CN101473107B

CN101473107B - 用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构

Info

Publication number: CN101473107B
Application number: CN2007800231184A
Authority: CN
Inventors: 岛井俊介; 桑原正光; 伊藤荣作
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Power Ltd
Priority date: 2007-02-21
Filing date: 2007-11-27
Publication date: 2012-05-30
Anticipated expiration: 2027-11-27
Also published as: EP2037081A1; EP2037081A4; US8231348B2; US20090202339A1; JP5281245B2; KR101133491B1; JP2008202547A; WO2008102497A1; CN101473107A; KR20090018654A; EP2037081B1

Abstract

提供一种用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，该平台冷却结构能够以如下方式改善平台的冷却性能并且改善动叶片的可靠性：通过将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台侧边缘附近的平台表面中形成的排出开口来有效地冷却平台侧边缘附近的部分，即侧边缘的上表面，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台，所述部分远离动叶片冷却通道并且容易被由高温燃烧气体引起的热应力影响。动叶片冷却通道(17c)形成在燃气轮机动叶片的内部。冷却连通孔(24a、24b)贯穿平台的内部而形成，该冷却连通孔的一端与动叶片冷却通道(17c)连通，另一端与设置在平台(5)的侧边缘附近的平台表面中的多个排出开口(22)连通。

Description

用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构

技术领域

本发明涉及用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构。

背景技术

在图4中示出了燃气轮机动叶片的轮廓结构。在该附图中，燃气轮机动叶片1包括构成叶片的叶片部分3、连接到叶片部分3底部的平台5以及位于平台5下方的柄部7，其中叶片根部9形成在柄部7的下方。

接着，在图4中，具有波形的连续凹槽形成在叶片根部9的两个侧壁中。具有相同形状的连续凹槽形成在转子盘11中。通过允许叶片根部9的凹槽与转子盘11的凹槽接合，燃气轮机动叶片1被固定到转子盘11。然后，以同样的固定方式，将多个燃气轮机动叶片1沿圆周方向相邻地固定到转子盘11。

另外，腔13由燃气轮机动叶片1的平台5的下表面和柄部7的侧表面形成，并且密封用的空气从转子被供给到腔13，从而通过使用密封用的空气防止高温燃烧气体从相邻的平台5和5之间的间隙15泄漏。

在具有上述构造的燃气轮机动叶片1的结构中，因为叶片部分3暴露于高温燃烧气体，所以至少一个动叶片冷却通道17被设置在叶片部分3的内部中以冷却叶片部分3，并且动叶片冷却通道17引导来自叶片根部9的冷却空气。虽然在附图中未示出，但是该通道的一部分或整个部分彼此连通，从而形成蛇形冷却通道并且冷却叶片部分3的整个部分。

另外，引入到动叶片冷却通道17中的冷却空气的一部分从叶片部分3的后缘排出，从而进一步冷却叶片部分3的后缘。

因为供给到动叶片冷却通道17的冷却空气用于冷却叶片部分3，所以不同于密封用的空气，冷却空气被控制在高压力下，并且如果有必要的话在供给之前被冷却。

另外，因为平台5的表面暴露于高温燃烧气体，所以为了防止热损伤和由热应力导致的破裂，提出了用于冷却平台5的各种结构。

例如，图5中示出了在专利文件1(日本专利申请特开平10-238302)中披露的燃气轮机动叶片的平台010。图5(a)是示出了燃气轮机动叶片的纵向截面视图，图5(b)是沿着图5(a)中示出的线E-E截取的截面视图。专利文件1披露了一种技术，该技术用于通过使用流动到平台010的下表面的密封用的空气012来冷却平台010的上表面。在平台010的凹侧013上的内部中打出多个密封用的空气的通道孔015，以从涡轮轴的中心相对地沿径向穿过平台010地形成。

另外，对流冷却孔017以倾斜方式从涡轮轴中心沿径向相对地延伸，从而在平台010的上表面处开放。在平台010的上表面中形成的开口设置有成形膜排出孔，该孔的端部变宽以通过在平台010的上表面上蠕行地流动和扩散的冷却空气来冷却平台010的上表面。

然后，图6中示出在专利文件2(日本专利申请特开平11-247609)中披露了用于改善燃气轮机动叶片的冷却性能的结构。图6(a)是示出了燃气轮机动叶片的顶视图，图6(b)是沿图6(a)中的线F-F截取的截面视图。专利文件2披露了冷却通道026，该冷却通道026穿过平台020的内部而形成，以使其一端与冷却通道024连通从而冷却动叶片022的内部，且另一端在平台020的两端表面处开放。

进一步，如在图7中所示的，专利文件3(日本专利申请特开2006-329183)披露了一种结构，该结构用于以这样的方式冷却平台052的前端的附近的部分：盖板050附接在平台052的下表面和柄054之间从而通过盖板050形成空间056，高压冷却空气从用于冷却动叶片内部的冷却通道058经由通道059引导到空间056，然后高压冷却空气经由空间056和冷却孔061和063被供给到平台052的表面。

如上所述，已经提出用于冷却燃气轮机动叶片的平台的各种技术。专利文件1披露了用于通过使用密封用的空气012来冷却平台010的结构。然而，因为密封用的空气从平台的下表面被供给以防止高温燃烧气体从相邻平台之间的间隙泄漏到转子，所以一般而言，密封用的空气的温度不被控制并且密封用的空气的压力不被控制在高压下。结果，不可能仅通过使用密封用的空气冷却平台来得到充分的冷却性能。

特别地，因为远离叶片底部的平台侧边缘附近的部分远离用于冷却叶片内部的动叶片冷却通道019，所说很难冷却该部分。由于这种热力条件，需要一种冷却结构，其能够有效地冷却远离叶片底部的平台侧边缘附近的部分，即，暴露于高温燃烧气体的表面。

同时，专利文件2和3披露了一种结构，该结构用于通过使用流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气而不是密封用的空气来冷却平台。

然而，在专利文件2中，冷却空气从冷却通道026排出到平台020的端表面，即，相邻平台之间的间隙，该冷却通道026穿过平台020的内部而形成，以使其一端与用于冷却动叶片022内部的冷却通道024连通而另一端在平台的两端表面处开放。因为这个原因，可以冷却和密封平台020的端表面，但是出现的问题在于，不可能有效地冷却在暴露于高温燃烧气体的侧端部分附近中的平台的上表面。

然后，在专利文件3中，流动到动叶片冷却通道的冷却空气从平台的侧端部分被引导到平台的上表面。然而，因为空间是通过将盖板附接到柄和平台的下表面之间来形成的并且冷却空气被经由该空间排出到前端部分附近的表面，所以有必要通过焊接等方式将盖板固定到平台和柄。结果，出现的问题在于装配工序的增加。而且，因为在高速下转动的动叶片需要具有比在稳定构件的情况下更高的可靠性，所以一般来说有必要尽可能地移除多余的构件，诸如盖板。

发明内容

因此，考虑到上述背景设计本发明，并且本发明的目的是提供一种用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，该平台冷却结构能够以如下方式改善平台冷却性能且改善动叶片的可靠性：在无需特别地将诸如盖板的另外构件附接到平台的情况下，通过将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台侧边缘附近的平台的表面中形成的排出开口来有效地冷却在平台的侧边缘附近的部分，即侧边缘的上表面，所述部分远离动叶片冷却通道并且容易被由高温燃烧气体导致的热应力影响。

为了达到上述目的，根据本发明的一个方面，提供一种用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，包括：至少一个动叶片冷却通道，形成在燃气轮机动叶片的叶片部分的内部中，从而使冷却空气流通；以及冷却连通孔，该冷却连通孔的每一个的一端与动叶片冷却通道连通，而另一端与在平台的侧边缘附近的平台的表面中形成的多个排出开口连通，其中冷却连通孔从动叶片冷却通道贯通至平台的内部而形成，或贯通柄部和平台的内部而形成。

根据本发明，因为每个冷却连通孔从动叶片冷却通道贯通至平台内部而形成，或贯通柄部和平台的内部而形成，所以可以将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到平台的侧边缘附近的表面，而无需特别地将额外构件附接到平台，该冷却连通孔的一端与动叶片冷却通道连通，另一端与在平台的侧边缘附近的平台的表面中形成的多个排出开口连通。

结果，因为在平台的侧边缘附近的、容易被由高温燃烧气体引起的热应力影响的部分，即，侧边缘的上表面被有效地冷却，所以可以改善平台的冷却性能。而且，因为诸如盖板的额外构件没有附接到以高速旋转的动叶片，所以可以改善动叶片的可靠性。

优选地，冷却连通孔的每一个包括：平台通道，该平台通道以如下方式形成为直线形状：平台通道的位于平台中动叶片侧部上的一端与动叶片冷却通道连通且另一端与平台的侧端表面连通，其中侧端表面的开口是关闭的；以及从平台通道朝着排出开口倾斜而形成的一个或多个排出通道。

根据本发明，因为形成冷却连通孔的平台通道以直线形状形成为使得通过关闭侧端表面的开口而使平台通道一端与动叶片冷却通道连通且另一端与平台的侧端表面连通，所以平台通道在形成平台之后通过机加工形成，而叶片部分通过铸造形成，并且排出通道通过机加工形成为在倾斜方向上与平台通道相交，从而形成冷却连通孔。

优选地，柄部的动叶片冷却通道可以沿朝着平台的侧边缘的方向膨胀；并且冷却连通孔可以以直线形状贯穿平台和柄部的内部而形成。

根据本发明，因为柄部朝着平台的侧边缘膨胀，所以可以形成从膨胀部分贯穿平台和柄部的内部而形成的冷却连通孔。

结果，因为可以形成直到平台的远离动叶片冷却通道的部分的冷却连通孔，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台，所以可以将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到侧边缘的上表面并改善动叶片的可靠性。

优选地，凸出部分可以形成在平台的下表面与柄部的外表面相交的部分处；并且冷却连通孔可以贯通柄部、平台和凸出部分的内部而形成。根据本发明，因为可以形成直到平台的远离动叶片冷却通道的部分的冷却连通孔，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台，所以可以将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到侧边缘的上表面并改善动叶片的可靠性。

进一步，其中形成有冷却连通孔的凸出部分可突出为凸起形状；并且凸出部分和冷却连通孔可以在通过铸造形成平台和柄部时形成。因此，因为凸出部分仅形成在设置有冷却连通孔的部分处，所以可以实现凸起部分的重量减轻并且以简单方式制造冷却连通孔。

进一步，在具有上述构造的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构中，多排排出开口可以形成在平台侧边缘附近的上表面中，从而沿着侧边缘设置。根据本发明，因为排出开口宽范围地设置在平台侧边缘附近的上表面中，所以通过流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气来有效地冷却平台的前端附近的表面，从而获得更高的冷却性能并冷却更宽的区域。

如上所述，根据本发明，可以获得用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，该平台冷却结构能够以如下方式改善平台的冷却性能且改善动叶片的可靠性：通过将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台侧边缘附近的平台表面中形成的排出开口来有效地冷却平台侧边缘附近的部分，即，侧边缘的上表面，而无需特别地将诸如在专利文件3中描述的盖板的额外构件附接到平台，其中所述部分远离动叶片冷却通道并且容易被由高温燃烧气体引起的热应力影响。

附图说明

图1示出了根据本发明第一实施例的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中图1(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图1(b)是沿图1(a)中所示的线A-A截取的截面视图。

图2示出了第二实施例，其中图2(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图2(b)是沿图2(a)中所示的线B-B截取的截面视图。

图3示出了第三实施例，其中图3(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图3(b)是沿图3(a)中所示的线C-C截取的截面视图，图3(c)是沿图3(b)中所示的线D-D截取的截面视图。

图4是示出了燃气轮机动叶片的轮廓结构的透视图。

图5是示出了常规技术的解释视图。

图6是示出了常规技术的解释视图。

图7是示出了常规技术的解释视图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图详细地描述本发明的示例性实施例。这里，虽然在本实施例中描述了部件的尺寸、材料、形状、相对布置等，但是只要没有做出特别的说明，本发明的范围就不限于此，而这些实施例仅是用于说明的实例。

将参考合适的附图详细地描述本发明的实施例。

在参考附图中，图1示出了根据本发明的第一实施例的燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中图1(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图1(b)是沿图1(a)中所示的线A-A截取的截面视图。图2示出了第二实施例，其中图2(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图2(b)是沿图2(a)中所示的线B-B截取的截面视图。图3示出了第三实施例，其中图3(a)是示出了燃气轮机动叶片的平台的顶视图，图3(b)是沿图3(a)中所示的线C-C截取的截面视图，图3(c)是沿图3(b)中所示的线D-D截取的截面视图。

图4示出了燃气轮机动叶片1的轮廓结构。在该附图中，燃气轮机动叶片1包括构成叶片的叶片部分3、连接到叶片部分3的底部的平台5、以及位于平台5的下方的柄部分7，其中叶片根部9形成在柄部7的下方。

然后，在图4中，具有波浪形状的连续凹槽形成在叶片根部9的两个侧壁中。具有相同形状的连续凹槽形成在转子盘11中。通过允许叶片根部9的凹槽与转子盘11的凹槽接合，燃气轮机动叶片1被固定到转子盘11。然后，以相同的固定方式，多个燃气轮机动叶片1沿圆周方向相邻地固定到转子盘11。

此外，腔13由燃气轮机动叶片1的平台5的下表面和柄部7的侧表面形成，并且将密封用的空气从转子供给到腔13，从而通过使用密封用的空气来防止高温燃烧气体从形成在相邻的平台5和5之间的间隙15泄漏。

在具有上述构造的燃气轮机动叶片1的结构中，因为叶片部分3暴露于高温燃烧气体，所以为了冷却叶片部分3设置至少一个动叶片冷却通道17，并且动叶片冷却通道17从叶片根部9引入冷却空气。虽然在附图中未示出，但是通道的一部分或整个部分在叶片中相互连通，从而形成蛇形冷却通道并且冷却叶片部分3的整个部分。

此外，将引入动叶片冷却通道的冷却空气的一部分从叶片部分3的后缘排出，从而进一步冷却叶片部分3的后缘。

因为供给到动叶片冷却通道17的冷却空气用于冷却叶片部分3，所以不同于密封用的空气，冷却空气被控制在高压下，并且如果必要的话在供给之前被冷却。

燃气轮机动叶片的结构与背景技术中的相同。接下来，将参考图1至图3来描述根据本发明的用于冷却平台5的结构。

(第一实施例)

如在图1中所示，在顶视图中平台5形成为基本上矩形形状。叶片部分3与平台5通过铸造整体形成。在叶片部分3的内部，动叶片冷却通道17设置为前缘部分17a、中央部分17b、17c以及后缘部分17d。然后，将冷却空气从叶片根部9导入通道内。虽然在附图中未示出，但是通道的一部分或整个部分在叶片的内部相互连通，从而形成蛇形冷却通道并且冷却叶片部分3的整个部分。

在平台5的凹侧20上的侧边缘附近的平台5的表面中，沿着侧边缘设置有多个冷却空气排出开口22，并且设置有冷却连通孔24a，该冷却连通孔24a的一端与动叶片冷却通道17a、17b、17c、或17d连通，其另一端与冷却空气排出开口22连通。如在图1中所示，在叶片部分3的凹侧20上的多个冷却连通孔24a被布置为基本上平行于平台5的前缘。在凸侧26上，在叶片部分3的前缘上设置两个冷却连通孔24b并且在其后缘上设置三个冷却连通孔24b，从而分别基本上平行于平台5的前缘。此外，冷却连通孔24a和24b可以以其间具有合适角度的方式设置，从而最优化平台的冷却状态。

然后，如在图1(b)中所示，在平台5的内部，在凹侧20上的每个冷却连通孔24a以直线形状形成，以使其一端与动叶片冷却通道17c连通且另一端与平台5的侧端表面连通。平台通道30以侧端表面的开口由插塞28关闭的方式形成，并且排出通道32形成为从平台通道30朝着排出开口22倾斜。沿着侧边缘设置两排排出开口22，从而宽范围地冷却在平台5的侧边缘附近的表面。

此外，以相同的方式，在凸侧26上的冷却连通孔24b中，平台通道31以侧端表面的开口由插塞28关闭的方式形成，并且排出通道33形成为从平台通道31朝向排出开口22倾斜。

凹侧20上的平台通道30和凸侧26上的平台通道31分别沿彼此相对的方向以直线形状形成。此外，因为排出通道32和33朝向平台5的侧端部分倾斜，所以可以宽范围地冷却平台5的表面。

根据第一实施例，平台通道30和31的一端与动叶片冷却通道17a、17b、17c或17d连通并且其另一端与平台5的侧端表面连通，从而通过关闭侧端表面的开口而以直线形状形成。因此，在平台5和叶片部分3通过铸造整体形成之后或同时，可以形成平台通道30和31。

然后，可以以如下方式形成冷却连通孔24a和24b：通过机加工形成排出通道32和33从而沿倾斜方向与平台通道30和31相交。

此外，因为冷却连通通道24a和24b贯通平台5的内部和动叶片冷却通道17而形成，所以可以将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台5的侧边缘附近的表面，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台5。

结果，因为在平台5的侧边缘附近的部分，即，侧边缘的上表面被有效地冷却，该部分远离动叶片冷却通道17并且容易被由高温燃烧气体导致的热应力影响，所以可以改进平台5的冷却性能。另外，因为额外的构件没有被附接到以高速旋转的燃气轮机动叶片1，所以可以改进动叶片的可靠性。进一步，因为未执行额外构件的焊接工序，所以没有增加装配工序，从而改善组装的可应用性。

(第二实施例)

接下来，将参考图2描述第二实施例。

相同的附图标识给予与第一实施例中的部件相同的部件，并将其说明省略。在第二实施例中，冷却通道膨胀部分36a、36b、36c和36d以如下方式形成：柄部7的动叶片冷却通道17a、17b、17c和17d朝向平台5的侧边缘膨胀。

因为冷却通道膨胀部分36a、36b、36c和36d如图2(b)中所示地形成，所以柄部7向外膨胀，并且冷却连通孔39、40和41以直线形状贯穿平台5和膨胀柄部38的内部而形成。

在凹侧20上的平台5设置有外部冷却连通孔39和内部冷却连通孔40，并且凸侧26上的平台5设置有冷却连通孔41。

另外，冷却连通孔39、40和41可以在由铸造形成叶片部分3和平台5时形成，或可以在铸造之后由机加工形成。

每个冷却通道膨胀部分36a、36b、36c和36d可以具有膨胀到叶片根部9(见图4)的内径，如通过图2(b)的点划线示出的。

根据第二实施例，在膨胀柄部38和平台5中，可以以直线形状形成穿过平台5和膨胀柄部38的内部的冷却连通孔39、40和41。该冷却连通孔39、40和41使得可以通过将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台5的侧边缘附近的部分(即，侧边缘的上表面)来冷却远离动叶片冷却通道17定位的平台5的侧边缘，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台5。

此外，冷却连通孔24a和24b可以布置成其间具有合适角度，从而最优化平台的冷却状态。

因此，如第一实施例一样，因为有效地冷却了平台5的侧边缘附近的部分，即，侧边缘的上表面，所以可以改善平台5的冷却性能，其中所述部分远离动叶片冷却通道17并且容易被高温燃烧气体的热应力影响。而且，因为没有额外构件附接到高速旋转的燃气轮机动叶片1，所以可以改善动叶片的可靠性。进一步，因为没有执行额外构件的焊接工序，所以没有增加装配工序，从而改善了装配的可应用性。

(第三实施例)

参考图3描述第三实施例。

相同的附图标识给予与第一实施例中的部件相同的部件，并且其说明将被省略。在第三实施例中，如在图3(b)中所示，凸出部分43形成在平台5的下表面与柄部7的外表面相交的部分处，并且冷却连通孔45、46和47以直线形状贯通柄部7、平台5和凸出部分43的内部而形成。

然后，如在图3(c)中所示，其中形成有冷却连通孔45的凸出部分43突出具有凸起形状。凸出部分43和冷却连通孔45在通过铸造形成平台5和柄部7时同时形成。凸出部分43形成在为形成冷却连通孔45而必须具有凸起的部分处，因此只有冷却连通孔45穿过该部分而形成。

另外，在通过铸造形成叶片部分3、平台5和凸出部分43之后，冷却连通孔45、46和47可以通过机加工形成。

冷却连通孔24a和24b可以布置成它们之间具有合适角度，从而最优化平台的冷却状态。

根据第三实施例，可以以如下方式冷却远离动叶片冷却通道17的平台5的侧端部分：凸出部分43通过以下方式仅形成在设置有冷却连通孔45的部分处，即，将由凸出部分43引起的重量增加限制到尽可能小以实现重量减少，并且将流动到动叶片冷却通道17的高压冷却空气引导到在平台5的侧边缘附近的部分。

第一实施例、第二实施例和第三实施例可以以彼此组合的方式实施。例如，凹侧20上的平台5可以设置有与第三实施例相似的凸出部分43，并且凸侧26上的平台5可以设置有与第一实施例相似的平台通道31，该平台通道31的开口由插塞28关闭。同样，当根据上述实施例的结构以相互组合的方式实施时，根据动叶片冷却通道17a、17b、17c和17d以及平台5的冷却部分的位置和形状、考虑可使用性和冷却性能来使用合适的结构，从而改善用于冷却平台5的结构的设计灵活性。

工业实用性

根据本发明，因为通过将流动到动叶片冷却通道的高压冷却空气引导到在平台的侧边缘附近的平台表面中形成的排出开口来有效地冷却平台侧边缘附近的部分，即侧边缘的上表面，而无需特别地将诸如盖板的额外构件附接到平台，其中所述部分远离动叶片冷却通道并且容易被由高温燃烧气体引起的热应力影响，所以可以提供用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，该平台冷却结构能够改善平台的冷却性能并能够改善动叶片的可靠性，该平台冷却结构适于燃气轮机动叶片的平台。

Claims

1.一种用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，包括：

至少一个动叶片冷却通道，形成在燃气轮机动叶片的叶片部分的内部，从而使冷却空气流通；以及

冷却连通孔，所述冷却连通孔中的每个冷却连通孔的一端与所述动叶片冷却通道连通，并且另一端与在平台的侧边缘附近的所述平台的表面中形成的多个排出开口连通，

其中所述冷却连通孔从所述动叶片冷却通道贯通至所述平台的内部而形成，或贯通柄部和所述平台的内部而形成，将流动到动叶片冷却通道的冷却空气引导到所述平台的侧边缘附近的表面。

2.根据权利要求1所述的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中所述冷却连通孔中的每个冷却连通孔包括：平台通道，所述平台通道以如下方式形成为直线形状，所述方式使得所述平台通道的在所述平台中的所述动叶片的侧部上的一端与所述动叶片冷却通道连通并且另一端与所述平台的侧端表面连通，其中所述侧端表面的开口是关闭的；以及从所述平台通道朝着所述排出开口倾斜地形成的至少一个排出通道。

3.根据权利要求1所述的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中所述柄部的所述动叶片冷却通道在朝着所述平台的所述侧边缘的方向上膨胀，并且

其中，所述冷却连通孔以直线形状贯穿所述平台和所述柄部的内部而形成。

4.根据权利要求1所述的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中凸出部分形成在所述平台的下表面与所述柄部的外表面相交的部分处，并且

其中所述冷却连通孔以直线形状贯穿所述柄部、所述平台和所述凸出部分的内部而形成。

5.根据权利要求4所述的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中形成有所述冷却连通孔的所述凸出部分突出为凸起形状，并且

其中在通过铸造形成所述平台和所述柄部时形成所述凸出部分和所述冷却连通孔。

6.根据权利要求1所述的用于燃气轮机动叶片的平台冷却结构，其中多排所述排出开口形成在所述平台的所述侧边缘附近的上表面中，从而沿着所述侧边缘设置所述多排所述排出开口。