CN1014553B - 走时轮及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种时计走时轮，其支承部、齿轴部和主体部用诸如锻造或压铸等塑性加工方法整体形成，而主体部的齿形除了采用锻造或压铸之外。还可采用冲压形成。制造过程中，走时轮在其齿轴部受到模具顶杆作用力，顶出模具。这种时计齿轮，质量高、加工快和节省材料。

Description

本发明与时计的走时轮的构造有关。

在传统的走时轮构造中，如日本专利公告第62-161076号所示，齿轮和齿轴分别制造，然后作压配合。日本专利公告第61-48869号揭示将齿轴部，齿轮部及轴部用树脂粘合成一体。另外日本专利公告第61-55472号揭示将中心孔，主体部，和在主体上膨胀形成的齿一体形成。

在日本专利公告第62-161076号揭示的结构中，齿轮的形成是通过在冲压加工形成的环形板上铣齿。齿轴部是通过在车削形成的轴上铣齿，与齿轮分别形成。然后将齿轴部压入齿轮部作压配合。齿轮部和齿轴部的加工，分别需要20至30秒钟。组装时间需1至2秒钟。

在日本专利公告第61-48869号的结构中，要求有承受中心齿轮和齿轴压入力的强度，有承受装指针和卸指针的力的强度，并要求有承受普通杠杆压力的强度。因此，要求齿轮和齿轴为高强度件，加大齿轮和齿轴组合件，并要求增大齿轮板的厚度。而且加工时间需十几秒钟。因此，因为使用昂贵材料，并且加工时间相对增加，成本便增高，为提高强度，时计的厚度也需增大。

在日本专利公告第61-55472号的走时轮中，虽然这结构有缩短加工时间的优点，但是结构为在中心部开孔，并且在基板上冲压，形成圆周上的十个独立的齿。于是，为了增加模具的强度，每一齿便可能较大。并且开中心孔时，由于要求孔径大于基板的厚度，有齿围绕其孔形成的齿轮必然十分大。这对走时机构的加速轮系或减速轮系是不相宜的。尤其在将走时轮用于前轮系，加速轮系或减速轮系时，由于中心孔非常大， 并且由于前轮系必然有剪切裂痕，便使轴承部的转矩损失大。而且，由于每一齿独立，制造时每一齿的高度可能有差异。齿轮高度的差异使齿上表面定位困难。

本发明的目的是解决上述问题，并提出改进的走时轮，其齿轴部，齿轮部及轴承部，都用有理想强度的同一种金属材料一体制造，特别为轴承部，用塑性加工法制造，例如用锻造或压铸，取得光滑加工表面，从而减少转矩损失而进一步形成一致的齿形。因此，完成的走时轮，可以有足够齿轴高度去和其他齿轮啮合，以满足形成加速轮系或减速轮系运转方面的要求，以降低成本。

图1为本发明一个实施方案的俯视。

图2至5为其剖视。

图6及8为轮系夹板另一实施方案剖视。

图7（a）及7（b）为分齿轮及齿轴的一个齿轮及齿轴的透视。

图9示本发明一个方案的齿轴齿形。

图10至12为另一方案走时齿轮及齿轴的剖视。

图13（a）及（b）分别为本发明工序的俯视及剖视。

图14为轮系夹板另一方案的剖视。

图15为本发明一个方案的第五齿轮齿轴的剖视。

图16（a）及（b）为图15中之第五齿轮及齿轴的锻造或压铸及剪切和模具主要部分的俯视及剖视。

图17（a）及17（b）为一个方案的剖视，示本发明走时齿轮及齿轴的支承方法。

图18为模具简略剖视，示本发明锻造或压铸的另一方案。

图1至5中，标图号1为主夹板，号2为设在主夹板1前侧的轮系夹板。中心齿轮及齿轴3用轴口部1a及压在上面的第四齿轮4的轴的突出部支撑作旋转。第四齿轮和齿轴4用轮系夹板的销钉2a及轴口部1a支 持，后一支持是通过中心齿轮及齿轴3。第四齿轮及齿轴4和中心齿轮及齿轴3的宽松度，取决于主夹板1上表面形成的部分，和轮系夹板2的半冲压部分（即在冲压加工的一半过程中，用压制加工形成突出部）。第四齿轮及齿轴4的小齿轮部4b和第三齿轮5a啮合，齿轴部4b和轮环4c，轴4d及凹入部4e由锻造（包括不予热）或压铸制作，环轮和以剪切（冲压）形成的齿圈4a固定，轴4f与齿轮压配合。第三齿轮与齿轴5有锻造或压铸的齿轴5b，轮环5c，下枢轴5d，作上枢轴的凹入部5e，和冲压齿形形成的齿圈5a。下枢轴5d由主夹板上的孔支持，上枢轴由拉制和塑性加工和/或冲压形成的销钉2b支持。主夹板设有挠曲部1c，防止第三齿轮及齿轴在组装时倾斜，第五齿轮及齿轴6的结构和第三齿轮及齿轴相同，但上枢轴6d的位置和作下枢轴的凹入部6c的位置不同。至于第五齿轮及齿轴6，上枢轴6d用轮系夹板半冲压部上的孔支持，作下枢轴的凹入部6c由定子7的轴部支持。上述用锻造或压铸形成的元件的齿轴高度L应大于0.4mm。为满足上述条件，齿轮的齿数应少于8个，材料最好用铜合金，尤其是黄铜或铝，并且，轮环厚度T相对于齿轴高度L，即T/L，为减小时计的厚度，最好小于1/2。此外，为了进行机芯的相对小的齿形的冲压，轮环厚度T最好小于0.25mm。轮系夹板2上支持第四齿轮4及第五齿轮6的半冲压部的用途，是减小部件的接触阻力，来确定齿轮及齿轴宽松度，实现不用钻石之类作控制，而对齿轮及齿轴的宽松度作控制。支持第五齿轮及齿轴6的上枢轴的半冲压部的另一目的，是起留存润滑油的作用。转子8用塑料制造，其下枢轴用半冲压部上的孔支持，方式与上述齿轮相同，其上枢轴用在轮系夹板半冲压部上形成的斜坡部上形成的孔支持。定子7用设在夹板上的两个轴口部1b在水平方向上定位。其上设线圈组件，组件中包括磁芯9，作为线圈引线接线的线圈引线基片10，和绝缘板11。线圈引线基片10形成磁心9边侧的结构件，有孔引导集成电路晶片12的外缘，并形成在孔中的相应于集成电路 晶片凸点（Au）的凸起结构。组装时将集成电路晶片放入线圈引线基片10的孔中，于是集成电路晶片12被轮系夹板2的集成电路晶片弹簧压迫。从而弹簧力将集成电路晶片2和结构件连接。此外，上述弹簧力还在定子7和磁心9之间作磁性连接。标图号13为一石英稳定器，其水平方向定位由主夹板上形成的孔执行。绝缘板11，晶体接线端13b和线圈引线基片10（在主夹板侧形成）放在弯折部1d和轮系夹板的端点加压弹簧2c之间，用端点加压弹簧的弹簧力，将结构件和晶体接线端13b连接。此外，石英稳定器13由晶体加压弹簧2d压迫。绝缘板11放在负极弹簧1e上、从线圈引线基片边缘伸出的铜结构件10a也放在上面。因此，电池14的负极，通过负极弹簧1e的弹簧力，和铜结构件连接。此外，电池正极由正极2d连接，正极2d和轮系夹板一体形成。

上条柄轴15由主夹板弯折部1f及1g，沿垂直方向向夹板引导，是在水平方向上向主板1上引导，上条柄轴15由从夹板上拉伸或半冲压形成的突出部引导。作成这种结构的原因，是消除弯折过程中导向孔变形造成的缺陷，由于弯折部1f及1g和上条柄轴导孔非常近，以致难以取得孔径的精度。并且，上条柄轴15有梯级部15a和齿轴部15b，并且主夹板上设置的棘爪簧1h和梯级部15a接触。由于在上条柄轴脱离时，棘爪部1h弯曲，用某种工具将端部向下压，使棘爪簧1h和梯级部15a脱离，从而可将上条柄轴脱离。拉出上条柄轴15时，棘爪簧被向下压在梯级部15a上，和下一梯级部15a啮合，决定上条柄轴15的位置。在这情况下，齿轴部15b和分轮16的齿啮合，使分轮旋转。为将上条柄轴正确拉出，将棘爪簧1h的一部分切去，切削后使弹簧部与主夹板刚性部间几乎没有间隙（这种切割称零切割）。因此，将上条柄轴15在拉力方向上拉出时，棘爪簧1h的端部被容纳在夹板的刚性部位中，防止棘爪簧沿柄轴15的方向变形。分轮16有齿轮16a和中心齿轮及齿轴3的齿轴啮合，还有齿轴16b及齿16c。分轮16仅用压制加工并从薄板材料上剪切形成。例如， 如图7（a）及7（b）所示（仅示一齿），将齿轴部16b及齿16c剪切，仅剪切其表面的一半部分，然后弯折完成制造。齿轮16a的制造是通过剪切形成齿形。因此本发明适合作大规模生产，制造成本可降低。在分轮16中，齿轴16b用主板1上的孔支持，宽松度决定于磁心9的半冲压部9a。标图号17为设在主夹板1背侧的时轮。时轮17的宽松度，由拉制或半冲切形成的突出部1i维持。

参看表壳和机心固定方法。设在主夹板1上的若干连接件1j（连接件的作用是作将元件和带状主夹板材料连接的连接部），切割成表壳内构形的形状。表壳和主夹板1的水平位置，取决于切割部分。机心通过设在轮系夹板2上的若干弹簧2f，和后盖接触。机心的另侧通过表盘，和表壳的一部分接触。于是机心在壳中固定。因此，中间机架2并非是需要和有利的。

参看决定主夹板1和轮系夹板2的高度的结构。在主夹板上设弯折部1k，另外在弯折部端上拉制或半冲压形成突出部1l。一般由于弯折部公差差异很大，弯折过程不适用于确定齿轮的宽松度。但是，若使用弯折部的高度来控制突出部1l，可将这差异吸收。关于固定主夹板1及轮系夹板2的方法，圆周弯折部的凹入部1s，用压配合在轮系夹板的凸出部2k上固定。定位是利用圆周弯折部和轮系夹板的外构形进行。

至于上述的薄主夹板1，为了防止弯形并提高主夹板的刚度，在圆周部的除连接件1j以外的部分上作弯折或拉伸。并且，关于没有弯折部分或拉伸部分的圆周部分，在拉伸部或半冲切部的附近，形成小凸台（beat）1m。同时，小凸台2j围绕轮系夹板2的枢轴孔形成，提高刚度而防止主夹板的变形。

图6为轮系部另一实施方案的剖视。这里对与上述方案相同的部分不作叙述。标图号101为主夹板，102为轮系夹板，103为中心齿轮及齿轴，104为第四齿轮及齿轴105为第三齿轮及齿轴，106为第五齿轮及齿 轴，107为转子。第三齿轮及齿轴的齿轴105a的成形，是在剪切开孔后，围绕轴孔弯折（作零切割后弯折）。齿轮105的形成是通过冲压，形成圆周上的齿形105b。齿轴105a轴口的方向为朝向圆周。在下枢轴处，从主夹板101上拉伸的轴口部101a，通过半冲压或塑性加工伸出，支承已切除齿轮105a部分，在另一方面，上枢轴用与主夹板101相同方法加工的轴口102a支持。在第四齿轮及齿轴104中，芯轴104和齿轴104a及齿轮104b在配合，齿轴104a及齿轮104b以与齿轮及齿轴105相似的方法加工。为防止齿轴104a及第三齿轮105b的啮合受影响，使齿轴104a的轴口朝向中心。第五齿轮及齿轴106的加工与第三齿轮及齿轴105相同，故不作说明。转子107有齿轴107a和若干磁铁安装部107b，转子107和磁铁107c一体形成。转子107的下枢轴用磁铁的孔和主夹板的销钉101b支持，转子的上枢轴用轮系夹板的销钉102b支持。在生产要求上，以每一齿轮的齿数少于8个为宜。在压制加工方面理想的材料厚度等于或小于0.2mm。

在图8中，标图号301为主夹板，302为轮系夹板。标图号303为中心齿轮及齿轴，包括一个中心齿轮303a和中心齿轴303b，在中心齿轮303a和中心齿轴303b之间有预定的滑移转矩。标图号304为第四齿轮及齿轴，其第四齿轮304a，第四齿轴304b和凹入部304c，用金属材料一体锻造或压制形成，第四齿轮及齿轴304的第四齿轮有用下述方法剪切的孔，有第四芯部304d固定在中心孔中。中心齿轮及齿轴303用主夹板1的轴口部301a，和第四齿轮及齿轴304在其上面固定的轴的两个突出部支持作旋转。第四齿轮及齿轴304用轴口部301a支持，通过中心齿轮及齿轴303，及轮系夹板302的轴孔302a。中心齿轮及齿轴303和第四齿轮及齿轴304的宽松度，取决于主夹板301和轮系夹板302。标图号305为第三齿轮及齿轴，其第三齿轴305b和中心齿轮303a啮合，第三齿轮305a和第四齿轴304b啮合，下枢轴305c和上枢轴305d连接。在第三齿轮 及齿轴305中，下枢轴305c由主夹板301的孔支持作旋转，上枢轴305d用轮系夹板302上的孔支持作旋转。标图号306为第五齿轮及齿轴，其第五齿轮306a和转子308的齿轮啮合，第五齿轴306b和第四齿轮304a啮合，下枢轴306c和上枢轴6d连接。第三齿轮及齿轴305，第四齿轮及齿轴304，第五齿轮及齿轴306除齿轮齿形外，用锻造和压铸制造，齿轮齿形用冲压成型。但是第四齿轮的中心孔用冲切成形，其孔径小于锻造形成的凹入部304c。枢轴部的精表面可防冲切造成的表面破裂，实现光洁表面，从而实现低转矩损失的走时轮制造。

图9示本发明图2及8中各齿轮的齿形（齿轴齿形）。按要求，为便于进行锻造或压铸，各齿（举例为六齿）不独立，齿根处在齿厚与齿缘处厚度相等，或为使材料易于流动，使齿根厚度大于齿缘厚度。按理想最好在齿轮基本部分305a和齿轴部305b之间加适当圆角305c，在上枢轴305d和主体部305a之间，或在下枢轴305f和齿轴305b之间连接处，加圆角305e，在齿轴的齿轮部分加圆角305g，如图10所示，而使材料易于流动。这点在其他方案中也相同。

图11为用于图2及8中的走时轮其他结构的剖视。在图11中，第三齿轮及齿轴305作为一个举例说明。由于制造方法与上述相同，故从略。第三齿轮及齿轴305有第三齿轮305a，第三齿轴305b，下枢轴305c及上枢轴305d，第三齿轴305b有斜度θ。设这斜度是为锻造或压铸后，工件易于从模型中取出，角θ最好在0.1°至3°之间。具体如第三齿轴305b的高度n等于或大于0.4mm，设斜度θ便可实现质量的稳定性。标图号305e为有台部，功能为减小支承件之类的接触阻力。这枢轴部还不设在下枢轴的边侧。

在图2中的齿轮边侧上设置的凹入部5e及6c，作用是使枢轴5d及6d在锻造或压铸时易于伸出。上述凹部的深度，最好大于轮环部的厚度T。

然后，有图8所示的第五齿轮及齿轴306型式的上枢轴306d，也有 在锻造或压铸时，使下枢轴306c易于伸出的功能，并有使材料易于推向（齿轴）齿缘的功能。上枢轴306d的深度s最好小于第五齿轴306b的高度，防止锻造或压铸时模件的损坏，从而使大规模生产较易进行。最好上枢轴306d的体积小于下枢轴306c的体积，以利取得上述质量。

图8中的分齿轮及齿轴316有分齿轮316a，分齿轴316b，两者间的下枢轴316c，和上枢轴316d，用金属材料一体形成。虽然图8未表示，但分齿轴316b和时齿轮啮合，分齿轮316a固定和中心齿轴啮合。分齿轴316b的高度，为分齿轮316a表面到齿轴316b的距离的一半。从而可将下枢轴316c形成圆形，尤其在齿轴部长度非常大时，便于作锻造或压铸。

图12中的第五齿轮及齿轴306的齿轴部端面有平坦部306h，其一部分为肩台表面。另一部分由圆弧306i或坡形表面形成，因而当齿轴在主夹板之类及机架之间旋转时，可减低接触阻力。可将上述各方案接合，以提高制造质量。

图13示利用塑性加工法完成走时齿轮及齿轴的加工程序。作为走时齿轮及齿轴的一例，现利用图2中的第三齿轮及齿轴5作说明。齿轮及齿轴成形模具下文参照图16提述。

工序1：将带材30插入模具，在上面开导孔31及32，以便在下面工序中作定位孔。

工序2：在带材30一个部分（面积大于齿轮5a的面积）的正反两面加压力载荷，减小带材30的厚度。这样形成轮环部5c。将减薄的材料的大部分向下推，形成齿轴5b和下枢轴5d，取得理想的齿形和下枢轴（称为锻造或压铸）。上枢轴的凹部5e使下枢轴易于伸出。由于使模具有光洁表面，可使凹部5e，下枢轴5d及齿轴5b形成非常光洁的表面，便可形成枢轴及齿部的转矩损失非常小的走时轮。

工序3：齿轮5a通过剪切从带材30上剪取，完成第三齿轮及齿轴。上面的过程与其他方案相同（除第四齿轮及齿轴外）。

图14示轮系夹板其他方案的剖视。标图号407为定子，有轴部407c。标图号406为第五齿轮及齿轴，用图13解说的加工方法制造，第五齿轮及齿轴406没有上枢轴，而作为下枢轴的凹部406c用轴部407c支持。第五齿轮及齿轴406的松动度决定于轮系夹板402及定子407。作为轴部407c的支承件，用定子407作说明，但是其他元件，例如主夹板等等，也可用作支承。

凹部406c可用一个通孔取代，可将轴部407c的长度定为不大于和第五齿轮及齿轮406啮合的第四齿轮的厚度，但也可大于这厚度。

图15为本发明方案的走时轮第五齿轮及齿轴的剖视。图16（a）示支承部及齿轮锻造或压铸成形法，和齿轮齿形剪切成形法的俯视。图16（b）是图16（a）的简略剖视，示锻造或压铸及剪切用的模具的大部。图17为本发明走时轮支承法一个方案的剖视。图18为表示锻造或压铸另一方案的模具简略剖视。

图15中标图号206为用下述方法形成的第五齿轮及齿轴。第五齿轮及齿轴206有与转子啮合的第五齿轮206a，第五齿轴206b，轴部206f，分别由上下轮系夹板和主夹板的轴口支持的轴承206d及206c，全部上述元件位于轮环部206e的圆周上。在齿轴206b的上表面和轴部206f的下表面形成轴口206g。轴口206g并非必须，有时按加工要求或制模要求设置。

图16中的第五齿轮及齿轴206按以下工序2制造：

工序1：将带材230插入模具，在上面开导孔231及232，以便在下面工序中作定位孔。

工序2：在带材230的一个部分（面积大于齿轮206a的面积）的正反两面加压力载荷，减小带材230的厚度。于是形成轮环部200e。将减薄的材料的大部分向下推，形成第五齿轴206b，轴部206f，和支承部206c及206d，取得理想的形状（第五齿轮206a的齿形除外）。本发明中这过程称为锻造或压铸。支承部206d使第五齿轴206b上表面部分易于伸出， 上表面的该部分极难在模具中填料。由于使模具表面光洁可将第五齿轴206b，轴部206c及206d等等形成非常光洁的表面，便可使走时齿轮及齿轴的轴部和啮合部有非常小的转矩损失。

工序3：从带材230剪取第五齿轮206a，形成第五齿轮及齿轴206。

第五齿轮206a也可用辊轧成圆形。第五齿轮及齿轴206可用铁、铜合金，铝，超塑性材料诸如超塑铝（例如Cu-77.5，Al-10，Fe-4.5，Ni-6，Mn-2），超塑钛合金，超塑不锈钢合金等等。如第五齿轮及齿轴206用镦锻加工，便可用铜合金，铝及超塑合金，尤其适用超塑材料。

在图16（b）的锻造或压铸加工中，将一个形成盲孔206c的顶杆插入由主夹板轴支持的下模220中。上模223的第五齿轮齿形，是用电火花加工或切削加工等成形。有基本相同构形的顶杆224插入齿轮。将由轮系夹板轴支持的盲孔206d的成形轴225插入顶杆224中。顶杆221及224有在锻造或压铸后将停留在上下模223及220中的工件排出的功能。因为如加在轮环206e部分上的脱模力过大，会使轮环部206e损坏或变形，规定在强度最大的齿轴外径范围内推出工件。在顶杆221及下模220间，顶杆224及上模223之间，分别形成窄隙。当齿轴高度l₁及轴部高度l₂总和为轴环厚度T的2∶5倍时，这窄隙有利于在锻造或压铸时向模中充注材料。尤其在锻造或压铸时，这间隙起空气，油等排出口的作用，因空气及油等常在形成齿轴206b及轴部206f的空间中存在。由于在这锻造或压铸中加非常大的力，模具最好用烧结碳化材料制造。剪切时有一个形成第五齿轮206a的冲头228向下移动，切出第五齿轮206的齿形，完成第五齿轮及齿轴206。

图17（a）及（b）中的标图号201是主夹板，202是轮系夹板。标图号203是中心齿轮及齿轴，包括中心齿轮203a及中心齿轴203b，两者间有预定滑移转矩。标图号204是第四齿轮及齿轴，其第四齿轮204a，第四齿轴204b及凹部204c用金属材料连接，第四齿轮及齿轴有第四齿轮，用 下述方法剪切中心孔及第四齿轮204a的齿形成形，第四轴204d在中心孔中固定。中心齿轮及齿轴203用主夹板的轴口201a及第四齿轮及齿轴204的轴上的两个突出部支持作旋转。第四齿轮及齿轴204用轴口201a支持，通过中心齿轮及齿轴203及轮系夹板202的枢轴孔202a。中心齿轮及齿轴203及第四齿轮及齿轴204的松动度，由主夹板201及轮系夹板202决定。标图号205是第三齿轮及齿轴，其第三齿轴205b和中心齿轮203a啮合;第三齿轮205a和第四齿轮204b啮合，轴部205e，支承部205c及上枢轴205d用金属连接。在第三齿轮及齿轴205中，支承件205c由主夹板的销钉201s支持作旋转，上枢轴205d由轮系夹板202的孔支持作旋转。虽然第三齿轴205b的下表面有轴口，但设有适当间隙，使轴口不与与之夹持201的上表面接触。标图号206是第五齿轮及齿轴，其第五齿轮206a和转子208的齿轴啮合，第五齿轴206b和第四齿轮204a啮合，支承部206c，206d和轴部206f一体形成。至于第三齿轮及齿轴205，支承部206c由主夹板的销钉支持作旋转，支承部206d由轮系夹板支持旋转。其宽松度由支承部206c的底表面，销钉201f的上表面，支承部206d的下表面和销钉202s的下表面决定。虽然轴口在第五齿轴206b的上表面，和轴部206f的下表面上，但设有间隙，使轴不和轮系夹板202及主夹板201接触。第三齿轮及齿轴205和第五齿轮及齿轴206支承件之间的距离L，为齿轴高度的两倍，从而可减少齿轮的倾斜。分齿轮216有与中心齿轴啮合的分齿轮216a，与时轮217啮合的分齿轴216b，下枢轴216c，上枢轴216d和轴部216e，制造分轮的方法与第五齿轮及齿轴206相同。但是时计的体积很厚，因为分齿轴216b有轴口部（在加工上很难形成预定的轴口）。因此在锻造或压铸及剪切中设有轴口压平消失过程。经压平消失的轴口216f使齿轮的大外径大于齿轴全圆周或一部分的齿轴齿形，因此，将间隙等设定适当数值，使压平消失的轴口部216f和时轮217啮合。第四齿轴204b的处理，可用与分齿轴216b相同的方法。为控制秒针 的偏移使轴口部204f不与第三齿轮205a啮合，使轴口滑移到截断的表面。齿轴的形状便于将第四齿轮和齿轴204组装。

图18示另一方案中锻造或压铸时的下模具。上模具与图16所示同，故不作说明。下模具设通孔，设有电火花加工形成的圆柱形部分，顶杆241插入上述通孔，然后圆柱形部分形成轴部206f，顶杆241形成轴部底表面的下枢轴206h。在锻造或压铸中控制形成枢轴的空间量（枢轴高度）以避免顶杆241和通孔之间出现轴口。

图16及17说明的顶杆可设置在上下两模的其中一个。当按图18形成下框轴的方法形成上枢轴时，可将轴225向上移动。上述锻造及压铸中用带材作举例。但也可用镦锻对切成预定长度的棒料加工。于是，直到齿轮齿形的形成，可使材料成本下降。已对用齿轮作走时齿轮齿轴的一例作说明，但也可将方法应用于无齿轮的齿轴。例如，在直径略大于齿轴外径处剪切，形成齿轴;或者，采用镦锻形成齿轴。第五齿轮及齿轴用于对实施方案作说明，但也可应用于其他走时齿轮。

如上所述，在本发明中，支承部及齿轮部用锻造或压铸成形，取得表面非常光洁的支承部和齿轴部，在支承部等等处减少转矩损失。这方法可应用于有前齿轮系的小转矩走时齿轮及齿轴。至于模具结构，支承部有足够长度，可使齿轮迭放安装，实现薄型时计。

有齿轮及齿轴的时计中，加速轮系及减速轮系用金属材料整体成型，可达到理想强度，加工时间可大为减少（加工时间为0.5秒，因为全部过程用塑性加工）。齿轴的齿形为锥形，齿轴及齿轮间的连接圆角，及枢轴与齿轮间的连接圆角，因而改进锻造或压铸时的材料流动，足够地增大齿轴的高度。在齿轴部的简单和复杂构形上形成通气道以改善脱模操作和质量。

Claims (4)

1、一种走时轮，包括一个由机架支持的支承部和与该支承部形成一体的一个齿轴部分，其特征在于该支承部与该齿轴部用诸如锻造或压制之类的塑性加工成形。

2、一种制造如权利要求1中的该走时轮的方法，其特征是方法包括一个工序，通过锻造或压制之类的塑性加工方法将该机架支持的该支承部和该齿轴部整体成形。

3、如权利要求2中的该走时轮制造方法，其特征是用于将留在模中的完成工件顶出的顶杆设置在齿轴部齿外径的范围内。

4、一种走时轮有一个支承部，齿轴部，和圆周上设齿的主体部，其特征在于该支承部，齿轴部，和主体部用诸如锻造或压制等塑性加工方法整体形成，该齿形用锻造，压制或冲压形成。

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