CN101472692A - 采用玻璃覆盖层对反应性金属的连续铸造 - Google Patents

Abstract

一种用于具有熔化腔的连续铸造炉的密封装置，其中的熔化腔中具有用于制造金属铸件的铸模，该密封装置包括位于熔化腔与外部大气之间的通道。在铸件移动经过所述通道的过程中，铸件的外表面与通道内表面之间形成了用于容纳液态玻璃或其它熔融材料的储存部，用于防止外部大气进入到熔化腔中。被供送到储存部中的颗粒材料被来自于铸件的热量熔化，以形成熔融材料。在铸件移动经过通道的过程中，熔融材料包覆着铸件并固化，从而形成了包覆层，以对热的铸件进行保护，防止其与外部大气发生反应。优选地是，铸模内表面的截面形状限定了铸件外表面的截面形状，由此，这两个截面形状与通道内表面的截面形状基本上相同。

Description

采用玻璃覆盖层对反应性金属的连续铸造

技术领域

本发明总体上涉及对金属的连续铸造。更具体而言，本发明涉及对反应性金属的保护，以防止反应性的金属在处于熔融状态或温度升高时与大气发生反应。具体来讲，本发明涉及这样的技术：采用熔融材料—例如液态玻璃来形成屏障，以防止大气进入到连续铸造炉的熔化腔中，并包覆着由此类金属形成的金属铸件上，以保护金属铸件，将其与大气隔开。

背景技术

炉床熔融工艺、电子束冷炉床精炼法(EBCHR)、以及等离子弧冷炉床精炼法(PACHR)这些方法最先是为了提高用于喷气发动机旋转部件的钛合金的质量而开发出的。在该领域中，质量的提高主要涉及的是清除掉有害的颗粒—例如高密度夹杂物(HDI)和硬质的α粒子。近来，对EBCHR和PACHR的应用更多地集中在降低成本的努力方面。能影响到成本降低的一些途径是：增强对各种形态输入材料的灵活使用、创造出单步骤的熔融工艺(例如，通常对钛材的熔融需要两个或三个熔融步骤)、以及促进更高的产量。

钛以及其它一些金属具有高的反应性，因而必须在真空或惰性气体环境中进行熔融。在电子束冷炉床精炼法(EBCHR)工艺中，要在铸造炉的熔融及铸造室中保持高的真空度，以使得电子束枪可以工作。在等离子弧冷炉床精炼法(PACHR)工艺中，等离子弧炬使用例如为氦或氩(一般为氦)的惰性气体来产生出等离子，因而，铸造炉中的大气气氛主要是由等离子炬所使用气体的部分压力或正压力构成的。在上述任一情况下，会与熔融钛发生反应的氧气或氮气会对炉腔造成污染，这会在钛铸件中造成硬α粒子缺陷。

为了能在以最小程度中断铸造过程、且不会对炉腔造成氧气/氮气/或其它气体污染的前提下将铸件从铸造炉中取出，目前的铸造炉采用了拉出式腔室。在铸造工艺的执行过程中，伸长的铸件通过隔绝闸阀从铸模的底部移出，并进入到拉出式腔室中。如果铸件达到了预期长度或最大长度，其就通过闸阀从铸模中完全撤出，并进入到拉出式腔室中。然后，闸阀被关闭，以将拉出式腔室与铸造炉的熔融腔隔绝开，将拉出式腔室从铸造炉的下方移出，并将铸件取出。

这样的铸造炉尽管可以工作，但存在一些局限性。首先，铸件最大长度被限制为拉出式腔室的长度。此外，在将铸件从铸造炉中取出的过程中，必须要停下铸造工作。因而，这样的铸造炉能进行连续熔融工作，但却不能实现连续铸造。另外，铸件的顶部通常具有在其冷却时形成的缩孔(缩孔管)。对铸件顶部的冷却进行控制能减少这些缩孔，这样的顶部被称为热顶，但热顶是消耗工时的工艺，该工艺会降低生产率。铸件上带有缩孔或缩孔管的顶部部分是无用的材料，因而，这会导致产量的降低。此外，由于在铸件的底部设置了与取件冲顶器(ram)相连接的燕尾榫，所以会进一步地降低产量。

本发明利用一种密封装置而消除或明显减少了这些问题，该密封装置允许对钛、超级合金、难熔金属、以及其它反应性金属执行连续铸造，由此使得铸锭、杆棒、板坯或类似形式的铸件可从连续铸造铸造炉的内部移动到外部，且不会将空气或其它外部大气带入到炉腔中。

发明内容

本发明提供了一种装置，其包括：连续铸模，其适于生产出具有外周面的金属铸件；包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层敷贴到金属铸件的外周面上，以形成包覆着的金属铸件；以及切割机构，其被布置在熔池的下方，且适于在被包覆的金属铸件从模具向下延伸时对其进行切割，以形成包覆金属铸件的切割段节。

本发明还提供了一种装置，其包括：连续铸模，其适于生产出具有外周面的金属铸件；包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层敷贴到金属铸件的外周面上，以形成包覆着的金属铸件；金属铸件通路，其从铸模的附近延伸到熔池的附近，且适于将其中的金属铸件从铸模移动向熔池；以及第一热源，其被布置在铸模的下方，但在熔池的上方，且靠近所述通路，因而，该第一热源适于在金属铸件沿通路移动的过程中对其进行加热。

本发明还提供了一种装置，其包括：连续铸模，其适于生产出具有外周面的金属铸件；包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层敷贴到金属铸件的外周面上，以形成包覆着的金属铸件；以及颗粒材料源和配送器，配送器用于将颗粒材料配送到靠近熔池的位置处。

附图说明

图1是本发明的密封装置与连续铸造炉结合使用时的剖视图；

图2是与图1类似的视图，其表示出了形成铸锭的起始阶段，其中，熔融材料从熔化/精炼炉床流入到铸模中，且被位于炉床和铸模上方的热源进行加热；

图3是与图2类似的视图，表示了形成铸锭的另一个阶段，在该阶段中，铸锭被下方到举升器上，并进入到密封区域中；

图4是与图3类似的视图，表示了形成铸锭的另一个阶段，在该阶段中，在铸锭上形成玻璃包覆层；

图5是图4中环绕部分的放大图，其表示了玻璃颗粒进入到液态玻璃储存部并形成玻璃包覆层的情形；

图6中的剖视图表示了铸锭被从铸造炉的熔化腔中取出之后的情形，图中表示出了位于铸锭外表面上的玻璃包覆层；

图7是沿图6中的7-7线所作的剖视图；

图8中示意性的正视图表示了本发明的连续铸造炉，该视图表示出了铸锭的驱动机构、铸锭切割机构、以及铸锭搬运机构，且表示出了刚刚生产出的、带有包覆层的金属铸件，其向下延伸到熔化腔的外部，并由铸锭驱动机构和铸锭搬运机构支撑着；

图9与图8类似，其表示出了包覆金属铸件被切割机构切割开所形成的段节；以及

图10与图9类似，表示出了已被降低、以便于对其进行方便的搬运的切割段节。

在所有的附图中，类似的标识都指代类似的部件。

具体实施方式

在图1-5中，本发明的密封装置在总体上由标号10指代，该装置与连续铸造炉12一起使用。铸造炉12具有围绕熔化腔16的腔壁14，密封装置10被布置在熔化腔16中。在熔化腔16中，铸造炉12还具有熔化/精炼炉床18，其与铸模20保持流路连通，铸模20具有大体为圆筒形的侧壁22，该侧壁上大体为圆筒形的内表面24在铸模中围成了模腔26。在熔化/精炼炉床18和铸模20的上方分别布置了热源28和30，用于对诸如钛和超级合金等的反应性金属进行加热，并使其熔化。优选地是，热源28和30是等离子炬，但也可采用其它合适的热源—例如感应式加热器和电阻加热器。

铸造炉12还包括举升器或取件冲顶器32，其用于将金属铸件34(参见图2-4)放下去。可采用任何合适的取件装置。金属铸件34可以为任何合适的形态—例如为圆形的铸锭、矩形板坯等结构。冲顶器32包括伸长的臂件36以及铸模支撑件38，支撑件38的形式基本上为圆柱形的板件，其座压在臂件36的顶部上。铸模支撑件38具有基本上为圆柱形的外表面40，该外表面被布置成这样：随着冲顶器32在垂直方向上移动，外表面40将紧密地靠近铸模20的内表面24。在工作过程中，熔化腔16中含有环境气氛42，该气氛不与在铸造炉12中熔化的钛和超级合金等反应性金属发生反应。可采用惰性气体来形成非反应性的气氛42—特别是在使用等离子炬的情况下，通常使用的惰性气体是氦和氩，前者最为普遍。腔壁14的外部是气氛44，在加热状态下，该气氛可与反应性金属发生反应。

密封装置10被用来阻止反应性的气氛44在对钛和超级合金等反应性金属执行连续铸造的过程中进入到熔化腔16中。密封装置10还被用来在加热后的金属铸件34进入到反应性气氛44中时对其提供保护。密封装置10具有通道壁或孔口壁46，其具有大体上为圆筒形的内表面47，该内表面47的内部形成了通道48，该通道具有进入口50和退出52。孔口壁46具有向内延伸的环形凸缘54，该凸缘具有内周面或内表面56。孔口壁46上靠近进入口50的内表面47形成了通道48的扩大区段或较宽区段58，而凸缘54则形成了通道48的缩窄区段60。在环形凸缘54的下方，孔口壁46的内表面47形成了通道48的扩大出口区段61。

如下文将要解释的那样，在铸造炉12的工作过程中，在通道48的扩大区段58中为诸如液态玻璃等的熔融材料形成了储存部62。玻璃颗粒或其它合适的可熔融材料的供应源64与供送机构66连通，而供送机构66与储存部62连通，其它的可熔融材料例如是熔盐或炉渣。密封装置10还包括热源68，其可包括感应线圈、电阻加热器、或其它合适的热源装置。此外，可环绕着密封装置10设置隔离材料70，以利于保持密封装置的温度。

下面将参照图2-图5对铸造炉12和密封装置10的工作过程进行描述。图2表示了这样的情形：热源28被启动，从而在熔化/精炼炉床18中将反应性金属72熔化掉。熔融的金属72如箭头A所示那样流到铸模20的模腔26中，初始时，利用热源30的工作将金属保持为熔融状态。

图3表示了这样的情形：随着另外一些熔融金属72从炉床18流入到铸模20中，冲顶器32如箭头B所示那样向下抽出。金属72的上面部分73通过热源30而保持熔融状态，而金属72的下面部分75却开始冷却而形成铸件34的初始部分。随着冲顶器32的向下拉出，铸模20的水冷壁22将利于金属72的固化而形成铸件34。大约在铸件34进入到通道48缩窄区段60(见图2)中的时候，玻璃颗粒74被从供应源64经供送机构66送入到储存部62中。尽管铸件34受到足够的冷却而部分地固化，但其通常仍然足够热，足以将玻璃颗粒74熔化而在储存部62中形成液态玻璃76，储存部62的边界由铸件34的外表面79与孔口壁46的内表面47限定。如果需要的话，可启动热源68，以透过孔口壁46提供额外的热量，从而有助于玻璃颗粒74的熔化，由此确保了液态玻璃76具有足够的供应源和/或有助于将液态玻璃保持为熔融状态。液态玻璃76填充了储存部62与缩窄部分60之间的空间，从而形成了屏障，该屏障阻止外部的反应性气氛44进入到熔化腔16中而与熔融金属72发生反应。环形凸缘54限定了储存部62的下端，并减小了铸件34外表面79与孔口壁46内表面47之间的间隙或空隙。通道48中由凸缘54所形成的缩窄结构使得液态玻璃76能汇聚在储存部62(见图2)中。储存部62中的液态玻璃池76环绕着金属铸件34延伸，并与铸件的外表面79相接触，从而形成了环形的储池，其位于通道48中，并基本上为圆筒形。这样，液态玻璃池76就形成了液态密封。在形成了该密封之后，将非反应性气氛42与反应性气氛44隔绝开的底门(图中未示出)可被打开，这样就可以将铸件34从熔化腔16中取出了。

如图4-5所示，随着铸件34继续向下移动，液态玻璃76在流经储存部62和通道48缩窄区段60的过程中，将包覆着铸件34的外表面79。缩窄区段60减小或减薄了铸件34外表面79附近液态玻璃76层的厚度，以便于对跟随铸件34一起离开通道48的玻璃层的厚度进行控制。然后，液态玻璃76充分地冷却而固化为铸件34外表面79上的固态玻璃包覆层78。呈现为液态和固态形态的玻璃包覆层78形成了保护性屏障，用于防止制成铸件34的反应性金属72与反应性气氛44发生反应，而铸件34仍然被加热到足够的温度，从而能发生这样的反应。包覆层78还形成了较低温度下的氧化屏障。

图5更为清楚地表示出了这样的情形：玻璃颗粒74沿箭头C所示方向行经供送机构66而进入到通道48的扩大区段58中，并进入到储存部62中，在该位置处，玻璃颗粒74被熔化而形成液态玻璃76。图5还表示出了这样的情形：随着铸件34向下移动，在通道48的缩窄区段60中形成液态玻璃包覆层。图5还表示出了：在铸件34带着包覆层78移动经过通道48的扩大出口区段61时，位于该区段61中的、玻璃包覆层78与孔口壁46之间的开口空间。

如图6所示，一旦铸件34从铸造炉12中退出了足够的程度之后，铸件34的一部分就被切割下来，以形成所需长度的铸锭80。如图6和图7所示，固态的玻璃包覆层78沿着铸锭80的整个周围延伸。

因而，密封装置10形成了阻止反应性气氛44进入到熔化腔16中的机构，并对铸锭、杆棒、板坯等形式的铸件34进行保护，在铸件34的受热温度仍然可与气氛44发生反应时，将其与反应性气氛44隔绝开。如上文提到的那样，铸模20的内表面24基本上为圆筒形，以便于生产出基本为圆筒形的铸件34。孔口壁46的内表面47同样基本为圆筒形，以便于为储存部62形成足够的空间，且铸件34与凸缘54内表面56之间的空间构成了密封，并使得铸件34上的包覆层在铸件34向下移动的过程中具有合适的厚度。但液态玻璃76所能形成的密封结构除了圆筒形之外，其横截面形状还可以是多种形状。优选地是，铸模内表面的横截面形状、以及铸件外表面的横截面形状与孔口壁内表面—具体即向内延伸的环形凸缘的内表面的横截面形状基本上是相同的，以便于使得铸件与凸缘之间的空间足够地小，从而允许液态玻璃在储存部中形成，并能足够地扩大该空间，以使得玻璃包覆层的厚度足以防止热铸件与铸造炉外部的反应性气氛之间发生反应。为了使得金属铸件具有合适的尺寸，以便于穿过通道移动，铸模内表面的横截面形状小于孔口壁内表面的横截面形状。

在本发明的范围内，还可以对密封装置10和铸造炉12作出其它形式的改动。例如，铸造炉12可包括多个熔化腔，从而，材料72可在某一个熔化腔中进行熔化，再被转移到另外的独立熔化腔中，在后者的熔化腔中，设置了连续铸造模具，并设置了从该熔化腔通向外部气氛的通道。此外，通道48可被缩短，以取消或基本上取消该通道扩大的出口区段61。另外，用于容纳熔融玻璃或其它材料的储存部可被制在通道48的外部，且与通道保持流路连通，从而，允许熔融材料流入到与通道48类似的通道中，以便于形成阻止外部气氛进入到铸造炉中的密封结构，并在金属铸件通过该通道的过程中包覆到铸件的外表面上。在此情况下，供送机构可与这种备选的储存部保持连通，以使固态材料进入到储存部中，并在此处将其熔化。因而，可设置备选的储存部来作为固态材料的熔化位置。但是，密封装置10的储存部62较为简单，其易于在金属铸件经过通道时利用铸件的热量将材料熔化。

本发明的密封装置提高了生产率，这是因为：可以在铸造炉的外部对铸件的长度进行切割，同时，铸造过程可以继续进行而不被中断。此外，由于在切割时各个铸件上的外露部分不带有缩口或缩孔管腔，且铸件的底部不带有燕尾榫，所以可提高产量。此外，由于铸造炉不带有拉出式腔室，所以铸件的长度不再受到炉腔的限制，因而，铸件的长度可以是具有制造可行性的任何长度。另外，通过采用合适类型的玻璃，包覆在铸件上的玻璃可为后续对铸件执行的挤压操作提供润滑。另外，在随后执行锻压之前对铸件进行加热时，铸件上的玻璃包覆层构成了屏障，其保护铸件，防止其与氧气或其它气氛发生反应。

尽管在上文的描述中，本发明密封装置的优选实施方式是与玻璃颗粒物质一起使用而形成玻璃包覆层的，但也可以使用其它材料来形成密封结构和玻璃包覆层，这些材料例如是熔盐或矿渣。

本发明的装置和工艺对于诸如钛等高反应性金属而言是特别有用的，当这样的反应性金属处于熔融状态时，其与熔化腔外部的气氛具有非常强的反应性。但是，本发明的工艺适用于任何等级的金属—例如超级合金，此条件下，需要利用屏障来将外部气氛排除到熔化腔之外，以防止熔融金属暴露在外部气氛中。

参见图8来进一步地描述铸造炉12。在图中，铸造炉12处于高于生产设施等场所的地板81的升高位置上。在内部腔室16中，铸造炉12具有另外的热源，其为感应线圈82的形式，该热源被布置在铸模20的下方，但位于孔口壁46的上方。感应线圈82围绕着金属铸件34向通道壁46中通道移动过程中所经过的通路。因而，在工作过程中，感应线圈82围绕着金属铸件34，且被布置得靠近金属铸件的外周面，以便于将金属铸件34的热量控制在所需的温度上，其中，该所需温度是相对于将其插入到设置有熔池的通道中的操作而言的。

此外，在内部腔室16中还设置了水冷管道84形式的冷却装置，其用于对颗粒材料的供送机构或配送器的管路65进行冷却，以防止颗粒材料在管路65中熔化。管道84基本上为环形的环管，其向外位移而与金属铸件34分离开，并与管路65相接触，以便于在管道84与管路66之间进行热交换，实现上述的冷却作用。

铸造炉12还包括光学高温计形式的温度传感器，其用于对金属铸件34外周面上热感测位置88处的热状况进行感测，位置88位于感应线圈82的下方，但高于孔口壁46。铸造炉12还包括第二光学高温计90，其用于对孔口壁46上另一热感测位置92处的温度进行感测，因而，高温计90能确定出储存部62中熔池的温度。

在腔壁14底壁的外部和下部，铸造炉12具有铸锭驱动系统或举升器94、切割机构96、以及取件机构98。举升器94被用来根据需要降低、升高、或停止金属铸件34的运动。举升器94包括第一提升转辊100和第二提升转辊102，它们在横向上相互分开，并如箭头A和B所示可在变化的方向上转动，从而使得金属铸件34产生各种运动。因而，在工作过程中，转辊100和102相互分开的距离大致上等于包覆着的金属铸件与接触包覆层78的直径。切割机构96被布置在转辊100和102的下方，且被用于对金属铸件34和包覆层78进行切割。切割机构96通常是割炬，但也可采用其它合适的切割机构。取件机构98包括第一取出转辊104和第二取出转辊106，与转辊100和102的方式类似，两转辊在横向上相互分开，且在金属铸件在它们之间移动的过程中，同样与包覆金属铸件的包覆层78相接合。如箭头C和D所示，转辊104和106可在变化的方向上转动。

下文将参照图8-图10来描述铸造炉12工作的其它方面。参见图8，熔融金属如先前描述的那样被浇注到铸模20中，以制造出金属铸件34。然后，铸件34沿着通路从铸模20处向下移动，穿过由感应线圈82所围成的内部空间，并进入到由通道壁46限定的通道中。感应线圈82、86以及高温计86、90是控制系统的组成部分，该控制系统用于为在储存部62中形成熔池创造最佳的条件，从而形成液态密封结构和包覆材料，包覆材料最终在金属铸件34上形成了保护性屏障78。更具体而言，高温计86对金属铸件34外周面上位置88处的温度进行感测，而高温计90对通道壁46上位置92处的温度进行感测，以便于估计出储存部62中熔池的温度。该信息被用来控制感应线圈82和68的能量，以实现上述提到的最佳条件。因而，如果位置88处的温度太低，就向感应线圈82供能，以对金属铸件34进行加热，从而将位置88处的温度提高到所需的范围。同样，如果位置88处的温度太高，就减小或切断感应线圈82的供能。优选地是，位置88处的温度被保持在给定的温度范围内。类似地，高温计90对位置92处的温度进行估计，以确定出熔池是否处于所需温度。根据位置92处的温度，增大、减小、或关闭感应线圈68的供能，将熔池的温度保持在所需的温度范围内。由于金属铸件34和熔池的温度要被进行控制，操作水冷管道284以对管路66进行冷却，以便于使得颗粒材料能从供应源64以固态形式进入到通道壁46中的通道中，从而防止了由于材料在管路中熔化而将管路66堵塞。

继续参见图8，金属铸件移动经过密封装置10，以便于对金属铸件34进行包覆而形成包覆的金属铸件，该铸件向下移动而进入到外部气氛中，并位于转辊100和102之间，两转辊以可控的方式与包覆金属铸件接合而将其向下放下。包覆金属铸件继续向下移动而与转辊104和106相接合。

参见图9，然后，切割机构96对包覆金属铸件进行切割而形成切割段节，这些段节表现为被包覆着的铸锭80。因而，在包覆金属铸件到达切割机构96的高度时，其已被冷却到这样的温度上：在该温度上，金属基本上不与外界气氛发生反应。图9表示出了处于切割位置的铸锭80，在该位置上，铸锭80已被从金属铸件34的母体段节108上分离。然后，如图10中的箭头E所示，转辊104和108一起转动而从图9所示的接纳及切割位置向下移向地板81，由此移向降低的卸载或放料位置，在该位置上，铸锭80大体上是水平的。然后，转辊104、106如箭头F和G所示那样转动，以移动铸锭80(箭头H方向)，从而将铸锭80从铸造炉12中取出，转辊104、106可返回到图9所示位置，以接纳另外一个铸锭段节。这样，取件机构98从图9所示的铸锭接纳位置移动到图10所示的铸锭卸载位置，并返回到图9所示的铸锭接纳位置，这样就能继续按照不停歇的方式来生产金属铸件34、并利用熔池对其进行包覆。

因而，铸造炉12提供了一种简单的连续铸造装置，其对金属铸件提供保护，该金属铸件在处于热态时可与外部气氛发生反应，从而，能显著地提高生产率，并能显著地改善最终产品的质量。

在上文的描述中，为了简要、清楚、易于理解而采用了一些术语。由于这些术语是为了描述性的目的而采用的，所以，这些术语并不暗示着任何不必需的、超出现有技术需求的限定作用，应当宽泛地理解这些术语。

此外，对本发明的描述和图示是示例性的，本发明并不受限于图中表示或文中描述的确切细节内容。

Claims (20)

1.一种装置，其包括：

连续铸模，其适于生产出具有外周面的金属铸件；

包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层施加到金属铸件的外周面上，以形成包覆着的金属铸件；以及

切割机构，其被布置在熔池的下方，且适于在被包覆的金属铸件从模具向下延伸时对其进行切割，以形成包覆的金属铸件的切割段节。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于还包括：从铸模附近延伸到熔池附近的金属铸件通路，其适于将其中的金属铸件从铸模移动到熔池；以及第一热源，其被布置在铸模的下方、熔池的上方，并靠近该通路，由此，在金属铸件沿通路移动时，该第一热源适于有选择地对其进行加热。

3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于：第一热源包括围绕着通路的感应线圈。

4.根据权利要求2所述的装置，其特征在于还包括：第一温度传感器，其用于感测通路上位于热源下方、熔池上方的位置处的温度，由此，该第一温度传感器适于对该位置处的金属铸件的温度进行测量。

5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于还包括：第二热源，其被布置在熔池的外部，并靠近熔池，用于选择性地对熔池进行加热；以及第二温度传感器，其用于感测熔池的温度。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于还包括：通道壁，其内周面限定了适于金属铸件移动穿过的通道；其中，内周面限定熔池；并且第二温度传感器被用来感测通道壁的温度，由此，第二温度传感器被用来感测熔池的温度。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于还包括：颗粒材料的供应源、以及用于将颗粒材料配送到熔池附近位置的配送器。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于还包括：冷却装置，其被布置得紧密地靠近配送器的一部分，用于对配送器中的颗粒材料进行冷却，由此，该冷却装置适于防止颗粒材料在配送器中发生熔化。

9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于：配送器具有用于承载颗粒材料的管路；其中，该管路的出口端被布置得靠近熔池；且冷却装置被布置得紧邻着管路。

10.根据权利要求7所述的装置，其特征在于还包括：从铸模附近延伸到熔池附近的金属铸件通路，其适于将其中的金属铸件从铸模移动到熔池处；其中，配送器包括用于承载颗粒材料的管路；管路的出口端被布置得靠近所述通路。

11.根据权利要求7所述的装置，其特征在于还包括：通道壁，其内周面限定了适于金属铸件移动穿过的通道；其中，内周面限定熔池；并且配送器被用来将颗粒材料配送到通道壁内周面中的某位置处。

12.根据权利要求1所述的装置，其特征在于还包括：取件机构，其被布置在切割机构的下方，且适于将金属铸件的切割段节从切割位置处移走，在其中的切割位置处，切割段节被从包覆的金属铸件的母体段节上分离下来。

13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于：取件机构包括第一、第二可转动的取出转辊，两转辊相互分开，从而在它们之间限定了切割段节接合空间，且两转辊适于可转动地接合布置在该空间内的其中一个切割段节，并支撑着该切割段节。

14.根据权利要求12所述的装置，其特征在于还包括：铸件降低机构，其被布置在切割机构的上方，并适于将包覆的金属铸件降低。

15.根据权利要求1所述的装置，其特征在于还包括：铸件降低机构，其被布置在切割机构的上方，并适于将包覆的金属铸件降低。

16.根据权利要求15所述的装置，其特征在于：降低机构包括第一、第二可转动的降低转辊，两转辊相互分开，从而在它们之间限定了包覆的金属铸件接合空间，且两转辊适于可转动地接合布置在该空间内的包覆的金属铸件，并支撑着该金属铸件。

17.根据权利要求1所述的装置，其特征在于还包括：熔化腔，其具有侧壁，铸模布置在该熔化腔中；以及通道壁，其内周面限定延伸穿过该熔化腔侧壁的通道，且该通道适于由金属铸件移动穿过；并且，熔池是由通道壁的内周面限定而成的。

18.根据权利要求17所述的装置，其特征在于还包括：炉床，其限定了熔融材料的容纳空腔；其中，炉床被布置在熔化腔中，且适于将熔融材料从此处转移到铸模中。

19.一种装置，其包括：

连续铸造模具，其适于生产出具有外周面的金属铸件；

包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层施加到金属铸件的外周面上，以形成包覆的金属铸件；

金属铸件通路，其从铸模附近延伸到熔池附近，且适于将其中的金属铸件从铸模移动到熔池处；以及

第一热源，其被布置在铸模的下方、熔池的上方，并靠近通路，由此，该第一热源适于在金属铸件沿通路移动时对其进行加热。

20.一种装置，其包括：

连续铸造模具，其适于生产出具有外周面的金属铸件；

包覆材料的熔池，其被布置在铸模的下方，且适于将熔融材料的包覆层施加到金属铸件的外周面上，以形成包覆的金属铸件；以及

颗粒材料的供应源和配送器，配送器用于将颗粒材料配送到靠近熔池的位置处。

Images