68得到的带盘的测量结果。

[表1]

 

结构	预定量′a′	加强环高度′H′	凸缘外周高度的变化(Δha)
				本示例性实施例	1.2mm＝凸缘厚度t	11.9mm	0.04mm
第一比较例	0mm	13.1mm	0.14mm
				第二比较例	0mm	5mm	0.13mm
第三比较例	-	0mm(无金属环)	0.03mm

从表1中可以看出，在带盘毂45中的上凸缘50的厚度t范围内存在加强环268或368的第一和第二比较例中，凸缘外周高度的变化大，并且在此情况下，凸缘外周高度的变化几乎不取决于加强环的高度H。反之，在带盘毂45中的上凸缘50的厚度t范围内不存在加强环68的带盘28中，与上述第一和第二比较例相比，凸缘外周高度的变化保持为显著小。带盘28中的凸缘外周高度的变化与不具有加强环68的第三比较例，即加强环68不阻碍树脂收缩的构造中凸缘外周高度的变化相等。

如上所述，在带盘28中，与第三比较例相比，加强环68的设置在很大程度上改善了带盘毂45的刚度和强度，并且与分别具有加强环268或368的第一比较例和第二比较例相比，可以确保上凸缘50的良好尺寸精度。换言之，在带盘28中，可以实现带盘毂45的强度与上凸缘50的尺寸稳定性之间的良好平衡。此外，在带盘28中，如上所述由于利用加强环68加强带盘毂45的圆筒壁46，因此可以抑制圆筒壁46由于磁带T的卷绕压力而发生变形，进而可抑制上凸缘50随着圆筒壁46的变形而变形(表面摆动)。

此外，由于带盘28采用中心部分58接合到底板48以借此将下凸缘56固定到带盘毂45(圆筒壁46)的构造，因此下凸缘56几乎不会伴随着圆筒壁46由于磁带T的卷绕压力的变形而变形。特别地，在带盘28中，由于中心部分58在下凸缘部件60中的带盘板66的设置区域内接合到底板48，即，由于下凸缘56在下凸缘部件60的高刚度部分(由带盘板66加强的部分)接合到带盘毂45，因此在下凸缘56中沿着厚度方向几乎更不会发生诸如摆动等变形。这样，在带盘28中，与下凸缘56的内边缘接合到圆筒壁46的下端表面的构造相比，例如，沿着下凸缘56的外周边缘的厚度方向的表面摆动可以减少到1/3至1/2。

如上所述，在带盘28中，由于下凸缘56相对于带盘毂45的尺寸精度良好，并且抑制了下凸缘56随着圆筒壁46由于磁带T的卷绕压力所导致的变形而变形(表面摆动)，因此在各种状态下可以确保下凸缘56相对于带盘毂45的适当姿态。

在包括上述带盘28的记录带盒10中，由于上凸缘50和下凸缘56相对于带盘毂45，即带卷绕表面46A的尺寸精度良好，并且可抑制上凸缘50和下凸缘56的表面摆动(相对表面之间的距离缩短)，因此可防止随着磁带T相对于壳体12的卷入和卷出而导致磁带T与凸缘50和下凸缘56相干涉，由此可保护磁带T。

尽管在上述示例性实施例中说明了上凸缘50与带盘毂45为一体的实例，但本发明不限于此，例如，本发明也可以应用于下凸缘56与带盘毂45为一体的构造。

尽管在上述示例性实施例中说明了在带盘28的轴心部分形成通孔54、离合器用轴套部分64和通孔66A的实例，但本发明不限于此，而是也可以对这些进行变型以实施本发明。相应地，例如，对于带盘28所应用的记录带盒10中带盘28的各旋转停止结构和旋转停止解除结构而言，也可以采用其他的结构。

此外，尽管在上述示例性实施例中说明了加强环68位于带盘毂45的圆筒壁46的径向内侧的实例，但本发明不限于此，例如，也可以以这样的方式构造：即，将加强环68埋在带盘毂45沿圆筒壁46的厚度方向范围内。

出于解释和说明的目的提供了本发明的示例性实施例的前述说明。其本意并不是穷举或将本发明限制为所公开的确切形式。显然，对于本技术领域的技术人员可以进行许多修改和变型。选择和说明该示例性实施例是为了更好地解释本发明的原理及其实际应用，因此使得本技术领域的其他技术人员能够理解本发明所适用的各种实施例并预见到适合于特定应用的各种修改。目的在于通过所附权利要求及其等同内容限定本发明的范围。

Claims (12)

1.一种带盘，包括：

带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为圆筒形状；

凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂轴向的一个端部沿径向向外一体延伸；以及

加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂，

其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。

2.根据权利要求1所述的带盘，其中，

所述带盘毂在其轴向的一端侧具有开口端；并且

所述凸缘从所述带盘毂的开口端沿着所述径向向外一体延伸。

3.一种带盘，包括：

带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为沿轴向的一端为开口端的圆筒形状；

凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂的开口端沿着径向向外一体延伸；以及

加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂，

其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置处于所述卷绕表面沿着所述带盘毂轴向的范围之内。

4.根据权利要求3所述的带盘，其中，

所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致。

5.根据权利要求2所述的带盘，其中，

所述带盘毂具有从其轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸的底板部分；并且

所述带盘还包括：凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

6.根据权利要求3所述的带盘，其中，

所述带盘毂具有从其轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸的底板部分；并且

所述带盘还包括：凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

7.根据权利要求4所述的带盘，其中，

所述带盘毂具有从其轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸的底板部分；并且

所述带盘还包括：凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

8.一种带盘，包括：

带盘毂，其由树脂材料制成，并且形成为圆筒形状；

凸缘，其由树脂材料制成，并且从所述带盘毂轴向的一个端部沿径向向外一体延伸；以及

加强环，其通过嵌件成型一体地设置在所述带盘毂的用于被卷绕对象的卷绕表面的径向内侧，并且用于沿着所述径向加强所述带盘毂；以及

底板部分，其从所述带盘毂轴向的另一端部沿着所述径向向内延伸，

其中，所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置与所述带盘毂的卷绕表面的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘一侧的端部的位置一致，并且所述加强环的沿着所述带盘毂轴向位于所述凸缘相对侧的端部埋在所述底板部分中。

9.根据权利要求8所述的带盘，还包括：

凸缘部件，其具有与所述带盘毂的底板部分接合的中心部分；以及凸缘部分，其与所述凸缘相对并且从所述中心部分延伸。

10.根据权利要求5～7和9中任一项所述的带盘，其中，

将由金属制成的板安装到所述凸缘部件的中心部分的一部分上，所述一部分包括所述凸缘部件的中心部分与所述带盘毂的底板部分相接合的范围。

11.一种记录带盒，包括：

壳体；以及

根据权利要求1至9中任一项所述的带盘，其中，作为所述被卷绕对象的记录带卷绕在所述带盘毂的卷绕表面上，并且所述记录带以能够被拉出和卷绕的方式容纳在所述壳体中。

12.一种记录带盒，包括：

壳体；以及

根据权利要求10所述的带盘，其中，作为所述被卷绕对象的记录带卷绕在所述带盘毂的卷绕表面上，并且所述记录带以能够被拉出和卷绕的方式容纳在所述壳体中。

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