CN101463792B - 非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达 - Google Patents

Abstract

新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达具有从前机体(15)和后机体(17)的两个工作端面同时向液压马达内的密闭工作腔(13)中输送高压油和输出低压油的双端面配流功能，改变了三角齿轮(3)行星齿轮(10)在轴向受到单一方向较大压力的状态，使三角轮(30)和行星齿轮(29)轴向受力平衡、有效保持了机械间隙和油膜的动态建立，避免了高压状态下早期咬死损坏现象的发生。同时该马达还去除了集流环(6)和分流环(8)采用新型配流器(24)，并选用奥贝球铁材料、双金属三层复合材料制造关键零件，对三角齿轮(30)和马达轴(11)采用了钢球连接的方式，使非圆马达具备了高压力、体积小、重量轻、成本低、可靠性高的特征。

Description

非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达

技术领域

本发明涉及机械工业基础零部件领域的基础液压元件：低速大扭矩液压马达，属于机械领域。

背景技术

目前，我国及世界上的机械设备大量采用液压系统。尤其是在工程机械、石油机械、塑料机械、机床设备、船舶机械、国防工业等领域应用最为广泛。非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达作为液压系统的主要执行元件被许多主机采用。

传统的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达工作原理如下：

图一示出了传统的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达的基本结构，它是由前机体1、四方齿轮2、三角齿轮3、后机体4、高压油流道5、集流环6、低压油流道7、分流环8、螺栓9、行星轮10、轴11、圆柱销35、低压油配流孔12、密闭工作腔13、高压油配流孔14等组成。高压油液经高压油流入非圆齿轮低速大扭矩液压马达，其油液经集流环6和分流环8以及位于后机体4上的流道5、高压配油孔14输入液压马达的密闭工作腔13内。当我们改变集流环6和分流环8的进油和排油方向，非圆齿轮液压马达的轴11即产生顺时针或逆时针旋转。

图二示出了该液压马达内设有7个密闭工作腔13，密闭工作腔13是由非圆齿轮行星轮系即三角齿轮3、四方齿轮2和7个行星齿轮10相互啮合的齿形曲线以及前机体1和后机体4的两个工作端面包围而成。密闭工作腔13内的压力油推动三角齿轮3旋转，当三角齿轮3旋转时，又推动行星齿轮10产生自转和公转。此时，三角齿轮3、四方齿轮2及行星齿轮10组成的密闭工作腔13内的密闭容积也在不断的发生变化，供油时密闭工作腔13的容积逐渐增大，排油时工作腔13的密闭工作腔的容积则逐渐减少，挤压出的油液经低压配流孔12、低压流道配油流道7、集流环6、分流环8流向回油管路，实现了吸油和排油的功能。随着三角齿轮3及输出轴11不间断的旋转，非圆齿轮液压马达也就不断的循环往复的输出扭矩了。

后机体上有四个高压配油孔14和四个低压配油孔12分别与集流环6和分流环8相通，当行星齿轮10公转时，行星齿轮10顺序封闭或接通高压配油孔14及低压配油孔12，构成了各自封闭的高、低压油液的运行路径。

压力油流量的大小与输出轴的转速成正比，控制压力油流量的大小，就能实现输出轴11转速的无级变速。工作压力油压力的大小以及非圆马达排量的大小与主轴11输出扭矩成正比。马达工作系统的回油背压大于0.2Mpa即可正常工作。

上述传统的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达虽然具有许多优点，但当压力升高至中高压范围内时，易产生液压马达的咬死造成的早期损坏问题。其产生原因是：当非圆齿轮轮系中的三角齿轮3和行星齿轮10在工作过程中受到来自高压配流孔14中油液的强大液动力的不平衡扰动，不可避免的产生沿其自身轴线方向的摆动或串动，从而将三角齿轮3或行星齿轮10压向前机体1的工作端面(图1示出了这种三角齿轮3和行星齿轮10被压向前机体1的工作端面时产生的前机体1工作端面上无间隙的状态)，由于该推动力很大，会使三角齿轮3、行星齿轮10与前机体1的工作端面的配合间隙迅速减少并最终消失。由于摩擦力的作用，此间隙内在极短的时间里就可以产生高温、高压，造成前机体1工作端面上的油膜26迅速烧损，产生前机体1的工作端面与三角齿轮3和行星齿轮10的工作端面咬合、发生积瘤、刮伤的现象，这种现象的不断扩大将会使前机体1处的间隙被积瘤堵塞，且积瘤将会在极短的时间不断黏合扩大并最终还会导致后机体4工作断面处的间隙发生同样的问题，于是马达的容积效率急剧下降，压力不稳定，最终三角齿轮3和行星齿轮10的工作端面与前机体1和后机体4的工作端面相互咬合，抱轴咬死，使液压马达早期损坏、性能丧失，不能正常工作。

这种传统的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达还存在配流装置即集流环和分流环体积太大，导致马达重量较重、无法满足用户要求的问题。由于传统的非圆齿轮液压马达的前机体和后机体上密布着各类不同用途的孔，图二示出了这些孔的位置紧凑又不可随意改变，所以，可用来减少非圆齿轮液压马达重量的部分很少。虽经多次改良但仍没有突破，设计结构一直没有质的突变。

非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达急需寻求更好的技术方案解决上述2个问题带来的困扰，用以提高产品的竞争优势。目前的解决方法是进一步提高零件加工精度，这就需要寻求四轴四联动的制齿设备(国内尚无此类机床)以及能进一步稳定提高零件硬度的热处理方法，但此类方案会使产品成本不断提高，竞争能力不断降低。为此，寻找简单易行的解决方法已成为科研与生产迫在眉睫的课题。

发明内容

本发明提供了一种新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，包括前机体15、后机体17、四方齿轮16、三角齿轮30、多个行星齿轮29、轴31、配流器24、位于后机体17和配流器24上与密闭工作腔13连通的第一低压配油流道23以及位于后机体17和配流器24上与密闭工作腔13连通的第一高压配油流道22，其特征在于，所述的第一高压配油流道22在后机体17中与所述密闭工作腔13连通之前的位置具有一经过四方齿轮16以及前机体15与密闭工作腔13连通的第二高压配油流道22’，所述的第一低压配油流道23在后机体17中与所述密闭工作腔13连通之前的位置还具有一经过四方齿轮16以及前机体15与密闭工作腔13连通的第二低压配油流道23’。

所述第一高压配油流道22、第二高压配油流道22’、第一低压配油流道23、第二低压配油流道23’的数量分别为四个，且均衡布置。

在前机体15、后机体17、四方齿轮16上还设有四个新增加的用于放置紧固螺栓25的螺栓孔28。

所述前机体15和后机体17的材质为奥贝球铁。

所述三角齿轮30和所述行星齿轮29的材质为锡青铜-合金结构钢-锡青铜复合材料。

锡青铜与合金结构钢通过钎焊、烧结或者热喷涂的方法连接。

三角轮30与所述轴31之间相应的位置上具有六个容纳钢球36的凹槽及球窝，且在其圆周方向上均布。三角轮30与所述轴31是用钢球36连接并用以传递扭矩的。

所述配流器24由配流器机体19、配流器内环20、配流器外环21组成。

所述非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达可以正反两个方向运转。

附图说明

图1是传统非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达的总装图。

图2是传统非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达在A-A处的剖视图。

图3是新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达的总装图。

图4是新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达在B-B处的剖视图图。

图5是后机体17的主视图。

图6是图5在C-C处的剖视图。

图7是四方齿轮16的主视图。

图8是图7在D-D处的剖视图。

图9是前机体15的主视图。

图10是图9在E-E处的剖视图。

图11是三角齿轮的主视图。

图12是图11在F-F处的剖视图。

图13是行星齿轮的主视图

图14是轴的主视图

图15是图14在A-A处的剖视图

图16是配流器24的零件--配流器机体19的剖视图

图17是配流器24的零件--配流器内环20的剖视图

图18是配流器24的零件--配流器外环21的剖视图

图19是配流器24的总成主视图。

图20是图19在A-A处的剖视图。

图21是非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达在双端面配流时油液流动及油膜建立状况的示意图。

具体实施方式

以下列举具体实施例对本发明做出进一步的说明，其他人根据本发明做出的非本质的修改和调整仍属于本发明的保护内容。

1.新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达的构成及特征。

所述非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达其非圆齿轮轮系(四方齿轮16、三角齿轮30、行星齿轮29)的啮合原理与传统非圆齿轮液压马达的非圆齿轮轮系(四方齿轮2、三角齿轮3、行星齿轮10)完全相同，不在本发明内容之中，这里就不再赘述。

所述发明的内容涉及到非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达内部的具体配油流道结构、内部传动零件的连接方式以及与上述相关的零件所使用的新型材料等。

图3示出了新型非圆齿轮低速大扭矩液压马达包括前机体15、后机体17、四方齿轮16、三角齿轮30、多个行星齿轮29、轴31、配流器24、封油堵塞18、新增加的四个螺栓25、圆钢球36、密封件、标准件以及位于后机体17、前机体15、四方齿轮16上的第一高压配油流道22、第二高压配油流道22’第一低压配油流道23、第二低压配油流道23’。所述第一高压配油流道22、第二高压配油流道22’、第一低压配油流道23、第二低压配油流道23’的数量分别为四个，且均衡布置。

所述非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达装配、试验、使用方法与传统的非圆齿轮液压马达基本相同。

所述非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达具有以下5个方面的特征：

1.1具有图21示出的从前机体15和后机体17的两个工作端面上同时向液压马达密闭工作腔13内输送高压油和输出低压油的双端面配流功能。

进油特征：

当高压油液经过新型配流器24的高压油孔在进入高压配油孔14之前先进行分流。

其中一路是经过位于新型后机体17工作端面上的高压配油孔14直接进入非圆齿轮轮系内的密闭工作腔13内的第一高压配油流道22。

另外一路经过新型后机体17、新型四方齿轮16、新型前机体15、位于前机体15工作端面上的高压配油孔14再进入非圆齿轮轮系内的密闭工作腔13内的第二高压配油流道22’。

所述第一高压配油流道22和第二高压配油流道22’中的高压油液进入密闭工作腔13后推动三角齿轮30旋转并通过轴11输出扭矩。

排油特征：

随着三角齿轮的旋转，马达排出的低压油液也分为2路排出。

其中一路是通过后机体17工作端面上的低压配油孔12再经过新型配流器24直接进入回油管路的位于后机体17上的第一低压配油流道23。

另一路则是通过前机体15工作端面上的低压配油孔12、再经过新型配流器24流入回油管路的位于前机体15、四方齿轮16、后机体17上的第二低压配油流道23’。

这种双端面配油功能的实施，使三角齿轮30和行星齿轮29的两个端面上的动态受力状态由原来的轴向单一端面受压于液动力，变化为两个端面同时接受液动力，从而保证了三角齿轮30和行星齿轮29的两个工作端面轴向受力基本相等并平衡，因此获得了良好的居中性能。三角齿轮30和行星齿轮29两个端面的机械间隙因此也得到了有效的保持。前后机体工作端面上的油膜26可以随时动态生成和保持，避免了高压配油孔14内流出的液体产生的强大的液动力对三角齿轮3和行星齿轮10的挤压所导致的油膜26烧毁及损坏。也就是说从根本上杜绝了非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达设计缺陷所造成的早期损坏及咬死现象的发生。

1.2新型配流器24体积小、重量轻。

这种新型配流器具有如下特征：

特征一：它将原来的配流机构的两个零件集流环6和分流环8改为三个零件配流器机体19、配流器内环20和配流器外环21。其功能是完成向非圆齿轮液压马达有序的输入高压油和输出低压油的。

特征二：新型配流器24与原有的集流环和分流环结构相比较，其体积和重量小了50％以上，同时加工更加方便，取消了原有的斜孔加工，使用普通机床就可以方便的加工。

1.3前机体(15)和后机体(17)的材质为奥贝球铁。

传统非圆齿轮液压马达的前机体(15)和后机体(17)的材质为氮化钢，这种材料价格很贵且热处理成本也很高，热处理工艺也很不稳定。采用了奥贝球铁制造。大大降低了材料和热处理工艺成本，同时还使零件的硬度增加更具耐磨性。与三角齿轮3和行星齿轮10组合而成的摩擦副也更具合理性。它可以组合在不同压力级别的非圆齿轮液压马达中。

1.4三角齿轮3和行星齿轮10采用了双金属三层复合材料制造。

传统非圆齿轮液压马达的三角齿轮3、行星齿轮10、前机体1、后机体4均采用合金结构钢制造，它带来的问题是三角轮和行星轮的材料和前后机体的材料都属于同一类合金结构钢材料，经过热处理后这对摩擦副的硬度接近，摩擦系数也较接近，在液压马达高温、高压下易产生粘合，影响了非圆齿轮液压马达整体的机械效率。同时这种传统的材料和加工工艺成本很高，制约了产品的竞争能力。

图11示出了这种采用双金属三层复合材料制造的新型三角齿轮30和行星齿轮29的具体结构。它的特点是在传统的三角齿轮3和行星齿轮10的两个工作端面上，采用钎焊、烧结或者热喷涂的方法将锡青铜板材37和38牢固的附着在基体为合金结构钢的三角轮3、行星齿轮10的两个工作端面上。

这种加工方法使二种材料以三层的形态出现，齿面部分突出使用了合金结构钢的强度和硬度，而两个工作端面则突出使用了锡青铜板材37和38的耐磨损、低摩擦系数的优越性能，这种新的复合材料大大提升了新型三角齿轮30和新型行星齿轮29的整体机械性能，由此又使得非圆齿轮液压马达获得了更高的耐磨性、可靠性、抗咬合性和机械效率。

1.5.三角齿轮3和马达轴11采用了钢球连接的方式。

传统非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达是采用圆柱销35连接马达轴11与三角齿轮3的，用以传递液压马达的输出扭矩。但其带来的问题是这种连接方式对三角齿轮3和马达轴11上的六个半圆的圆柱销孔的加工精度和位置精度要求极高，一点微小的差异将导致装配好的三角齿轮3的工作端面与马达轴11的刚性不垂直状态。致使液压马达的三角齿轮3的两个端面与前机体1或后机体4的工作端面相互挤压，刮伤、损坏。

钢球连接使得相连接的这两个零件接触面积很小，属于点接触范围。三角齿轮30在液压马达运转中始终处于自由的浮动状态，由钢球自动定心并传递扭矩，避免了三角齿轮3与马达轴11的刚性的不垂直状态的发生。避免了三角轮3与马达轴11在不垂直状态下强行运转所造成的三角齿轮3的端面与前机体1、后机体4的工作端面拉伤、的现象。

同时这种结构对零件加工精度要求较低，降低了加工成本，又具有很大的扭矩传递能力。

以上所述的5个特征，使非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达在降低了生产成本的同时还不需进口昂贵的数控制齿设备，就可以达到高压水平(30Mpa以上)，同时满足了高压力、高容积效率、高机械效率、高可靠性、低噪音的技术性能要求。

2.后机体17的实施方法

图5示出了后机体17的具体结构以及配油流道的位置分布。

我们首先在原后机体4的外圆处轴向的适当位置，沿原4个第一高压配油流道22、4个第一低压配油流道23的径向加工4个第二高压配油流道22’和4个第二低压配油流道23’并使他们互相垂直接通。

再在后机体4的工作端面的适当位置加工8个垂直于上述4个第二高压分流流道22’和4个第二低压分流流道23’的横孔并使他们互相垂直相通，构成高、低压油液在后机体17上的流动通道。

而后在上述8个横孔的工作端面加工安装密封圈的座孔用以安装密封圈，再用油塞18在后机体17的外圆上堵住油液向后机体17外圆的外部流动的通路(该油塞18和密封圈也可在产品装配时封堵或安装，图3示出了油塞封住位于后机体17上的8个径向孔即高压配油流道22和低压配油流道23时的状态)。

图5中示出的4个件号为28的孔是新增加的四个用于安装紧固螺栓25的安装孔。

图6是图5的剖视图，图6示出了第二低压配油流道23’加工完毕后其在后机体17的位置及空间状态。所有的第二高压配油流道22’和第二低压配油流道23’的空间状态均与该剖视图相同，不同点仅在于每个配油流道的具体的角度不一样。

在上述实施过程中，我们还对后机体17采用了奥贝球铁制造。大大降低了制造成本，同时还使零件的硬度增加更具耐磨性。它可以组合在不同压力级别的非圆齿轮液压马达中。

3.四方齿轮16的实施方法

图7示出了四方齿轮16的结构。图中近似四方形的内曲线是四方齿轮的内齿齿形，该齿形不在本发明内容之列故图中未详细绘出，以节曲线代之。

图7中同时还示出了第二高压配油流道22’和第二低压配油流道23’以及新增加的四个用于安装紧固螺栓的安装孔28的具体位置。

四方齿轮16新增加的功能是将后机体17上的第二高压配油流道22’和第二低压配油流道23’内的高压油和低压油引向四方轮16、前机体15的配油流道内。

图8是图7的剖视图，它示出了第二高压分流流道22’以及新增加的四个用于安装紧固螺栓25的安装孔28的空间位置状态。四个第二高压配油流道22’和四个第二低压配油流道23’的加工状态相同，均为通孔。

具体实施方法是在四方齿轮16的侧面与后机体17工作端面上的四个第二高压配油流道22’和四个第二低压配油流道23’相对应的位置上加工8个通孔即第二高压配油流道22’和第二低压配油流道23’，并使它们互相接通。

4.前机体15的实施方法

图9示出了前机体15的具体结构。

首先在传统非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达的前机体1上按照后机体17上的4个第一高压配油孔14、4个第一低压排油孔12的相对位置及深度加工出4个高压配油孔14、4个低压排油孔12。再将其按图示扩孔至与第二高压配油流道22’、第二低压配油流道23’相适应的尺寸，形成四个第二高压配油流道22’和四个第二低压配油流道23’。

再在前机体1上的外圆周边的适当位置向着上述四个第二高压配油流道22’和四个第二低压配油流道23’的径向垂直加工四个第二高压配油流道22’和四个第二低压配油流道23’并使他们互相接通。

再在前机体1的工作端面的适当位置加工8个垂直于上述4个第二高压分流流道22’和4个第二低压分流流道23’的横孔并使他们互相垂直接通，构成高、低压油液在后机体17上的流动通道。

最后再在上述该8个横孔的工作端面方向加工安装密封圈的座孔用以安装密封圈，而后用油塞18在前机体1的外圆上封住8个径向孔，堵住油液向后机体外部流动的通路(该油塞和密封圈也可在非圆马达装配时封堵或安装)。

图9示出了上述孔系加工完毕后各配油流道在后机体17的位置及空间状态。

图10是图9的剖视图，图10示出了第二低压配油流道23’加工完毕后其在前机体15上的位置及空间状态。所有的高压配油流道22’和低压配油流道23’的空间状态均与图10所示的相同，不同点仅在于每个配油流道的具体的角度不一样。

图9示出的4个件号为28的孔是新增加的四个用于安装紧固螺栓28的安装孔。

最后再用油塞或者焊接的方法在前机体15的外圆上封住上述4个第二高压配流油道22’和4个第二低压配流油道23’，堵住油液向前机体15外圆的外部流动的通路(该油塞或焊接工作也可在非圆马达装配时实施，图3示出了焊接后封住位于新型前机体15上的4个第二高压配油流道22’和4个第二低压配油流道23’时的状态。

在上述实施过程中，我们还对前机体15采用了奥贝球铁制造，大大降低了制造成本，同时还使零件的硬度增加更具耐磨性。它可以组合在不同压力级别的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达中。

5.三角齿轮30的实施方法。

图11示出了这种三角齿轮30的外形，该图的外廓是齿形，因该齿形不在本发明内容之列，故图中未详细绘出，仅以节曲线代之。

图12是图11的剖视图，他示出了三角齿轮30的具体结构，它是在原三角齿轮3的基础上去掉一定的零件厚度，再在其两端面采用钎焊、烧结或者热喷涂的方法将锡青铜板材37牢固的附着在基体为合金结构钢的新型三角轮30的两个工作端面上即可。这两个锡青铜板37的总厚度应满足三角轮30总体厚度的要求。

也可先将这种双金属三层复合材料加工成所需厚度的板材，再完成后续机械加工及其他工艺。

6.行星齿轮29的实施方法。

图13是这种行星齿轮29的剖面视图，它示出了行星齿轮29的具体结构，它是在原行星齿轮10(普通的圆形的圆齿轮)的基础上去掉一定的零件厚度，再在其两端面采用钎焊、烧结、粘结或者热喷涂的方法将锡青铜板材38牢固的附着在基体为合金结构钢的新型行星齿轮29的两个工作端面上即可。这两个锡青铜板材38的总厚度应满足行星齿轮29总体厚度的要求。

也可先将这种双金属三层复合材料加工成所需厚度的板材，再完成后续机械加工及其他工艺。

7.轴11的实施方法。

图14示出了这种马达轴11的外形，实际上它与传统的马达轴基本相似，唯一的不同点仅在于我们将原来准备安装圆柱销的六处半圆的销柱孔改为准备安装钢球的六处半圆球窝孔。

图15是图14的剖视图，它示出了这六个半圆球窝孔的空间分布位置。

传统非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达是采用圆柱销35连接马达轴11与三角齿轮3的，用以传递液压马达的输出扭矩。但其带来的问题是这种连接方式对三角齿轮3和马达轴11上的六个半圆的圆柱销孔的加工精度和位置精度要求极高，一点微小的差异将导致装配好的三角齿轮3的工作端面与马达轴11的刚性不垂直状态。致使液压马达的三角齿轮3的两个端面与前机体1或后机体4的工作端面相互挤压，刮伤、损坏。

钢球连接使得相连接的这两个零件接触面积很小，属于点接触范围。三角齿轮30在液压马达运转中始终处于自由的浮动状态，由钢球自动定心并传递扭矩，避免了三角齿轮3与马达轴11的刚性的不垂直状态的发生。避免了三角轮3与马达轴11在不垂直状态下强行运转所造成的三角齿轮3的端面与前机体1、后机体4的工作端面拉伤、的现象。

图3和图21示出了采用钢球连接新型三角齿轮30和新型马达轴31的连接方法。这种钢球连接方式很好的解决了上述问题。同时这种结构对零件加工精度要求较低，降低了加工成本，又具有很大的扭矩传递能力。

8.配流器24的实施方法。

受制于传统非圆齿轮液压马达集流环和分流环的设计结构约束，非圆齿轮液压马达的重量较重，与其他形式的液压马达例如柱塞马达、摆线马达等相比形成不了太多的重量上的优势。

配流器24解决了传统结构中分流环8和集流环9笨重、体积大的问题。

图16示出了配流器机体19的结构。

图17示出了配流器内环20的结构。

图18示出了配流器外环21的结构。

图19是配流器24的主视图。图19示出了配流器24在新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达上的安装孔34、与后机体17相互接通的4个第一高压配油流道22、4个第一低压配油流道23、泄油孔32，进油孔27、出油孔33的具体位置、

图20是图19的剖视图。图20示出了配流器是由配流器机体19、配流器内环20、配流器外环21及相应的密封件构成。

其实施方法是：按照图16、图17、图18所示加工出配流器机体19、配流器内环20、配流器外环21，清洗后按图19组装即可形成一个完整的配流器24。

新型配流器24与传统集流环6和分流环8的安装孔的具体位置完全一样，在进行总装时按原有的安装位置将配流器24固定安装在非圆齿轮液压马达的后机体17上即可。

至此，所有专用零件的加工实施就完成了。

按照装配图装配后就可以形成具有双端面配流功能、安装有新型配流器24、采用了新型非圆齿轮轮系、钢球传递输出扭矩结构的新型非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达。

Claims (9)

1.一种非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其包括前机体(15)、后机体(17)、四方齿轮(16)、三角齿轮(30)、多个行星齿轮(29)、轴(31)、配流器(24)、位于后机体(17)和配流器(24)上与密闭工作腔(13)连通的第一低压配油流道(23)以及位于后机体(17)和配流器(24)上与密闭工作腔(13)连通的第一高压配油流道(22)，

其特征在于，所述的第一高压配油流道(22)在后机体(17)中与所述密闭工作腔(13)连通之前的位置具有一经过四方齿轮(16)以及前机体(15)与密闭工作腔(13)连通的第二高压配油流道(22’)，所述的第一低压配油流道(23)在后机体(17)中与所述密闭工作腔(13)连通之前的位置还具有一经过四方齿轮(16)以及前机体(15)与密闭工作腔(13)连通的第二低压配油流道(23’)。

2.根据权利要求1所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述第一高压配油流道(22)、第二高压配油流道(22’)、第一低压配油流道(23)、第二低压配油流道(23’)的数量分别为四个，且均衡布置。

3.根据权利要求1-2之一所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，在前机体(15)、四方齿轮(16)、后机体(17)上还设有四个用于放置紧固螺栓(25)的螺栓孔(28)。

4.根据权利要求1-2之一所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述前机体(15)和后机体(17)的材质选用奥贝球铁。

5.根据权利要求1所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述三角齿轮(30)和所述行星齿轮(29)的材质选用锡青铜-合金结构钢-锡青铜复合材料。

6.根据权利要求5所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，锡青铜与合金结构钢通过钎焊、烧结或者热喷涂的方法连接。

7.根据权利要求1-2之一所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述三角齿轮(30)与所述轴(31)是用钢球(36)连接并传递扭矩的。

8.根据权利要求7所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述三角齿轮(30)与所述轴(31)之间相应的位置上具有六个容纳钢球(36)的凹槽或球窝，且在其圆周方向上均布。

9.根据权利要求1所述的非圆齿轮行星轮系低速大扭矩液压马达，其特征在于，所述配流器(24)由配流器机体(19)、配流器内环(20)、配流器外环(21)组成。

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