CN101435743B - 立式悬挂abs传感器检测驱动装置 - Google Patents

Abstract

立式悬挂ABS传感器检测驱动装置，其特征是呈直立设置驱动电机，水平安装板固定设置在驱动电机的减速机上，在减速机的水平输出轴上固联传动盘，传动盘通过连接杆连接轮毂驱动盘；水平安装板通过两个吊架座套装在吊装杆上，吊装杆通过连接块套装在导向轴上；导向轴套装在悬臂的端部套筒中，悬臂通过滚轮安装在上梁轨道上，在悬臂与导向轴之间设置平衡器。本发明结构简单，运动平稳，控制精确，安装维护方便，能有效地进行在线检测ABS传感器的装配质量。

Description

立式悬挂ABS传感器检测驱动装置

技术领域

本发明涉及汽车关键零部件试验设备，更具体地说，是一种用于汽车ABS传感器的在线检测的装置，以便准确检测ABS传感器在一定转速下的输出信号，并评判其整体装配质量。

背景技术

ABS防抱制动系统是在车辆紧急制动时防止车轮抱死，提高车辆的制动效能并维持转向操纵能力，ABS性能的优劣直接影响到制动系统的稳定性，关系到整车的动力性、燃油经济性及驾驶舒适性等方面的性能。提高ABS的制动性能不仅可以改善传动系统性能、降低车辆油耗，而且对抑制近年来由于车辆速度增高而引起的行车安全问题具有重要意义。

ABS由轮速传感器、电子控制单元(ECU)和制动压力调节器组成。其中轮速传感器是ABS控制系统的信息感知元件，它可以测出与车轮或驱动轴共同旋转的齿圈齿数，然后产生频率与车轮转速成正比的交流信号，送给电子控制单元(ECU)进行分析，以便确定汽车运行状态，显然，轮速传感器的检测精度对ABS系统的正常工作至关重要。

轮速传感器相对于齿圈的安装间隙直接影响到检测精度，如何判断ABS装置安装的好坏成为检测的关键。在齿圈与传感器安装完后，要对传感器的感应电压进行测试，合格后方可进入下一步生产环节。目前，常用人工方式旋转车桥来检测ABS信号，检测元件大都是简易仪器。其缺点有二，一是这种人工旋转轮毂的方式，其转动速度极不稳定，测出的结果重复性不高；二是用于检测的简易仪器过于简单，只是设定一个门槛值，当检测到的ABS信号高于门槛值则判定合格，而无法显示具体的测量值及范围，很不直观。显然，这种粗糙的ABS检测手段可信度低，早已无法满足生产的需要。

目前，在已有ABS传感器检测驱动试验装置中，结构形式包括台架卧式驱动、悬挂立式驱动，但是，台架卧式驱动的缺点在于进行检测时，试件必须停止运行，影响在线检测的效率，且在更换品种时重新对中的调整时间长；悬挂立式驱动因减速机为同心轴，尺寸较长，使用者操控极为不便。

发明内容

本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种结构紧凑、操控便利、快换夹具，并且在线检测效率高的立式悬挂ABS传感器检测驱动装置。

本发明解决技术问题采用如下技术方案：

本发明立式悬挂ABS传感器检测驱动装置的结构特点是：

呈直立设置驱动电机，水平安装板固定设置在驱动电机的减速机上，在减速机的水平输出轴上固联传动盘，传动盘通过连接杆连接轮毂驱动盘；

水平安装板通过两个吊架座套装在吊装杆上，吊装杆通过连接块套装在导向轴上；导向轴套装在悬臂的端部套筒中，悬臂通过滚轮安装在上梁轨道上，在悬臂与导向轴之间设置平衡器。

本发明结构特点也在于：

设置系统操控装置，包括在水平安装板的左右两侧通过支架安装操控手柄，操控手柄的里端设置操控按扭盒。

设置系统夹具快速更换装置，包括在轮毂驱动盘上设置沉孔，沉孔内设置螺母，连接杆与螺母螺纹连接，并在螺母和连接杆之间加装“U”垫片。

本发明是通过机械结构的优化组合，能够实现快速更换夹具、精确度高、并能够在线检测ABS传感器的装配质量。与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：

1、本发明为一种检测ABS传感器装配质量的装置，可以针对多种型号的ABS传感器，精确度高，能够进行在线检测，提高效率。

2、本发明中的驱动电机可以采用小功率二级减速电机，电机采用立式悬挂安装方式，其余驱动组件由电机输出轴直径确定，外形小巧，整体结构紧凑。

3、本发明采用双手柄控制装置，主要操作由按钮盒上按钮完成，操作按钮可选用两按钮或三按钮方式，驱动盘设计合理可靠，对孔便捷；驱动电机立式安装，设备整体重心下移，可基本实现扭矩封闭。悬挂部分重量由平衡器承担，悬臂吊和导向轴承担部分驱动扭矩，操作省力。通过调整连接块在吊装杆上的位置，以适应整个驱动装置的重心，也使轮毂驱动盘能够倾斜一定的角度，从而更好的贴合被测车桥的轮毂表面，进一步提高操控性。

4、本发明中的轮毂驱动盘可以采用尼龙材料，轻便简洁，设计可靠、对孔便捷；通过采用六角法兰面螺母和U型厚垫片的结构设置，能快速更换夹具，产品适应性强。

5、本发明采用的悬挂安装为对孔、驱动和检测带来了便利，整个检测驱动装置能跟随装配线的移动在上梁轨道KBK上运动，检测效率较高，能适应装配线在线检测的节拍。

附图说明

图1为本发明主视结构示意图。

图2为本发明立体结构示意图。

图3为本发明操控位侧视结构示意图。

图4为本发明轮毂驱动盘剖视结构示意图。

图中标号：1为上梁轨道、2上吊环螺钉、3平衡器、4悬臂、5下吊环螺钉、6套筒、7水平安装板、8减速器、9吊架座、10导向轴、11连接块、12吊装杆、13驱动电机、14输出轴、15传动盘、16连接杆、17轮毂驱动盘、18安装支架、19操控手柄、20操控按钮盒、21六角法兰面螺母、22“U”垫片、23下防护罩、24上防护罩。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1、图2，呈直立设置驱动电机13，水平安装板7固定设置在驱动电机13的减速机8上，在减速机8的水平输出轴14上固联传动盘15，传动盘15通过连接杆16连接在轮毂驱动盘17上；水平安装板7通过两个吊架座9套装在吊装杆12上，吊装杆12通过连接块11套装在导向轴10上；导向轴10套装在悬臂4的端部套筒6中，悬臂4通过滚轮安装在上梁轨道1上，在悬臂4和导向轴10之间设置平衡器3，平衡器3分别通过上吊环螺钉2和下吊环螺钉5连接在悬臂4与导向轴10之间，整套设备安装在KBK上梁轨道1上，整套设备能够在KBK轨道上方便地左右移动，使装置到达测试位置。

具体实施中，相应的结构设置也包括：

导向轴10在套筒6中可以沿轴向上下移动，平衡器3上的悬吊绳索能收放起，从而能够调整检测驱动装置的高度。吊装杆12能够在连接块11上左右移动，并能倾斜移动的角度，以使传动盘15和轮毂驱动盘17能够更好地夹紧车桥。轮毂驱动盘17设计合理可靠，对孔便捷；驱动电机13呈立式安装，使设备整体重心下移，可基本实现扭矩封闭。悬挂部分重量由平衡器3承担，并采用悬臂4和导向轴10承担部分驱动扭矩，操作省力。通过调整连接块11在吊装杆12上的位置，以适应整个驱动装置的重心，使轮毂驱动盘17能以一定的倾斜角更好的贴合被测车桥的轮毂表面，进一步提高了操控性。在驱动电机13外设置下防护罩23、上防护罩24，以保护电机。

参见图3，在水平安装板7的左右两侧通过支架18安装操控手柄19，操控手柄19的里端设置操控按扭盒20。操控装置采用双手柄控制，主要操作由按钮盒上按钮完成，操作按钮可选用两按钮或三按钮方式，这样使操作更加方便。

参见图4，在轮毂驱动盘17上设置沉孔，沉孔内设置六角法兰面螺母21，连接杆16与六角法兰面螺母21螺纹连接，并在六角法兰面螺母21和连接杆12之间加装U型厚垫片22。通过采用六角法兰面螺母21和U型厚垫片22可以快速更换驱动盘，产品适应性强，更换便利。更换产品时，只需将六角法兰面螺母下的U型厚垫片抽出，连接杆连带螺母即可直接从沉孔中取出，套装上新的驱动盘后，再将“U”型厚垫片插入即完成更换。整个驱动盘的结构特点为对孔、驱动和检测带来了便利，检测效率显著提高，满足装配线在线检测的节拍需要。

在测试过程中，被测车桥总成随装配架到达ABS传感器检测工位后，操作人员通过控制操作手柄进行轮毂驱动盘对轮毂螺栓的找正。使用操作手柄上的“点动”按钮方便地实现驱动盘的正、反转点动，完成螺栓找正；然后用手向前推动该驱动装置，使驱动盘与轮毂端面接触，并将其顶紧。电机采用变频无级调速，检测时，按下手柄上的“检测”按钮，驱动轮毂随驱动装置转动，可方便地实现ABS传感器信号的检测；松开该按钮，驱动装置的驱动盘自动停止转动，等待下一次自动检测过程。当检测完成后，安装在电气控制柜上的塔形指示灯和蜂鸣器用声光表示检测是否合格，安装在电气控制柜中的液晶显示屏显示检测数据。通过更换轮毂驱动盘可实现多品种ABS传感器的检测。

Claims (3)

1.立式悬挂ABS传感器检测驱动装置，其特征是：

呈直立设置驱动电机(13)，水平安装板(7)固定设置在驱动电机(13)的减速机(8)上，在减速机(8)的水平输出轴(14)上固联传动盘(15)，传动盘(15)通过连接杆(16)连接轮毂驱动盘(17)；

所述水平安装板(7)通过两个吊架座(9)套装在吊装杆(12)上，所述吊装杆(12)通过连接块(11)套装在导向轴(10)上；所述导向轴(10)套装在悬臂(4)的端部套筒(6)中，悬臂(4)通过滚轮安装在上梁轨道(1)上，在所述悬臂(4)与导向轴(10)之间设置平衡器(3)。

2.根据权利要求1所述的立式悬挂ABS传感器检测驱动装置，其特征是设置系统操控装置，包括在所述水平安装板(7)的左右两侧通过支架(18)安装操控手柄(19)，操控手柄(19)的里端设置操控按扭盒(20)。

3.根据权利要求1所述的立式悬挂ABS传感器检测驱动装置，其特征是设置系统夹具快速更换装置，包括在所述轮毂驱动盘(17)上设置沉孔，沉孔内设置螺母(21)，连接杆(16)与螺母(21)螺纹连接，在螺母(21)和连接杆(12)之间加装“U”垫片(22)。

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