CN101508128A - 利用连续压机压制压制品的方法和用于实施该方法的设备 - Google Patents

Abstract

根据本发明提供一种利用连续平压机压制压制品的方法，包括：检测位于传输带上的板坯厚度；将检测到的板坯厚度值与预定板坯厚度值比较，从而确定传输带相对压机曲面形状固定的进料口(E)的起始点位置以及压机上、下热压板之间的压制间隙；由控制系统控制传输带驱动装置驱动传输带移动使其前端到达上述起始点位置并控制压机控制油缸调整连续平压机上、下热压板之间的压制间隙至预定值。根据本发明还提供用于实施上述方法的设备。根据本发明的方法，可以告诉生产高质量压制板材。

Description

利用连续压机压制压制品的方法和用于实施该方法的设备

技术领域

本发明涉及一种利用连续压机压制压制品的方法和用于实施该方法的设备。所述设备包括用于连续压制压制品的连续平压机和用于向所述平压机输送欲压制品坯料的传送带。

背景技术

在传统的压制压制品的过程中，压机进料口轮廓形状是根据被压制品坯料的厚度变化。例如在压制厚的压制板时，进料口应相应的宽大；而在压制薄板时，进料口开启的比较小。在实际工作时，通常是根据欲压制板坯的厚度及时调整进料口的轮廓或形状，以适应不同的压制品。现有技术中是通过使压机入口侧热压板整体弯曲变形或将入口侧热压板分成若干段并对各段进行调整来调整压机进料口的轮廓。

中国发明专利ZL 98124377.0公开了一种将板坯压成压制板的连续式压制机。在这种压制机中，设有一个进料口调节装置和一个进料口的入口轮廓调节装置。入口轮廓调节装置具有许多个油缸活塞机构如双向工作式差动油缸，差动油缸按照预定的分布方式一方面铰接在上进料板和/或下进料板上，而另一方面铰接在压纸机上部和/或压纸机底部上，所述的差动油缸与一个受计算机控制或调节的液压系统相连。在这种压制机中，是利用多个差动工作油缸的作用使与之铰接连接的上和/或下进料板产生弹性变形，从而改变进料口的轮廓和形状。这种调节进料口的方式的不足在于调节装置本身结构复杂，也就是说要在相应的进料口的上方和/或下方设置许多差动工作式油缸。这些油缸将在压制机中占据大量空间。同时，众多的油缸以及与之对应的控制油路和控制系统都增加了压制机的制造成本；由于热压板弹性力的存在，用于控制弯曲弧形的多组升降油缸的压力不能太大，造成板坯在逐渐压制过程中表面受力太小，使成品板表面不密实，容易起毛，这在压制薄板和不需砂光的成品板尤其明显。

中国发明专利ZL 94100748.0公开了一种连续生产刨花板的方法及设备。根据该方法，在压机进料口处，通过两个起到压制板作用的、相互灵活铰接在一起的支承板的可变的角度控制在两个加压段中完成对板坯的加压过程。其中，将进料口划分为三个分别相互铰接连接的支承板。这三个相互独立的区段可以由各自的控制油缸分别控制，从而使得三个支承板的加压角改变。然而，这种相互铰接连接的支承板之间存在连接用的节点。在这些节点处，构成进料口表面的曲线不能够平缓地弯曲变化。这样，运行的钢带会在这些点处被剧烈地磨损，连续高速进入进料口的板坯也会受到相应的阻碍，从而不能实现要求越来越快高速压缩板坯的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用连续压机压制压制品的方法，以便在被压制品坯料进入压机进料口的曲面形状固定的情况下，能够连续、高速、高质量地压制不同厚度的压制品。本发明的目的还在于提供一种用于实现上述方法的设备。

为实现上述目的，根据本发明提供一种利用连续平压机压制压制品的方法，包括：

检测位于传输带上的板坯厚度；

将检测到的板坯厚度值与预定板坯厚度值比较，从而确定传输带相对压机曲面形状固定的进料口(E)的起始点位置以及压机上、下热压板之间的压制间隙；

由控制系统控制传输带驱动装置驱动传输带移动使其前端到达上述起始点位置并控制压机控制油缸调整连续平压机上、下热压板之间的压制间隙(S)至预定值。

根据本发明，压机的入口段由相对设置的两块热压板构成，这两块热压板相对的面是曲面，而另一个面是平面。根据本发明的方法，由于压机进料口的形状是相对固定的，即构成压机进料口的两个入口段相对的表面是形状固定的曲面，所以通过调整传输机前端相对进料口的位置，完成对不同厚度板坯的压制。当然，根据本发明的方法，依然可以对压机进料口进行微调，从而使其对不同板厚的适应能力更强。

根据本发明，在确定和移动传输机前端在压机进料口上的起始点的同时，由控制系统控制压机控制油缸调整连续平压机上、下热压板之间的距离至所述的压制间隙。在压制过程中，沿垂直于板坯运行的方向从上方或下方或上下方同时对进料口(E)施加压制力。根据本发明跟随进料口(E)下曲面的形状引导所述传输机前端移动。也就是说，传输机前端的运动轨迹与进料口(E)下曲面的形状一致。所述进料口(E)的形状由两块热压板确定，所述热压板相对设置的表面是曲面，所述曲面的轮廓形状由至少一条曲线或多条相互平滑过渡连接的直线段构成。

根据本发明在压机入口段处，压机的进料口(E)的形状是固定，而不是象现有技术所公开的那样，在压制过程中根据欲压制板坯的情况予以调整。在这个前提下，根据本发明在测得欲压制板坯厚度之后，通过与预先存储的板坯厚度相比较而得出传送带前端在进料口(E)上的起始点以及压制间隙的大小。这就意味着，将根据欲压制板坯的厚度确定传送带相对进料口的移动量以及控制油缸的伸缩量。因此可以高速、高质量地制造压制板。

根据本发明的方法，因为进料口的形状是由上、下入口段相对的曲面确定的，所以其形状是固定不变的。在压制不同厚度的板材时，无需调整进料口(E)的形状，而是通过移动传输机伸入进料口(E)长度来完成压制工作。也就是说，当进料口(E)的形状确定之后，通过调节传输机前端在压机进料口上的起始点的位置，使得传输机的前端抵达进料口(E)的不同点从而替代在压制不同厚度的板材对进料口(E)形状的调整。这种工作方式可以大大地简化压机结构，并因此降低制造成本。

在开始压制前，首先测量位于传输机上的欲压制板坯的厚度然后将此值传输给控制系统。控制系统根据欲压制板材的厚度确定传输机的移动量，并在此基础上向驱动传输机运动的驱动装置发出控制指令，驱动装置根据上述指令驱动传输机移动规定距离。

与现有技术中传输机前端在进料口上的起始点的位置固定而调整进料口(E)的形状来适应不同厚度板材的压制相比，根据本发明的方法，采用固定的进料口形状，而调整传输机的位置来实现对不同厚度板材的压制。由于进料口处的整个压板没有弯曲或连接点，这种方法简化了压机的结构，而且进入端板坯受压均匀合理，板面质量密实，也不会对运行的钢带造成额外的剧烈磨损，并保证高速压制板材。

根据本发明的方法，在根据欲压制板坯的厚度确定传输机的移动量的同时，还由控制系统确定控制油缸的压力及行程。液压系统根据控制系统的指令向控制油缸传输压力介质，从而实现对板坯的压缩以及在不同的板坯部位上对其施以不同的压制力。

根据本发明，由于进料口入口段的相对表面的形状是固定，并根据不同板坯厚度确定传输机前端在进口端上的起始点位置，因此在压机工作过程中，根据不同的板厚，对整个入口段进行加热，或仅对其一部分进行加热。这将减少伸入入口段传输机胶带受热和有利地节约了能源，并降低生产成本。

根据本发明，还可以通过与压紧入口段前端相连接的调整装置对入口段的前端位置进行调整。即通过调整装置沿垂直于欲压制板坯运动方向移动入口段前端的位置，由此对进料口前端形状进行细微调整，并且由此固定了进料口前的形状。。

根据本发明还提供用于实施所述方法的设备，包括用于连续压制压制品的连续平压机和用于向所述平压机输送欲压制品坯料的传送带，所述压机还包括一个控制系统，该控制系统根据欲压制坯料的厚度控制所述传送带前端跟随下入口段的曲面形状移动到达预定起始点，并根据欲压制坯料的厚度控制所述压机的控制油缸动作形成预定压制间隙(S)。

所述控制系统包括计算机控制单元，所述输送机具有用于驱动其相对压机移动的驱动单元以及用于跟随下入口段曲面对其进行导向的导向机构，所述控制油缸与液压控制系统液压连接，所述驱动单元和液压控制系统与所述控制系统电连接。

所述坯料传送带的前端设有用于测量欲压制板坯厚度的传感器，所述传感器与上述控制系统连接。

所述压机的前端设有用于调整所述上、下入口段的上、下压辊，所述上、下压辊设置于压辊支承架上；所述压辊支承架的一端与上或下调整装置铰接连接，其另一端与油缸铰接连接。

所述上、下入口段的厚度沿压机纵方向向着压机进料口方向逐渐缩小或呈波浪状变化，所述曲面至少由一条曲线或由多条相互平滑过渡连接的直线构成。

根据本发明的用于实施上述方法的设备中包括连续压制压制品的连续压机，在该压机的进料口处采用了具有曲面的热压板入口段。这些热压板入口段的曲面相互相对设置，由此构成了进料口形状。这种进料口的形状，具有适应薄板、中厚和厚板的不同段。这些段的一个表面是曲面。不同段上的曲面相互平滑地过渡，从而在各个曲面相互连接处没有阻碍板坯运动的拐点，也不会都运行的钢带构成冲击或磨损。

这些曲面段的弯曲弧度是固定的，因此无需在压机中再设置用于调节压机进料口处的压板角度的油缸。在根据本发明的压机中，只是在压机前端设有用于对进料口附近的钢带以及入口段前端进行精细调整的调整装置。在这些调整装置之前还设置有上、下压辊，这些压辊用于调整钢带的形状。与入口段的这些曲面段对应设置的油缸是用于对板坯施加必要的压制力的油缸。因此，根据本发明的这种压机的结构得以大大简化，最终也降低了压机的制造成本。

根据本发明，构成这些曲面轮廓线可以是一条完整的曲线或几条相互连接具有不同曲率半径的曲线，也可以是由一段一段的直线构成。选择这种直线段的长度，使其即能保证所构成的曲面足够光滑，又能减小加工制造难度。也就是说，直线段要足够短，以便既要保证没有明显的拐点，又要保证欲压制板坯能够顺利的通过。

附图说明

图1至3示意性表示针对不同板坯厚度，驱动传输带达到压机进料口的不同位置；

图4示意性表示了根据本发明的连续压制压制品的连续压机的前端部分；

图5为上、下热压板的上、下入口段的示意图。

具体实施方式

下面将根据如图1至3所示的一个具体实施例来进一步详细说明根据本发明的方法。

图1至3示意性地表示了在压制过程中传输机24的前端相对压机进料口(图4中以E表示的区域)的位置。在这些视图中，将传输机24简化为以虚线表示的传输带。该传输带由辊轮支承，并且最靠近压机进料口(E)的辊轮的位置可以移动。

如图1所示，三个区域I、II、III一起构成了压机进料口(E)。

图1表示压制中厚板坯时的情况。此时，传输机24的前端抵靠在进料口(E)的A点上。这个A点就是压制中厚板坯时传输机24前端的起始点。

类似地，图2和3分别表示了压制薄板和厚板的情况，图中A分别表示压制薄板是传输机24前端的起始点和压制厚板时的起始点。

根据本发明，首先通过例如传感器或类似物检测已经位于传输机24上的板坯厚度，如图1所示在传输机24上的是用于压制中厚板材的板坯。然后将这个板坯厚度值转变为电信号传输给控制系统。控制系统将此测得的板坯后端与预先存储的板坯厚度比较，从而确定此时位于传输机24上的板坯适于压制的成品板材的厚度。

在得出这个成品板材的厚度值之后，再由控制系统得出与之对应的传输机前端在进料口(E)上的起始点位置和压制间隙(图4中以S表示)的大小。然后再由控制系统向传输机24的驱动装置发出运转指令，由驱动装置驱动传输机24的前端向着进料口(E)上的起始点位置移动。与此同时，控制系统还控制压机的液压系统驱动控制油缸动作，从而形成与测得板坯厚度对应的压制间隙。

图1表示压制薄板的情况。在压制薄板时，传输机24的前端向进料口(E)中伸入的长度较大。此时，传输机24的前端几乎到达曲面段I与曲面段II相连接的部位。而随着欲压制板的厚度的增加，如图4和5所示，传输机24进料口(E)中伸入的长度递减。

传输机24伸入进料口(E)的长度与欲压制的板厚对应，这种对应关系被预先存储在控制系统的计算机中。传输机24伸入进料口(E)的长度实际上决定了传输机24相对进料口(E)的起始点。从这个起始点开始，被传输的压制品坯料从传输机24被传输到进料口(E)上。起始点根据不同厚度的被压制坯料而变化。在压制板材的过程中，当检测到欲压制板坯的厚度以后，将检测到的板坯厚度值与预定板坯厚度设定值比较，从而确定传输带相对曲面形状固定的压机进料口(E)的起始点位置以及压机上、下热压板之间的压制间隙。

虽然在附图中没有具体表示，但是根据本发明的设备包括一个用于连续压制压制品的连续平压机和一台与该连续平压机配合工作的传送带24构成。所述传送带24的前端位于连续平压机的进料口E中，并且根据被压制的压制品的厚度不同而分别位于不同的位置上。

根据本发明，通过支承和导向机构使得传送带24的前端跟随进料口E下入口段17的曲面形状移动。这种跟随下入口段17曲面形状的移动意味着，传送带24的前端运行的轨迹与下入口段17曲面轮廓形状吻合。这样便保证传送带24的前端总是跟随着下入口段17的起伏变化而运动。

如图4所示，根据本发明的连续压制压制品坯料的连续压机包括压机框架8，压机框架8沿压机纵向相间设置排列。

在压机框架8中设有上、下热压板1，2。上、下热压板1，2分别由入口段16，17和主热压板段18，19构成。各主热压板段18，19为具有矩形横截面的矩形板。换句话说，这些主热压板段18，19的横截面的上、下表面是相互平行的平面。这些矩形板在压机中首尾相连，并沿压机纵向排列。所述上、下热压板1，2的入口段16，17则以其曲面相对地设置在压机的入口段一侧并由此构成进料口(E)。

在上、下热压板1，2相对的表面上还设有循环运动的压紧钢带15。压紧钢带15是无端的循环钢带，并可围绕热压板1，2循环转动。在压紧钢带15和热压板1，2之间还设有辊链20。

如图5所示，在压机的前端还设有进料口(E)上、下调整装置9，10。在进料口(E)上、下调整装置9，10的前面铰接设置有上、下压辊13，14。上、下进料口(E)调整装置9，10可以在基本上垂直于进料方向上相向或相互分离地伸出或缩回，但是这种伸缩的形成不大，因此仅仅是对进料口(E)处的入口段16，17的前端位置进行调整，从而对进料口(E)进行微小的调整。此外，这种调整还对进料口之前由压紧钢带15构成的形状起到固定作用，并对压紧钢带15施加压力。

如图5所示，在本实施例中，上、下压辊13，14分别可转动地支承在各自的压辊支承架25，26上。调整油缸22，23的一端与上或下压辊支承架25，26铰接连接；而其另一端铰接连接在上、下调整装置9，10上。这样，当上、下调整油缸22，23同步地伸出或缩回时，与之相连接的压辊支承架25，26便相对摆动，而从带动上、下压辊13，14动作。压辊13，14的这种动作，将在压机进料口(E)之前使循环压紧钢带15相向移动或相互分离，由此对进料口(E)之前的压紧钢带15所构成的形状做细微的调整。

但是这里所述的对进料口(E)前端和进料口(E)之前的压紧钢带15的形状的调整在本发明中都属于微调或一种辅助的调整。根据本发明不需要对压机的进料口进行大幅度的调整，板坯与进料口(E)之间的相互适应是通过传输带24相对进料口(E)的前进或后退实现的。

在压机框架8中设有用于对上、下热压板1，2施压制造压制板所需的压制力的控制油缸3，4和6，7。控制油缸3，6和4，7相间成排设置，每排设置两个或多个。在本实施例中，控制油缸4，7的上端通过横梁21与下热压板2连接，并由此带动下热压板2运动以及对其施加压力。从图1可以看出，在本实施例中，针对下热压板2的入口段17设置两排控制油缸4，7。当然，根据入口段17的长度不同，可以设置多排控制油缸。

根据本发明，由于上、下入口段16，17的一个面是曲面而另一个面是平面，并且在压制过程中，该平面基本上是水平的，所以控制油缸3，4，6，7与上、下入口段16，17是垂直连接的。控制油缸3，6和4，7与上、下入口段16，17之间的连接被简化。这种连接明显区别于现有技术的优点是油缸3，6和4，7与热压板的上、下入口段16，17之间不需要球形铰接接头或万向接头。因为，根据本发明的设计，利用上、下入口段16，17的曲面形成进料口(E)，而利用其另一个表面接受来自控制油缸3，6和4，7提供的压制力。这样，由于接受压制力的面基本上是一个水平面，所以控制油缸3，6和4，7就可以直接连接在这个面上并直接对其施加压制力。这种结构有利地避免了油缸对热压板施加倾斜的压制力，从而完全避免了除垂直方向以外的其他分力。这将有利地简化压机的结构、延长使用寿命、提高工作可靠性。

在本实施例中，控制油缸4，7与横梁21铰接连接。在工作过程中，控制油缸4，7相对横梁21垂直地施加压力。

如图5所示，在本实施例中，上、下入口段16，17的相对表面为平滑的连续曲面。附图2表示的是上、下入口段16，17的截面剖视图。在本实施例中，上、下入口段16，17的曲面由一条完整的曲线构成。也就是说，所述曲面从图中的左侧至右侧由一个完整的曲面构成。在上、下入口段16，17的宽度方向上(垂直于图2纸面的方向)的任何一个截面的形状都是一样的。这样，根据本发明的构思，在上或下入口段16，17的每一个截面上，这个曲面都表现为一条平滑的曲线。这条曲线可以由一条完整的曲线构成，也可以由具有不同的多条曲线构成，例如由对应厚板、中厚板和薄板的三条曲线构成。当然，为了实现本发明的目的，还可以用长度合适的直线段相互连接形成这些曲面。直线段的长度要保证所构成的曲面光滑平整，不会对产品的表面构成伤害。采用直线段的最大优点是可以简化加工的难度，降低加工成本。

同时还可以看出，由于相向的表面是曲面，所以从图2的左侧向右侧，两块上、下入口段16，17所构成的进料口在图中是右小左大的喇叭口状。与之对应，上、下入口段16，17的厚度在图中是从左向右逐渐变大。当然，为了实现排出被压制坯料中的气体，也可以将上述曲面设计成呈波浪型变化(图中没有表示)。根据本发明的一种实施例，上、下入口段16，17的曲面可以是中部向入口段中凹陷，而两端突出。这种结构有利于释放坯料中的气体。

虽然图中没有详细表示，但根据本发明也可以由多条曲线构成入口段16，17的曲面。这些曲面相互平滑过渡连接，即两个曲面之间的连接处没有突起或突变，从而保证曲面的平滑。例如，根据本发明的一个实施例，可以由三条具有不同曲率的曲线构成这个曲面。其中，各个曲线分别对应图1中的I区、II区和III区。这些曲线对应着厚的被压制坯料、中厚的压制坯料和薄的压制坯料。

同样，也可以由许多足够短的直线段替代曲线构成所要求的曲面。这主要是出于便于加工的考虑。这些直线段也是平滑地相互连接，从而构成相对平滑的曲面。即在上、下入口段16，17上形成平滑的弯曲表面，这个曲面应该保证所压制的成品压制板的表面没有不符合要求的凹凸不平。

在这种实施例中，直线段的长度选择应该是即满足简化加工要求，又保证成品板质量的长度。

图5中将上、下入口段16，17分成三个区域，即适用于厚板的曲面段I、适用于中厚板的曲面段II和适用于薄板的曲面段III。构成这三个曲面段主要区域的曲线曲率各不相同，各曲线之间首尾相接平滑过渡。

从总体上看，在本实施例中，上、下入口段16，17的截面沿着压机的纵向向着进料口(E)的方向逐渐缩小。但是，根据不同的欲压制板，各条曲面的曲率可以不同，因而，可以是例如用于中厚板的曲面段II在入口段16或17上向上或向下凹陷而不是相向突出。同样，根据不同的需要，各曲面段都有可能向上或下入口段16，17中凹陷或向外突出。理论上，各个曲面的轮廓都是由平滑的曲线构成。但实践中，可以用数段短小的直线段替代曲线。这样将大大简化加工的难度，同时不会对最终制成的板材质量产生不良影响。

从图5中还可以看出，在上、下入口段16，17上，与曲面段I，II，III相对应地设有三组供加热油流过的通道。这些通道相互独立互不相通。这样，就可以根据压制不同板厚的工作条件，控制加热油通过不同的曲面段I，II，III，从而实现相对独立地对不同的曲面段I，II，III进行加热。例如，在压制薄板时，就可以只对曲面段III进行加热而不对其余的部分加热。这将减少伸入入口段传输机胶带受热和节约能源。

另外，在本实施例中，用于中厚板的曲面段II的长度被有意加长，由此更有利于处理中厚板。当然也可以对其他不同的段进行加长以适应不同厚度板的压制。

如附图5所示，在本实施例中，上进口段16的长度小于下进口段17的长度。这样可以使上、下进口段16，17与随后的主热压板1，2的连接处相互错开，从而避免在连接处在压制板坯上形成不希望的突起等缺陷。

Claims (10)

1.一种利用连续平压机压制压制品的方法，包括：

检测位于传输带上的板坯厚度；

将检测到的板坯厚度值与预定板坯厚度值比较，从而确定传输带相对压机曲面形状固定的进料口(E)的起始点位置以及压机上、下热压板之间的压制间隙；

由控制系统控制传输带驱动装置驱动传输带移动使其前端到达上述起始点位置并控制压机控制油缸调整连续平压机上、下热压板之间的压制间隙(S)至预定值。

2.根据权利要求1所述的利用连续压机压制压制品的方法，其特征在于，由控制系统根据检测到的板坯厚度值调整进料口(E)前端位置。

3.根据权利要求1或2所述的利用连续压机压制压制品的方法，其特征在于，在压制过程中，垂直于板坯运行的方向从一个方向或双向同时对进料口(E)施加压制力。

4.根据权利要求1至3之一所述的利用连续压机压制压制品的方法，其特征在于，跟随进料口(E)的下弯曲表面引导所述传输机前端移动。

5.根据权利要求1至4之一所述的利用连续压机压制压制品的方法，其特征在于，所述进料口(E)的形状由两块热压板确定，所述热压板相对设置的表面是沿着压机进料口方向逐渐缩小或呈波浪状变化的曲面，所述曲面的轮廓形状由至少一条曲线或多条相互平滑过渡连接的直线段构成。

6.根据权利要求1至5之一所述的利用连续压机压制压制品的方法，其特征在于，根据检测到的欲压制板坯厚度对整个进料口长度或其局部进行加热。

7.用于实施权利要求1-6所述方法的设备，包括用于连续压制压制品的连续平压机和用于向所述平压机输送欲压制品坯料的传送带，其特征在于，所述压机还包括一个控制系统，该控制系统根据欲压制坯料的厚度控制所述传送带(24)前端跟随下入口段(17)的弯曲表面形状移动到达预定起始点，并根据欲压制坯料的厚度控制所述压机的控制油缸(4，7)动作形成预定压制间隙(S)。

8.如权利要求7所述用于实施上述方法的设备，其特征在于，所述控制系统包括计算机控制单元，所述输送机(24)具有用于驱动其相对压机移动的驱动单元以及用于跟随下入口段(17)曲面形状对其进行导向的导向机构，所述控制油缸(4，7)与液压控制系统液压连接，所述驱动单元和液压控制系统与所述控制系统电连接。

9.如权利要求6或7所述用于实施上述方法的设备，其特征在于，所述坯料传送带(24)的前端设有用于测量欲压制板坯厚度的传感器，所述传感器与上述控制系统连接。

10.如权利要求6所述用于实施上述方法的设备，其特征在于，所述压机的前端设有用于调整压紧钢带(15)的上、下压辊(13，14)，所述上、下压辊(13，14)设置于压辊支承架(25，26)上；所述压辊支承架(25，26)的一端与上或下调整装置(9，10)铰接连接，其另一端与油缸(22，23)铰接连接，所述上、下入口段(16，17)的厚度沿压机纵方向向着压机进料口方向逐渐缩小或呈波浪状变化，所述曲面至少由一条曲线或由多条相互平滑过渡连接的直线构成。

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