CN101448630B - 复合材料制成的复杂形状的结构的制造方法 - Google Patents

Abstract

为了制造复合材料制成的构件——所述构件形状被看作是不可脱模的，需要制造称为型芯的模具元件，所述型芯在复合材料硬化之后必须从构件中取出。在第一步骤中，方法包括用弹性材料制成的囊(21)制造型芯，通过用粒状固体材料(31)填充囊和使囊处于低压而获得所需的型芯形状，在第二步骤中，在放置型芯和复合材料(12)之后，例如通过基于粒状固体材料的热膨胀性能来选择粒状固体材料，或者通过作用于囊中的压力上，以受控制的方式改变型芯的体积。

Description

复合材料制成的复杂形状的结构的制造方法

技术领域

　本发明涉及制造由复合材料制成的复杂形状的构件的领域，在制造操作期间需要模具。更具体地，本发明的方法使用模具元件，模具元件在制造构件的时刻被嵌合(emprisonner)于构件中，然后被取出以便能够制造上述的不可脱模构件。 

背景技术

　在基体——例如树脂——中包括纤维的复合材料制成的构件，最经常地借助于模具制造，所述模具用于提供所述构件的形状给所使用的材料。 

　树脂的纤维的、干燥的或预先浸渍的材料放置在模具上，模具必须贴合形状并且经受一或多或少复杂的加工周期，所述加工周期可以包括树脂注入阶段和/或施加压力和/或加热阶段。 

　在通常通过聚合作用硬化树脂之后，在制造过程中达到所寻求的机械和尺度特性的构件从模具取下。 

　复杂形状的构件有时需要使用模具，模具的某些元件在脱模时刻可能阻塞在构件中。因此经常是空心或包围的形状需要模具包括多个特定的元件或型芯，在制造构件期间所述元件或型芯填充构件的空心形状。 

　为了尽可能不损害要制造的构件而取出所述型芯，因此，除了在以后步骤中制造由多个组合元件制成的构件之外，需要构造由多个部分制成的型芯，所述多个部件通过扳手拆开以从所述构件取出。然而，这种由多个嵌套元件制成的型芯在实践中不是总能制造的，并且经常比由单个元件制成的模具更昂贵，并且能够证实在它们的设计层面与它们的使用层面同样都非常复杂。 

　也使用的另一方法包括用一种材料制造型芯，该方法能够毁坏 (détruire)所述型芯，用以例如通过机械作用或通过熔融或溶解型芯的材料来排出所述构件。在这种情况下，困难在于找到一种用于制造型芯的材料，所述材料经济上可接受；在制造由复合材料制成的构件过程中能够抵抗偶尔遇到的极端条件；足够坚固，以在通过遵守严格的形状公差来制备构件期间，抵抗操作和机械应力，以及可以机械地或通过没有损害构件风险的熔融来排出，或被水或其它与构件的材料相容的溶剂而溶解。这些条件的结合不总是可能的，并且在任何情况下，需要制造与要制造的构件同样多的型芯和型芯套件，这种情况以及型芯的排除阶段和遵守现行的卫生和安全条件，都造成这种方法在工业层面上是昂贵的。 

　另一方法包括制造由一种材料制成的型芯，所述材料是可充分变形的，以便所述型芯可以通过变形而被取出。因此，弹性材料制造的型芯——如有必要包括镂空部分——可以通过穿过开口伸长和收缩而被取出，所述开口的尺寸比型芯的截面的尺寸小。使用可变形的材料的型芯的缺陷在于，由于型芯的低硬度而造成的型芯的尺寸的不稳定，低硬度使得在制造构件时无法达到结果在由某些应用所要求的公差内再现。此外，小的收缩系数使得不能解决型芯的截面的显著变化的情况，尤其是当必须通过具有缩小截面的开口取出型芯时。 

　为了制造既坚硬又可以在硬化之后从构件取出的型芯，技术方案包括制造由弹性材料制成的囊，所述囊填充粒状材料。在第一步骤中，囊——其形状优选地根据型芯所需要的形状制造——放置在模具中，所述囊通过囊的壁和模具的壁之间的低压施力抵靠模具的壁，所述模具对应于型芯所希望的形状。在用粒状材料填充囊之后，模具的壁和囊的壁之间的低压终止，并且囊的内部置于空穴，其作用在于，在经受大气压力的囊的压陷力作用下，压实和充填由所述囊包含的粒状材料，因此同时提供给所述囊所需要的形状和硬度，以用作安置树脂的预浸渍组织的支撑件。在树脂硬化之后，消除了使用囊的内部空穴，并且打开所述囊以取出粒状材料。囊的排空的包套因此是可充分变形的，用以从复合材料制成的构件中取出，囊限制于所述构件中。专利US 5262121描述了这样一种复合材料制成的复杂管路的制造方法。这种制造类型提出的一个问题是所制造的构件的尺 寸品级，所述构件的尺寸品级可能是不足的。该尺寸品级实际上受在排空后的囊的和/或型芯的有效的尺寸变化所影响，并且受由于加热周期和通常用于树脂的聚合化的压力造成的尺寸变化所影响。如果这些尺寸变化对大量分布(grande diffusion)的复合构件——例如空调管路不会产生妨碍，但这些尺寸变化对于制造高性能的复合构件通常是不能接受的，所述复合构件为例如具有用于精确组装的狭窄的(serrée)几何公差的结构构件，并且所述复合构件的尺寸特征与最终(finie)构件的材料的结构健全度一样经常是关键的，所述最终构件不应包含气泡或孔隙、树脂包、“干燥”的纤维，以上现象会导致很大的生产报废率，并且，当构件在使用中经受应力(sollicitation en service)时，并且它们同样是剥离源(source)，所述应力导致要加大构件尺寸，所述构件的结构强度应当是必须的。 

　为了制造复合材料制成的构件——所述构件包括对于传统模具的形状来说不可脱模的形状并具有用于良好品质的结构构件(例如用于航空领域的构件)所必需的尺寸和结构品质，本发明的方法使用一种可取出的型芯，所述型芯包括柔软的囊，所述囊的硬度由填充粒状固体材料和粒间流体来保证。 

发明内容

　用于制造复合材料制成的构件的方法，所述复合材料包括包裹有树脂的纤维，在硬化阶段过程中，所述树脂经由糊状或液态到固态，在所述硬化阶段期间，所述树脂经受温度升高，所述构件包括局部封闭区域，其中，至少在所述方法的某些步骤中，全部或部分的对应于所述局部封闭区域的体积被型芯占据，所述型芯包括柔软材料制成的囊，所述囊具有一限定所述型芯的体积的外表面，所述型芯的体积的形状和尺寸与所述局部封闭区域的体积一致，并且所述囊具有一限定所述囊的体积的内表面，所述囊的体积用粒状固体材料的元件和粒间流体填充，其特征在于，借助于粒状固体材料和/或流体，一压力施加在囊的内表面上，从而，在复合材料没有完全硬化之前，型芯的体积以受控制的方式改变。在树脂未硬化之前，该型芯的体积的改变的作用在于，平衡和均化在所使用的不同部件上的压力，使得能够获得构件的在所寻求的公差内的形状，并且因此避免构件的局部变形，以及获得材料的良好健全度。 

尤其是，当树脂的硬化与一温度升高的热处理阶段关联时，通过根据粒状材料的热膨胀系数和与树脂的硬化阶段关联的温度升高选择粒状固体材料，所述型芯的体积得以按受控制的方式改变。 

为了避免在制造构件时构件变形——尽管在树脂的硬化阶段的过程中温度升高，通过在这样的元件——所述元件的材料的热膨胀系数接近构件的复合材料的热膨胀系数——中选择粒状固体材料的元件，以受控制的方式改变所述的型芯的体积。 

尤其是，粒状固体材料可以是具有低膨胀系数的硼硅酸盐玻璃或因瓦合金型铁镍合金。 

通常地，当寻求低膨胀系数时，粒状固体材料选自热膨胀系数在每K氏温标2×10^-6和每K氏温标9×10^-6之间的材料。 

有利地，当在制造过程中型芯必须在所述构件上施加压力时，通过在热膨胀系数大于复合材料的构件的热膨胀系数的材料中选择粒状固体材料——例如铝合金，型芯的体积得以按受控制的方式改变。 

当通过热处理硬化树脂时，有利地，型芯用粒状固体材料和/或缝隙间流体填充，它们按能够保证热处理期间热散布的热传导系数来选取。 

单独或与粒状固体材料的操作结合，树脂硬化之前型芯的操作还通过在树脂硬化之前增加缝隙间流体的压力Pn来获得。 

尤其是，压力Pn被增加至基本等于压力Pa的数值，压力Pa用于在树脂硬化阶段期间将纤维保持在型芯上，其作用在于通过置于压力下的囊来平衡施加在构件上的压力。 

特别地，压力Pn被增加到至少等于树脂的注入压力Pr的数值，其条件例如是，所述方法使用在干燥的纤维中传递树脂的技术，以便控制树脂的压力PR，均化树脂的压力进而允许更好地控制尺寸，获得材料的良好健全度，并且避免型芯的表面以及由此的构件的壁不会因树脂的压力而变形。 

　 有利地，为了从构件的壁剥离囊，并且能够从构件——囊嵌合于所述构件中—一中取出，预先排空粒状固体材料的型芯的囊中的压力Pn 减小至小于大气压力的值，这造成囊局部被压陷。 

附图说明

　参考附图，详细示出使用本发明的方法的实例，其中： 

　图1：构件实例，所述构件由复合材料制成并且包括未脱模的空心体积。 

　图2：对应于图1中所示的构件的空心体积的型芯由柔软的囊构成。 

　图3：用于通过使用柔软的囊来制备型芯的多个元件制成的模具。 

　图4：在填充型芯的步骤期间和在减小囊中的压力的步骤之前，处于型芯的制备状态中的模具和囊。 

　图5a、5b和5c：根据由复合材料制成的构件的不同的制造方法的囊的使用实例：通过将预浸渍的纤维放置在型芯的模具上所获得的构件(图5a)；在包括空心模腔(empreinte)的模具中制造的构件，所述型芯贴靠(appliquer)在所述模腔中(图5b)；根据树脂传递技术在包含型芯的封闭模具中制造的构件(图5c)。 

　图6：在复合材料硬化之后从构件取出型芯的囊的原理。 

具体实施方式

　本发明优选提出的复合材料是包括纤维——诸如玻璃纤维、碳纤维或类型芳族聚酸胺纤维——的材料，该材料嵌合在诸如聚酯树脂或环氧树脂的有机基体(matrice organique)中。 

　这些种类的复合材料目前广泛地用在多个工业领域中，用以制造构件，所述构件具有或多或少的复杂形状，并且能够或多或少地承受载荷。 

　广泛流行的用于制造由复合材料制成的构件的技术在于将纤维放置在一形状或一模具上，所述模具具有用以制造构件所希望的形状。所述纤维在用非聚合化树脂包裹之后待用——这就是所说的预浸渍的纤维，或者干燥待用，然后根据所谓RTM技术通过树脂传递(transfert de résine)的方式来最终包裹。 

　在另一步骤中，起初为糊状或液态的树脂，通常通过例如在热处理(cure thermique)阶段过程中的聚合作用被硬化。

　在硬化步骤过程中、和/或在硬化步骤之前的过程中，施加完全受控制的压力和温度是必须的，以便复合材料获得其结构性能。尤其是，最好避免在材料中形成气泡，以及避免不具有纤维或具有非常小的纤维富集度的树脂的聚集。 

　在为了获得该结果而施加必须的压力时，主要的困难之一是：不要产生构件的局部变形，并保持制造的构件的表面的状态尽可能与所寻求的最终状态接近。 

　当构件1包括局部或几乎全部自身封闭的区域11时，型芯2能够保留空间，所述空间不应填充树脂并且用于支撑纤维12、13，纤维12、13被布置用于形成所述构件。型芯2还必须抵抗压力，以不会被压坏且不会变形，所述压力在放置纤维期间——尤其是在使用自动纤维放置装置的情况下——被施加在型芯上；或者所述压力在制造构件过程中在硬化阶段期间通过纤维压缩部件来被施加在构件上，或者当注入树脂时由树脂施加在构件上。 

　所述型芯通过囊21制成，囊21填充粒状固体材料31，即由足够小的尺寸的元件制成的分段(fractionné)材料，以便所述元件能够填充囊21的内部体积26，直到所述囊的最小内部空间。囊由柔软材料按对应于所述型芯所需尺寸的外部尺寸来制造，所述柔软的材料例如为弹性材料，当使用制造构件的方法时，所述弹性材料能够承受所遇到的化学环境和热环境。已找到硅树脂，所述硅树脂具有在大部分的现有情形下满足这些条件的特征，但是也可以考虑其它材料，例如橡胶。在至少其表面之一22上——当制造构件1时表面22处于可到达(accessible)的状态，囊21包括第一开口23，通过第一开口23可以导入和取出粒状固体材料元件31。在至少其表面之一27上——在制造构件1期间和当所述构件被制造时所述表面27处于可到达的状态，囊21包括第二开口24，第二开口24允许减小或增大包含在所述囊中的流体32的压力。所述第一开口23和所述第二开口24可以位于囊的不同表面上，只要所述不同表面保持可到达，当必须通过第二开口24改变型芯的内部压力时，和当必须通过第一开口23从所述构件取出型芯时，尤其是这样。尤其是，同一开口可以保证两个开口的作用， 或在用粒状固体材料填充型芯之后，安装在第一开口上的闭塞件25可以包括第二开口。优选地，粒状固体材料31的元件具有多种合适的尺寸和形状，以便所述元件能够从囊21的第一开口23容易地流出。例如可涉及小球体，所述小球体由金属材料或玻璃质材料或任何其它足够坚硬的且耐受在制造所述构件时所遇到的温度条件的材料制成。 

　为了提供给囊21所需的形状和尺寸，以及为了所述的形状和尺寸在要制造的构件的制备操作过程中是稳定的，进行以下步骤： 

　1-囊21放置在支撑件中，所述支撑件例如是由可分开的部件41、42、43制成的空心形状44，以使得能够放置和取出囊21，从而赋予所述囊21为型芯2所需的形状和尺寸，然后 

　2-囊21的内部体积从第一开口23用粒状固体材料31的元件全部填充，所述第一开口23设置用于该填充目的， 

　3-所述囊中剩余的体积用流体32填充，所述剩余的体积对应于粒状固体材料的元件之间的间隙， 

　4-填充开口23被闭塞件25封闭，通过连接在第二开口24上的部件(moyen)(未示出)将一部分流体32吸入囊21的内部，在囊的内部产生低压， 

　5-通过保持低压，从支撑件取出型芯，由于压实囊21的内部的粒状固体材料31，这使得型芯能够保持其尺寸和形状。 

　应注意的是，当在步骤1的过程中放置型芯的囊时，型芯的囊可以局部地填充粒状固体材料和/或流体。局部填充不会阻碍该步骤1，而它允许减少步骤2的完全填充的时间。 

　此外，在步骤3中用于填充间隙的体积的流体32，有利地是气体，更有利地是空气。 

　然而，当必须增加型芯2中的压力时，如果在最后步骤中寻求增大的压力，所述流体有利地是液体，其原因在于液体的相对于气体的不可压缩性。 

　如此制造的型芯2在纤维12、13的放置操作时使用，其使用方式如同可脱模的型芯或在复合材料硬化之后要被毁坏的型芯一样。尤其是， 型芯2可以用作构成构件1的纤维12、13的支撑件，型芯基本表现支撑件的形状，或者型芯2能够被插入到纤维的不同层之间，以在复杂构件中保留一空心空间。 

　在使用本发明的方法的第一方式中，当模具的不同部件和纤维12、13被安置、以及如果需要树脂14被注入时，型芯2中的压力Pn增加，从而由模具的其它部件施加的压力Pa得以平衡，条件是，这些部件是具有一定柔软性的部件，例如是在图5a和5b中所示的囊51、53，或弹性材料制成的对反形状(未示出)，条件尤其是，这些部件位于构件的与接触型芯的表面相背对的表面上。 

　在使用本发明的方法的第二方式中，在模具52、54的不同部件和纤维12、13被安置、以及以及如果需要树脂14被注入的情况下，型芯2中的压力Pn增加，从而，当模具52、54是具有刚性壁的模具时，型芯压迫复合材料12、13抵靠模具52、54的壁。特别地，当根据如在图5c中所示的树脂传递方法，在注入树脂14直到全部浸渍纤维13并充填至一低压水平PR之后，注入树脂的开口14被封闭，并且压力Pn在型芯的囊中增加至大于或等于压力数值Pr的数值，以压实复合材料并均化压力。 

　通过此方法，一方面保证更好地对包括树脂的纤维12、13施加压力，并具有这样的效果：大大地减少气泡存在的危险，并改变复合材料的中心内的纤维的体积比；以及另一方面，避免由表面的不规则所产生的局部变形，并避免用弹性材料制成的囊21制造的型芯2的尺寸中的不可避免的缺陷。此外，当使用模具的刚性形状52、54时，所述方法保证，在制造过程中，构件1的壁完美地贴合模具的表面，包括在其内部结构中的贴合，即纤维12、13在基本平行于模具52、54的表面的方向上定向。 

　因此，根据制造的构件的类型和使用的复合材料的制造方法： 

　a)如图5a所示的型芯用作用于放置预浸渍纤维12的支撑件，然后在制造过程中，例如通过囊51从构件的外部朝向型芯2的方向施加压力，所述囊51包裹经受压力Pa的、包括型芯2的构件，并且在囊51中产生部分空穴。当该外部压力Pa被建立时，型芯中的压力Pn增加，从而，在聚合作用阶段期间在由外部囊51施加的压力和由型芯施加的压力之间， 复合材料12以均匀和基本均衡的方式压紧。有利地，型芯2中的压力Pn按压力Pa的数值建立，压力Pa施加在外部囊51上，压力Pa通常为压力釜(autoclave)的压力，在压力釜中制造构件1。 

　b)如在图5b中所示，型芯2用作为对反形状，用以将已经放置好的预浸渍的纤维12贴合在模具52的模腔55中，纤维12必须保持抵靠着模具52，然后，如果需要，型芯2再用预浸渍的纤维12覆盖。在制造构件过程中，从构件的外部施加压力，以压紧复合材料12靠着模具52，其施加方式是，例如通过覆盖包括型芯2的构件的外部囊53和在外部囊和模具之间产生局部空穴，或者通过对反形状(未示出的技术方案)，所述对反形状包括由弹性材料制成的支承部分。当该外部压力Pa被建立时，型芯中的压力Pn增加，从而，在聚合作用阶段期间在由外部囊或对反形状施加的压力和由型芯的囊施加的压力之间，复合材料12被压紧。有利地，当使用外部囊53时，型芯2中的压力Pn在压力Pa的数值处被建立，压力Pa施加在外部囊上，所述压力Pa通常为压力釜的压力，其中，构件在压力釜中制造。 

　c)如在图5c中所示，型芯2放置在干燥的纤维13之间，所述纤维13放置在封闭的模具54中，所述模具54的内表面对应于要制造的构件1的外表面。流体树脂14被注入模具54的内部，根据名称为树脂传递模塑成型工艺(RTM)的已知的复合材料构件的制造方法，流体树脂14填充纤维13之间的空间。在树脂14未硬化之前，型芯2中的压力Pn增加，以压紧型芯2和模具54的壁之间的构件的区域。在这种情况下，型芯2中的压力Pn选择至少等于压力Pr，在压力Pr下注入树脂14，或选择大于根据在型芯2的区域中的纤维13的所希望的压缩确定的压力差值。 

　在任何情况下，当构件1的材料的硬化周期周期结束时，型芯的囊21中的压力Pn、以及在需要时在复合材料制成的构件的制造方法中使用的其它压力被重新恢复到大气压，并且构件脱离模具。 

　型芯2然后从第一开口排空其包含的粒状固体材料31的元件，所述第一开口处于可到达的状态，这使得型芯2能够获得柔软性和变形的可能性，以便通过拉引从构件的体积中取出型芯2，这有助于形成如图6中所示的情形。 

有利地，再封闭排空粒状固体材料31的元件的型芯的囊21的第一开口23，并且例如通过使用第二开口24在囊中产生低压Pd，从而在大气压的作用下，所述囊处于变形、压扁或压陷的状态，一方面这使得不需很大努力就能从构件1的复合材料剥离囊21，以及，另一方面这使得便于通过构件的开口取出囊21。 

构件可以包括一个、两个或多个型芯，每一个都通过相同的方法制备、放置和取出，以参与复合材料制成的构件的制造。 

有利地，当复合材料制成的构件的制造方法使用硬化所用到的树脂的热处理时，在通常情况下，粒状固体材料31、以及在需要时的用于填充型芯2的囊21所使用的流体根据它们的热传导特征和热膨胀特征来选择，用以参与模具的热行为。 

有利地，当模具的尺寸的稳定性对于制造构件是必须的时侯，选择热膨胀系数基本等于所考虑的复合材料的热膨胀系数的粒状固体材料31。实践中，复合材料具有低的膨胀系数，有利地选择硼硅酸盐玻璃作为粒状固体材料。富含硅的硼硅酸盐玻璃以它们在升高的温度下的出色的特性和它们的大约每K氏温标3.5×10^-6的小的热膨胀系数而著名，这基本等于现有的复合材料的热膨胀系数。 

相反地，选择具有体积随温度显著增加的材料允许当在热处理期间温度增加时受控制地增加型芯2的尺寸，具有的效果在于，参与在聚合作用过程中由型芯2在复合材料上产生的压力。这样的效果例如用具有大约每K氏温标24×10^-6的膨胀系数的铝合金来达成，如果构件在空心模具中用一种具有更小热膨胀系数的材料制造，尤其能达到这样的效果。由于按一方向得到的膨胀具有根据所述型芯2的在所考虑方向的尺寸确定的绝对值，在型芯在任何方向上具有基本等同的尺寸以获得型芯的均匀膨胀的情形下，具有受控膨胀的型芯将得以最经常地使用。 

当寻求膨胀系数的精确数值而没有一种材料简单地给出该数值时，有利的是，混合具有不同的膨胀系数的粒状固体材料的元件以获得所寻求的数值。 

　有利地，当寻求热的快且均匀的散布时，选择具有高的导热的粒状固体材料，例如金属合金。如果膨胀没有带来不便利或如果寻求膨胀，这种金属合金例如以铝为基；并且，如果寻求小的热膨胀系数并关联高的热传导，这种金属例如是具有小的膨胀系数的合金，诸如因瓦合金(铁基的和富含镍的金属合金)。 

　在任何情况下，优选地选择具有球形形状或足够钝的形状的粒状固体材料31的元件，以便当型芯2填充或排空时，所述元件容易地在型芯2中流动，以及，以便当型芯2的囊21中的压力Pn减小或增大时，流体排放和所产生的压力是均匀的。此外，基本为球形元件的使用允许获得紧密的填充，该紧密的填充留出未被所述元件占据的体积大约为40％，并且在流体是气体时，该未被占据的体积使得能够不可忽略地减轻所制造的型芯2。例如当密度大的材料用于所述元件——诸如密度大约为8的因瓦合金时，所获得的型芯的密度小于5。

Claims (7)

1.用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，所述复合材料包括包裹有树脂(14)的纤维(12、13)，在硬化阶段过程中，所述树脂经由糊状或液态到固态，在所述硬化阶段的期间，所述树脂经受温度升高，所述构件(1)包括局部封闭区域(11)，其中，至少在所述方法的某些步骤中，全部或部分地对应于所述局部封闭区域(11)的体积被型芯(2)占据，所述型芯包括柔软材料制成的囊(21)，所述囊(21)具有一限定所述型芯(2)的体积的外表面，所述型芯(2)的体积的形状和尺寸与所述局部封闭区域(11)的体积一致，并且所述囊(21)具有一限定所述囊(21)的体积的内表面，所述囊(21)的体积用粒状固体材料(31)的元件和粒间流体(32)填充，

其特征在于，选择所述粒状固体材料(31)的元件，以获得基本等于所述构件的复合材料的热膨胀系数的所述粒状固体材料的表观的热膨胀系数，所述粒状固体材料的热膨胀系数在每K氏温标2×10^-6到每K氏温标9×10^-6之间；并且，在树脂硬化阶段时，所述型芯经受与所述树脂硬化阶段相关的温度升高；在所述树脂硬化阶段的期间，所述粒间流体(32)的压力Pn或者增加至基本等于压力Pa的数值，其中压力Pa是在制造过程中在所述树脂硬化阶段的期间施加于所述构件上，用以将预浸渍有树脂的纤维保持在所述型芯上，或者所述粒间流体的压力Pn增加到至少等于在树脂传递模塑成型工艺RTM实施中的树脂(14)的注入压力Pr的数值。

2.按照权利要求1所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，所选择的粒状固体材料(31)的元件主要由硼硅酸盐玻璃构成。

3.按照权利要求1所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，所选择的粒状固体材料(31)的元件主要由具有低的膨胀系数的因瓦合金型铁镍合金构成。

4.按照权利要求1所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，所述粒状固体材料(31)由这样的元件构成：所述元件选自于由一种材料或不同的材料制成的元件，所述粒状固体材料因此包括用不同的材料制成的元件的混合物。

5.按照前述权利要求中任一项所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，所述粒间流体(32)是不可压缩的流体。

6.按照权利要求1到4中任一项所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，还根据热传导系数选择所述粒状固体材料(31)和/或粒间流体(32)，当使用所述方法中改变所述构件(1)的温度时，所述热传导系数能够保证热的散布和温度的均匀。

7.按照权利要求1至4中任一项所述的用于制造复合材料制成的构件(1)的方法，其特征在于，所述型芯(2)的囊(21)中的压力Pn在所述粒状固体材料(31)至少部分地排空之后，减少至小于大气压的数值Pd，以便从所述构件(1)取出所述囊(21)。