CN101429970B - 偏心推力轴承 - Google Patents

Abstract

一种推力轴承(a1)，在定位的第一位置(a21)上，通过相对的第一径向外侧部件和第二径向内侧部件夹持设置在第一位置(a21)上的滚动体(a8)，同时，在与第一位置(a21)相位不同的第二位置(a22)上，通过相对的第二径向外侧部件和第一径向内侧部件夹持设置在第二位置(a22)上的滚动体(a8)。该轴承(a1)的各滚动体(a8)的规定部存在于同一平面上。

Description

偏心推力轴承

本申请是光洋精工株式会社于2004年04月05日提出的发明名称为“偏心推力轴承”、申请号为200480011506.7的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及偏心推力轴承。

背景技术

现有的公开使用的单列偏心推力轴承具有两片为一对的座圈和介于两个座圈之间的滚动体。该轴承通过采用将多个滚珠等的滚动体夹持在形成在相对的两片板状座圈之间的结构，两片座圈可以向径向相互错开地偏心运动、并且，也可以在两片座圈之间相对地进行回转滚动。

现有的多列偏心推力轴承由一片内侧座圈、与该内侧座圈的两面相对的两片外侧座圈和夹装在这些座圈之间的两列滚动体构成。在该多列偏心推力轴承中，具有两片外侧座圈，两列滚动体通过分别相互支撑相反方向的轴向负载，可以支撑双方向的轴向负载。

并且，在公开使用的偏心推力轴承中，也有内侧座圈和外侧座圈可以相对转动的装置。

在该公开使用的单列和多列偏心推力轴承中，作为滚动体的滚珠被随机地设置在座圈之间的空间内，或者以满球状态将滚珠设置在座圈之间的空间内。

现有的偏心推力轴承具有几个问题。

第一个问题是，现有的单列偏心推力轴承中的问题。在上述现有的单列偏心推力轴承中，虽然可以支撑单方向的轴向负载，即，压缩滚动体方向的轴向负载，但是不能支撑双方向的轴向负载。即，不能支撑将相对的两片座圈拉开的方向的轴向负载。为了能够支撑双方向的轴向负载，需要将滚动体形成多列(复式)的多列推力轴承。但是，在形成多列的情况下，具有轴承宽度(轴承的轴向宽度)增大的问题(问题一)。

第二个问题是，在现有的多列偏心推力轴承中，由于座圈部分大，因此有时很难确保座圈轨道面的平面度等，其加工非常困难，并具有以下问题，即，不容易进行轴承的大型化、而且，由于由轴承钢等的铁类金属制造的座圈部分大，所以轴承变重，很难进行轻量化。

第三个问题是，在现有的多列偏心推力轴承中，动作时阻力大，并且能量损失过大。即，如上所述，在将滚动体随机设置或以满球状态设置的情况下，滚动体彼此进行接触、相互摩擦，产生摩擦阻力。作为该对策，虽然可以考虑到使用保持架保持滚动体的相对关系，但是这种情况下，由于保持架与座圈之间的滑动而产生摩擦阻力。

第四个问题是，在现有的多列偏心推力轴承中对以下内容没有进行研究，即，将为了偏心而设置的内外部件之间的间隙相对于轴承的可偏心范围进行确切地设定。因此，内外部件之间的间隙或座圈等过大，轴承形成过大型。由此导致轴承的重量增加或成本提高等。

本发明就是鉴于上述问题而提出的，用于提供可以支撑双方向的轴向负载的偏心推力轴承。

并且，本发明的第一个目的鉴于上述第一个问题，提供轴承宽度比多列结构小，同时可以支撑双方向的轴向负载的偏心推力轴承。

本发明的第二个目的鉴于上述第二个问题，通过缩小座圈部分，提供容易进行轴承大型化以及轻量化的多列偏心推力轴承。

本发明的第三个目的鉴于上述第三个问题，提供可相对移动一定距离，并且相对移动时的损失非常小的多列偏心推力轴承。

本发明的第四个目的鉴于上述第四个问题，在可自由相对转动的多列偏心推力轴承中，通过相对于轴承的可偏心范围更加确切地形成各部件之间的间隙，提供可小型化和轻量化的轴承。

发明内容

用于实现上述第一个目的发明1是一种偏心推力轴承，其特征在于，在设置有第一径向外侧部件和位于其径向内侧的第一径向内侧部件的同时，与上述部件相对地设置第二径向外侧部件和位于其径向内侧的第二径向内侧部件，在定位在沿着周方向的大于等于三个的位置上的第一位置上，在通过相对的上述第一径向外侧部件和上述第二径向内侧部件夹持设置在上述第一位置上的滚动体的同时，在与定位在沿着周方向的大于等于三个的位置上并与上述第一位置相位不同的第二位置上，通过相对的上述第二径向外侧部件和第一径向内侧部件夹持设置在上述第二位置上的滚动体，上述第一径向外侧部件和第一径向内侧部件，在相互之间设置有间隙并可向径向和周方向相对移动；并且上述第二径向外侧部件和第二径向内侧部件在相互之间设置有间隙并可向径向和周方向相对移动，上述第一径向外侧部件和上述第二径向外侧部件被一体接合的同时，上述第一径向内侧部件和上述第二径向内侧部件被一体接合，上述滚动体的各规定部存在于同一平面上。。这样，通过将与现有的形成多列的偏心推力轴承的各部件相对应的部件交错设置，可以使作为现有多列的各列相互间的轴向距离接近，可以使轴承宽度小于多列的轴承。即，第一径向外侧部件和第二径向内侧部件以及被其夹持、定位在沿着周方向的三个以上位置上的滚动体可以作为现有的多列轴承中的第一列的偏心推力轴承部分①发挥作用，第二径向外侧部件和第一径向内侧部件以及被其夹持、定位于沿着周方向的三个以上的位置上的滚动体可以作为第二列的偏心推力轴承部分②发挥作用。在本发明1中，由于径向外侧部件彼此、径向内侧部件彼此分别被相互一体接合，因此，相当于现有的多列偏心推力轴承部分①的部分可以支撑一个方向的轴向负载，相当于偏心推力轴承部分②的部分可以支撑另一个方向的轴向负载。并且，由于使第一位置和第二位置的相位不同，而且在径向外侧部件和径向内侧部件两者之间，在可动平面方向上具有间隙，因此可以采用使各列的滚动体的轴向位置接近、滚动体的各规定部存在于同一平面上的结构。并且，径向外侧部件和径向内侧部件可相互相对移动。另外一旦形成上述结构，则轴承的各部件不可分离，可作为组装后的轴承进行提供。而且，最好是所有的上述滚动体的中心被设置在同一平面上的结构。这样，可以将轴承形成单列结构，可以使轴承的轴向宽度为最小。

并且，在上述的第一发明中，上述第一径向外侧部件由被分割设置在定位的上述各第一位置上的外座圈和安装了所有的外座圈的第一径向外侧壳体构成，上述第二径向外侧部件由被分割设置在定位的上述各第二位置上的外座圈和安装了这些所有的外座圈的第二径向外侧壳体构成，上述第一径向内侧部件由被分割设置在定位的上述各第二位置上的内座圈和安装了这些所有的内座圈的第一径向内侧壳体构成，上述第二径向内侧部件由被分割设置在定位的上述各第一位置上的内座圈和安装了这些所有的内座圈的第二径向内侧壳体构成，同时上述滚动体被夹持在上述外座圈和上述内座圈之间。在这种情况下，由于将单独的座圈分别分割设置在定位的滚动体的各位置上，因此可以使各座圈小型化。一旦座圈大型化，则将不容易确保座圈轨道面的平面度的精度，通过可以使座圈小型化，来使轴承的大型化变得容易。另外，由于削减了由轴承用钢等形成的座圈部分、并且壳体部分可以利用铝合金等的低比重金属或树脂等，因此，可以使轴承整体的重量轻量化。

在上述发明1中，通过上述间隙产生的径向外侧部件和径向内侧部件的可相对移动范围也可以是大致对应于滚动体的可移动范围的构成。这样，可以使径向外侧部件和径向内侧部件之间的间隙和为了确保滚动体的移动空间而设置在座圈上的任何间隙没有多余的间隙或形成为最小限度。因此，既可以使轴承小型化，又可以进一步增加其可偏心的范围。

而且，在上述发明1中，上述偏心推力轴承也可以是以下构成。即，上述第一位置以及第二位置被分别等分设置在N处(N为大于等于3的整数)，上述第一和第二径向外侧壳体为同一形状，其形状具有形成轴承的外周的外周圆环状部，和从该外周圆环状部朝向径向内侧并且在周方向等间隔地突出的N个向内舌片部，上述第一和第二的径向内侧壳体为同一形状，其形状具有形成轴承的内周的内周圆环状部和从该内周圆环状部朝向径向外侧并且在周方向等间隔地突出的N个向外舌片部，在上述所有的向外舌片部上，上述内座圈被安装在同一圆周上，在上述所有的向内舌片部上，上述外座圈被安装在同一圆周上，同时，所有的上述内座圈和上述外座圈为同一形状的圆板状部件，上述第一位置和第二位置在同一圆周上，并且在周方向上相互错开360/(2N)度的相位地交替定位。这样，由于可以将滚动体的第一位置和第二位置在周方向以及径向均等地设置，因此，可以更加稳定地支撑双方向的轴向负载，而且，也可以更加稳定地支撑由来自被偏心的轴的轴向负载产生的力矩负载。而且，由于可以将各座圈形成相同的，因此可以使各座圈部件通用化。

在上述的发明1中，也可以是具有包围上述各座圈周围的第一保持架导向件的结构。这样，将容易进行滚动体的位置调整。即，虽然不容易将滚动体的位置调整到座圈上的最佳位置，但在施加轻预负荷的状态下，通过使轴承在整个径向和周方向上进行最大的相对移动，错位的滚动体将被卡定在第一保持架导向件上，并且适当地在座圈上滑动、进行位置调整。因此，能够容易地将滚动体设置在座圈上的最佳位置上。并且，通过该第一保持架导向件可以抑制异物向相对的座圈之间侵入和润滑剂的流出。

在上述的发明1中，还可以是具有保持上述所有的滚动体之间的相对位置关系的单一的第二保持架导向件的结构。通过这样，即使在偏负载作用在滚动体上的情况下，滚动体也不会移动、产生错位。

用于实现上述第二目的的发明2是一种多列偏心推力轴承，其特征在于，具有在轴向相互相对设置并且相互一体接合的两个轴向外侧壳体和夹装于这些外侧壳体之间的轴向内侧壳体，在上述轴向内侧壳体的与两外侧壳体(轴向外侧壳体)的各相对的面上，局部设置有大于等于三个沿着周方向分割设置的内座圈，同时，在上述两个轴向外侧壳体上，分别局部设置有大于等于三个分割设置在与上述各内座圈相对的位置上的外座圈，并且，滚动体被分别夹持在相对的上述内座圈和上述外座圈之间，上述分割设置的各座圈上的上述各滚动体的可移动范围都相互大致相等。这样，由于座圈被分割、局部地设置，所以可以缩小各座圈，容易进行各座圈的加工，因此，能够容易进行轴承的大型化。由于将座圈沿着周方向设置三个或三个以上，并且滚动体被夹持在各座圈之间，因此轴向内侧壳体和轴向外侧壳体被支撑在沿着周方向的三处或三处以上，可以支撑轴向负载和力矩负载。并且，由于作为与滚动体接触的座圈以外的部分的轴向内侧壳体和轴向外侧壳体与座圈分离，因此可以不使用轴承钢等的铁类金属、而使用铝合金等的低比重金属，可以使轴承轻量化。而且，由于上述被分割并局部设置的各座圈的上述各滚动体的可移动范围都相互大致相等，因此，在任意的滚动体沿着整个可移动范围移动时，其他的所有的滚动体也几乎在整个可移动范围中移动。座圈的大小是决定滚动体的可移动范围的要素，通过这样使各滚动体的可移动范围都相互大致相同，可以无需使多个座圈中的一部分增大地使所有的座圈形成最小或最小限度。并且，在采用以上结构的情况下，轴承的各部件不可分离，可以作为组装后的轴承单体进行供给。

在上述发明2中，由上述轴向内侧壳体和上述轴向外侧壳体之间的间隙产生的可相对移动范围最好大致对应于上述滚动体的可移动范围。这样，一旦相对移动轴向内侧壳体和轴向外侧壳体、直到两者之间的间隙消除，则滚动体也将移动直到设置在座圈上的间隙大致消除。因此，没有多余的间隙或形成最小限度，其结果，既可以使轴承小型化、又可以增加可偏心范围。

在上述发明2中，设置在上述轴向内侧壳体和轴向外侧壳体的各面上的各内外座圈在其各面上都以同一PCD(同一圆周上)进行配置，同时，也可以在周方向上均等地分配。这样，由于作为轴承支撑点的滚动体被在周方向和径向上均等地分配，因此，可以更稳定地支撑双方向的轴向负载以及由轴向负载的作用点在径向上不同而产生的力矩负载。并且，由于施加在各滚动体上的负荷也可以均等化，因此，也可以增大作为轴承整体的负载容量。此时，如果上述各内外座圈都是同一直径的圆形形状，并且上述轴向外侧壳体和轴向内侧壳体为圆环状结构，则可以形成周方向均等结构的轴承，可以形成相对可动面内的全方位能够以一定宽度相对移动的轴承。并且，由于所有的内外座圈是同一直径的圆形，因此可以使座圈部件通用化。

在上述的发明2中，可以形成具有设置在上述各内外座圈周围的保持架导向件的结构。这样，将容易进行滚动体的位置调整。即，虽然不容易将滚动体的位置调整到座圈上的最佳位置，但在向轴承施加轻预负荷的状态下，通过在整个径向上(整个圆周)进行最大的相对移动，错位的滚动体将被卡定在保持架导向件上，并适当地在座圈上滑动、进行位置调整。因此，将容易把滚动体设置在座圈上的最佳位置上。并且，由于可以抑制异物向相对的座圈之间的侵入和润滑油或润滑脂等的润滑剂的流出，因此也具有使轴承整体密封的功能。

用于实现上述第三个目的的发明3是一种双列偏心推力轴承，具有两个相互同心地相对且被一体接合的圆环状的轴向外侧部件和同心地夹装于这两个轴向外侧部件相互之间的圆环状的轴向内侧部件，上述两个轴向外侧部件分别具有圆环状的轴向外侧壳体和被安装在该轴向外侧壳体的内面上的圆环板状的外座圈，上述轴向内侧部件具有圆环状的轴向内侧壳体和从该轴向内侧壳体向径向突出延伸的圆环板状的内座圈，同时，多个滚动体被夹装在上述内座圈的两面和相对的上述两个外座圈之间，其特征在于，具有被固定在上述轴向内侧部件或轴向外侧部件上、并且将各滚动体的可移动范围限制在规定范围内的滚动体引导部。通过这样，在被滚动体引导部分别隔开的滚动体相互之间，滚动体彼此不会接触。并且，由于滚动体导向件被固定在轴向内侧部件或轴向外侧部件上，因此也不会与这些部件滑动。因此，滚动体在被滚动体引导部限制的范围内移动的情况下阻力较小。并且，由于轴向内侧部件和轴向外侧部件是圆环状的，并且被相互同心地设置，因此两者间的间隙是一定宽度的圆环状。而且，由于被滚动体导向件限制的各滚动体的移动范围也是一定的，因此，可以形成可相对移动一定距离的轴承。并且，上述滚动体引导部所限制的上述规定范围如果是规定半径的圆形范围，则可以形成在径向全方位上可相对移动一定距离的轴承，因此非常理想。滚动体引导部虽然限制各滚动体的可移动范围，但与此同时，也能够容易地将各滚动体调整设置在座圈上的最佳位置。即，在使轻预负荷作用的状态下，通过使轴承在整个圆周上进行最大的相对移动，滚动体引导部可以使错位的滚动体在座圈上滑动，将滚动体调整到最佳位置。

并且，上述发明3的轴承的各构成部件不可分离，可以作为组装后的轴承单体进行供给。另外，在该轴承中，各滚动体只能在被固定在轴向内侧部件上的滚动体引导部所限制的范围内移动，超出该范围各滚动体将不能移动。因此，轴向内侧部件和轴向外侧部件例如不能相互相对地旋转大于等于规定值的角度。

而且，在上述发明3中，由上述轴向外侧部件和上述轴向内侧部件之间的径向间隙产生的可相对移动范围最好是大致对应于滚动体的上述可移动范围。通过这样，如果相对移动轴向内侧部件和轴向外侧部件、直到两者之间的间隙消除，则滚动体将移动到存在于与滚动体引导部之间的间隙大致消除的位置。即，如果使轴向内侧部件和轴向外侧部件在其整个可相对移动范围内进行相对移动，则各滚动体也将在其大致整个可移动范围内进行移动。因此，轴向内侧部件和轴向外侧部件之间没有多余的间隙或可使多余的间隙形成为最小限度。因此，既可以使轴承小型化、又可以增大可偏心范围。

并且，在上述发明3中，滚动体引导部为圆环状，并且在该滚动体引导部上，三个或三个以上的可动范围限制孔被设置在同一圆周上、并且在周方向均等的位置上，同时，最好在每一个可动范围限制孔上设置一个滚动体。通过这样，由于被设置在可动范围限制孔内的滚动体在周方向以及径向上均等地进行设置，因此，可以更稳定地支撑轴承的轴向负载和力矩负载。并且，由于在一个可动范围限制孔上只设置一个滚动体，因此，滚动体之间不会进行接触、产生摩擦。

而且，在上述发明3中，被滚动体引导部限制的滚动体的径向移动距离最好大致对应上述内座圈或外座圈的径向宽度。通过这样，可以将内座圈或外座圈的径向宽度形成最小限度。因此，可以使轴承轻量化以及降低成本。

用于实现上述第四个目的的发明4是一种多列偏心推力轴承，具有两个相互同心地相对并且被一体接合的圆环状的轴向外侧部件和同心地夹装在该两个轴向外侧部件相互之间的圆环状的轴向内侧部件，上述两个轴向外侧部件分别具有圆环状的轴向外侧壳体和被安装在该轴向外侧壳体上的圆环板状的外座圈，上述轴向内侧部件具有圆环状的轴向内侧壳体和从该轴向内侧壳体向径向突出延伸的圆环板状的内座圈，同时，在上述内座圈的两面和与该两面相对的上述两个外座圈之间夹持有多个滚动体，其特征在于，由上述轴向外侧部件和上述轴向内侧部件之间的径向间隙产生的可相对移动的范围与上述滚动体的径向可移动距离大致对应。由于该轴承的内座圈以及与其相对的两个外座圈都为圆环状，并且在圆周方向上是连续的，因此在轴向内侧部件和轴向外侧部件之间可以自由地相对转动。而且，由于轴向内侧部件和轴向外侧部件的各壳体或座圈都为圆环状，并且被同心地设置，因此可以在整个圆周上将轴向外侧部件和轴向内侧部件之间的径向的间隙设置为一定距离。因此，可以在轴向的全方位上形成具有一定距离偏心的结构。

而且，在发明4中，由轴向外侧部件和轴向内侧部件之间的径向间隙产生的可相对移动范围与滚动体的径向可移动距离大致对应。因此，如果使其偏心直到轴向外侧部件和轴向内侧部件之间的径向的间隙大致消除，则在其偏心方向上滚动体也将进行移动直到设置在座圈上的径向间隙消除。因此，多余的间隙消除或可以使多余的间隙处于最小限度，其结果，既可以使轴承小型化，又可以增大可偏心范围。

在上述发明4中，上述多个滚动体在周方向上以大致均等间隔进行设置，同时具有既保持该相对的位置关系又将滚动体可自由滚动地进行保持的圆环状的保持架，最好通过该保持架与上述轴向内侧部件以及上述轴向外侧部件之间的径向间隙确保滚动体的上述径向可移动距离。通过这样，作为轴承的支撑点的滚动体被在周方向上大致均等地分配，并且由于通过保持架保持滚动体之间的相对位置关系，因此可以更稳定地支撑轴向负载以及力矩负载。并且，可以使施加在各滚动体上的负载均等，增大作为轴承整体的负荷容量。并且，由于在保持架和上述轴向内侧部件以及上述轴向外侧部件之间具有径向间隙，因此，滚动体可向径向移动。而且，通过该保持架，可容易地将各滚动体设置在座圈上的最佳位置上。即，虽然不容易适当地调整滚动体在座圈上的位置，但通过在向轴承施加轻预负荷的状态下在径向全周上进行最大的偏心，可以容易地进行位置调整。在滚动体的位置错开的情况下，通过使保持架与轴向内侧部件或轴向外侧部件抵接、并与滚动体一起在座圈上滑动，可以进行滚动体以及收容该滚动体的保持架的位置调整。

附图说明

图1是表示发明1的一个实施方式的偏心推力轴承的结构的分解立体图。

图2是表示发明1的一个实施方式的偏心推力轴承的轴向剖面的剖视图。

图3是从图2的A-A剖面位置去掉第二保持架导向件、看轴承内部的主要部位正视图。

图4是表示发明1的一个实施方式的偏心推力轴承的沿图3的B-B线的剖视图。

图5是表示发明2的实施方式的轴承的立体图(局部剖视图)。

图6是表示发明2的实施方式的轴承的剖视图。

图7是在发明2的实施方式的轴承中，从图6的A-A剖面的位置向箭头方向看轴承的主要部位的正视图。

图8是表示发明3的第一实施方式的偏心推力轴承的分解立体图。

图9是表示发明3的第一实施方式的偏心推力轴承的剖视图。

图10是表示发明3的第二实施方式的轴承的剖视图。

图11是表示发明3的第三实施方式的轴承的剖视图。

图12是表示发明4的第一实施方式的偏心推力轴承的分解立体图。

图13是表示发明4的第一实施方式的偏心推力轴承的剖视图。

图14是表示发明4的第二实施方式的偏心推力轴承的剖视图。

图15是表示发明4的第三实施方式的偏心推力轴承的剖视图。

具体实施方式

以下根据附图，就本发明的实施方式进行说明。

图1是表示发明1的一个实施方式的偏心推力轴承a1的构成的分解立体图，图2是表示该轴承a1的、通过滚珠a8的中心位置的轴向剖面(从中心到外周的半剖面)的剖视图。该图2的剖面的周方向位置作为第一径向外侧壳体a2的向内舌片部a2b的中心位置。另外，图2是表示滚珠a8不向任何方向移动的状态(以下称为标准状态)。如图1所示，构成该轴承a1的外周等的径向外侧部件由第一径向外侧部件和第二径向外侧部件构成。第一径向外侧部件由第一径向外侧壳体a2和安装在该壳体a2上的圆板状的外座圈a6构成。第二径向外侧部件由第二径向外侧壳体a3和安装在该壳体a3上的圆板状的外座圈a6构成。第一径向外侧壳体a2具有形成轴承a1的外周的外周圆环状部a2a和从该外周圆环状部a2a向着径向内侧并且在周方向间隔90度地等间隔地突出的四个向内舌片部a2b。第二径向外侧壳体a3与第一径向外侧壳体a2为同一形状，同样具有外周圆环状部a3a和四个向内舌片部a3b。该第一径向外侧壳体a2和第二径向外侧壳体a3以在周方向仅错开45度相位的状态相对。因此，相互的舌片部a2b和a3b不相对设置而是在相互不同的周方向位置上间隔45度地设置。

构成该轴承a1的内周等的径向内侧部件由第一径向内侧部件和第二径向内侧部件构成。第一径向内侧部件由第一径向内侧壳体a4和安装在该壳体a4上的圆板状的内座圈a7构成。第二径向内侧部件由第二径向内侧壳体a5和安装在该壳体a5上的圆板状的内座圈a7构成。位于第一径向外侧壳体a2的径向内侧、构成该轴承a1的内周等的第一径向内侧壳体a4具有形成轴承a1的内周的内周圆环状部a4a和从该内周圆环状部a4a朝向径向外侧并且在周方向间隔90度地等间隔突出的四个向外舌片部a4b。并且，设置在第二径向外侧壳体a3的径向内侧的第二径向内侧壳体a5与第一径向内侧壳体a4为同一形状，同样具有内周圆环状部a5a和四个向内舌片部a5b。该第一径向内侧壳体a4和第二径向内侧壳体a5以在周方向只相对相差45度的状态相对形成。因此，相互的舌片部a4b和a5b不相对设置而是在相互不同的周方向位置上间隔45度地设置。

第一径向外侧壳体a2的四个向内舌片部a2b和第二径向内侧壳体a5的四个向外舌片部a5b在相位相同的第一位置a21上相互相对。并且，第二径向外侧壳体a3的四个向内舌片部a3b和第一径向内侧壳体a4的四个向外舌片部a4b在相位相同的第二位置a22上相互相对。并且，在所有的向内舌片部a2b和a3b的各相对面上，每个舌片部上都设置有一片(共8片)圆板状的外座圈a6。同样，在所有的向外舌片部a4b和a5b的相对面上，每个舌片部上都设置有一片(共8片)与外座圈a6相同形状的圆板状的内座圈a7。并且，在外座圈a6和内座圈a7之间，作为滚动体的滚珠a8在每个座圈之间夹装各一个、共8个。所有的滚珠a8的中心被设置在同一平面上，本实施方式为单列偏心推力轴承。

如图1和图2所示，各滚珠被分别分开插入圆筒状的保持架a10中。并且，在所有的外座圈a6和内座圈a7上，环形的第一保持架导向件a11外嵌在其周围、包围内外座圈a6、a7(参照图2)。该第一保持架导向件a11外嵌在各内外座圈a6、a7上、并且比座圈轨道面更向滚动体侧突出。因此，第一保持架导向件a11的内周面在各内外座圈a6、a7的周围构成与座圈轨道面垂直的壁面。而且，用于保持其中心被设置在同一平面上的所有的滚珠a8的所有保持架a10间的相对位置关系，通过作为大致环形的圆板的一张第二保持架导向件a12来保持。在该第二保持架导向件a12上，周方向每隔45度设置有共8处保持架插入孔a12a。圆筒状的保持架a10内嵌在该保持架插入孔a12a上(参照图2)。通过这些第二保持架导向件a12和保持架a10，所有的滚珠a8被等间隔地保持。在力矩负载施加在轴承a1上的情况下，偏负载作用在滚动体上，在由于该偏负载一部分滚珠a8从座圈上浮起的情况下，可以想到该一部分滚珠a8将移动。但是即使在这种情况下，通过第二保持架导向件a12，也不会发生一部分滚珠a8移动、引起错位的情况。另外，在第二保持架导向件a12的外周边部，周方向等间隔地具有圆弧形的凹部a12c，这是对应于连结两个径向外侧壳体的螺丝a15部分的退刀槽。

图3是从图2的A-A剖面位置去掉第二保持架导向件a12、在箭头方向看轴承a1内部的主要部位的正视图(只表示1/4周)。该图3也是标准状态，并且，用虚线表示第二保持架导向件a12。图4是表示图3的B-B位置的剖面上的该轴承a1标准状态的剖视图。如图2～图4所示，第一径向内侧壳体a4被设置在第一径向外侧壳体a2的径向内侧，相互的轴向位置大致相同。同样，第二径向内侧壳体a5被设置在第二径向外侧壳体a3的径向内侧，相互的轴向位置大致相同。并且，如图4所示，第一径向外侧壳体a2和第二径向外侧壳体a3在其外周圆环状部a2a和a3a附近被螺丝a15一体接合。并且，第一径向内侧壳体a4和第二径向内侧壳体a5在这些内周圆环状部a4a和a5a附近被螺丝a16一体接合。该螺丝a15和a16在周方向均等的位置上分别设置有多个。另外，在图1中，省略了该螺丝a15和a16部分的表示。

如图1所示，被安装在第一径向外侧壳体a2的向内舌片部a2b上的四个外座圈a6和与其相对的四个内座圈a7(被安装在第二径向内侧壳体a5的向外舌片部a5b上的四个内座圈a7)的周方向设置位置为定位于四处的第一位置a21。并且，被安装在第二径向外侧壳体a3的向内舌片部a3b上的四个外座圈a6和与其相对的四个内座圈a7(被安装在第一径向内侧壳体a4的向外舌片部a4b上的四个内座圈a7)的周方向设置位置为定位于四处的第二位置a22。如图3所示，该第一位置a21和第二位置a22以及各座圈在同一圆周a23上、并且周方向的相互相差角度α为45度且分别错开该角度α的相位地交替设置。

这样，通过使第一位置a21和第二位置a22的位置相互错开，可以使现有的多列轴承的两列滚珠a8的各列之间的轴向距离更加接近，对于所有的滚珠a8可以采用各个规定部存在于同一平面上的结构。而且也可以进行单列化。并且，可以不形成多列结构地支撑双方向的轴向负载。即，如果这样构成，则可将对应于作为现有多列的偏心推力轴承的各部件的部件在周方向上交错设置，可以进行单列化。即，第一径向外侧壳体a2和第二径向内侧壳体a5以及夹装于其之间的内外座圈a7、a6和滚珠a8，可以作为现有的多列轴承中的第一列偏心推力轴承部分①发挥作用，第二径向外侧壳体a3和第一径向内侧壳体a4以及夹装于其之间的内外座圈a7、a6和滚珠a8可以作为现有的多列轴承中的第二列偏心推力轴承部分②发挥作用。由于径向外侧壳体a2、a3彼此以及径向内侧壳体a4、a5彼此分别相互一体接合，因此相当于现有的多列偏心推力轴承部分①的部分可以支撑一个方向的轴向负载，相当于偏心推力轴承部分②的部分可以支撑另一个方向的轴向负载。并且，通过这样形成单列结构，与多列的情况相比较，可以缩小轴承宽度。另外，本发明1的偏心推力轴承由于在其可偏心范围内，可在周方向和径向移动，因此虽然也可在该可移动范围内相对转动，但是不能进行超过该范围的转动(规定角度以上的相对转动)。

并且，圆板状部件的各外座圈a6和内座圈a7被分别设置在第一位置a21和第二位置a22的各定位位置上。另外，如图2所示，通过在各座圈a6、a7上，在其周缘设置台阶差a9，可以将轴向外侧面作为凸部，另一方面在各舌片部上设置与该凸部相对应的凹部，通过组合这些凹凸，可以组合各座圈a6、a7和各舌片部a2b、a3b、a4b、a5b。

如图2和图3所示，在第二径向外侧壳体a3的内周面a3c和第二径向内侧壳体a5的外周面a5c之间，遍及整个圆周设置间隙aK1(在图3中用剖面线表示)。如图3所示，间隙aK1的宽度在向外舌片部a5b的径向最外位置上，在径向上为距离aL，在向内舌片部a3b的径向最内位置上，在径向上为距离aM。并且，为了使该间隙aK1的宽度在整体上大致相同，第二径向外侧壳体a3的内周面a3c的轮廓形状为大致效仿第二径向内侧壳体a5的外周面a5c的轮廓形状。其结果，间隙aK1的宽度遍及整体大于等于aL小于等于aM。并且，距离aM也注意确保径向内侧壳体a4、a5的强度而设定。距离aM最好与距离aL相同。由于有该间隙aK1，因此可以将第二径向外侧壳体a3和第二径向内侧壳体a5设置在轴线方向的同一位置上、使滚珠a8形成单列，而且，第二径向内侧壳体a5和第二径向外侧壳体a3在径向全方位可相对移动至大致距离aL，并且在周方向也可相互相对移动(相对转动)。第二径向内侧壳体a5的向外舌片部a5b的前端部形成为半圆形状(参照图3)，这是与内座圈a7的圆形形状对应的形状，并且是为了在第二径向内侧壳体a5和第二径向外侧壳体a3之间，在以滚珠a8的标准位置为中心的周围确保距离大致为aL的相对移动行程。另外，第二径向外侧壳体a3的向内舌片部a3b的顶端部也形成圆弧状，这是与外座圈a6的形状对应的形状，并且是为了在第二径向内侧壳体a5和第二径向外侧壳体a3之间，在以滚珠a8的标准位置为中心的周围确保距离大致aL的相对移动行程。这样，间隙aK1的范围决定径向内侧壳体a5和径向外侧壳体a3的相对可移动范围。

作为滚动体的滚珠a8存在于收容该滚珠a8的保持架a10的外周面a10a与第一保持架导向件a11的内周面a11a之间，通过以滚珠a8为中心的圆环状的宽度aR的间隙aK2(参照图3)可进行移动。即滚珠a8可移动直到保持架a10的外周面a10a与第一保持架导向件a11的内周面a11a接触。在本实施方式中，各座圈a6、a7的面积(直径)、滚珠a8和保持架a10的直径、第一保持架导向件a11的内径决定滚珠a8可移动的范围。这样，间隙aK2的范围决定滚珠a8的可移动范围。

在本实施方式中，收容滚珠a8的保持架a10的外周面a10a与第一保持架导向件a11的内周面a11a之间的间隙距离aK2(标准状态下的径向的间隙距离aR)为上述间隙距离aL的一半。即，以下公式的关系成立。

aL＝2(aR)

这样形成是对应滚珠a8的移动距离为座圈的相对移动距离的一半。这样，使距离aR为距离aL的一半地设定外座圈a6和内座圈a7的直径。

这样，通过第二径向内侧壳体a5和第二径向外侧壳体a3之间的间隙aK1产生的这些壳体之间的可相对移动范围与通过保持架a10的外周面a10a与第一保持架导向件a11的内周面a11a之间的间隙距离aK2产生的滚珠a8的可移动范围大致对应。换句话说，通过径向内外壳体a5、a3之间的间隙aK1产生的两者的可相对移动范围与轴承a1的可偏心范围大致一致。即，一旦滚珠a8进行移动，直到收容滚珠a8的保持架a10的外周面a10a与第一保持架导向件a11的内周面a11a抵接，则同时第二径向内侧壳体a5与第二径向外侧壳体a3大致抵接，多余的间隙被形成最小限度。因此，既可以使轴承a1小型化、又可以最大限度地扩大可偏心范围。

在滚珠a8的周围不设置多余的间隙是指不过分地增大各座圈a6、a7。因此，可以用小的座圈a6、a7确保最大限度的可偏心范围。另外，如图2所示，第二保持架导向件a12的外周面与两个径向外侧壳体的外周圆环状部a2a、a3a的内周面之间的间隙距离aS比上述距离aR稍大，为在轴承a1的可偏心范围内相互不接触的状态。

而且，在本实施方式中，所有的外座圈a6和内座圈a7是同一直径、相同形状的圆板，并且，在标准状态下，所有的座圈被设置在同一圆周上a23(参照图3)。这样，在所有的定位位置，即，在所有的第一位置a21和第二位置a22上，各滚珠a8的各可移动范围与轴承a1的可偏心范围对应。即，在活动平面内的全方位，一旦使轴承a1移动到可偏心范围的界限，则所有的滚珠a8都将移动到各个可移动范围的大致界限。即，可以用同一部件使所有的内外座圈a6、a7通用化，并且，将其大小形成在最小限度。

在此虽然以第二径向外侧壳体a3与第二径向内侧壳体a5的关系为例进行了说明，但是第一径向外侧壳体a2与第一径向内侧壳体a4的关系也是同样的结构。

为了将滚珠a8在标准状态下如图2所示地设置在外座圈a6和内座圈a7的中心位置上，在将轴承a1组装后，可在向轴承a1施加轻预负荷的状态下在所有的径向和周方向上使滚珠a8进行最大的相对移动。若这样操作，保持错位的滚珠a8的保持架a10与第一保持架导向件a11接触、滚珠a8在座圈上滑动，滚珠a8的位置被调整成在标准状态下位于内外座圈a6、a7的中心位置。这样，通过设置第一保持架导向件a11，能够容易进行滚珠a8的位置调整，尤其是，即使在轴承a1被组装后的状态下，也可以简便地进行滚珠a8的位置调整。

另外，在轴承a1被作为装配部件组装到轴承a1以外的其他装置上的情况下，即，在该装置中例如具有使用橡胶或弹簧等限制轴承a1的相对移动范围的装置、以此被限制的范围小于轴承a1的可偏心范围的情况下，轴承a1在其构成部件之间不进行干涉。

对于外座圈a6和内座圈a7的形状虽然没有特别限定，但在本实施方式中，该座圈a6、a7是被分割设置于第一位置a21和第二位置a22的各定位位置的座圈分割结构。若这样构成，则由于可以减少滚珠a8所滚动接触的部分，即，通常用轴承钢等的铁类材料制造的座圈部分，因此可以降低成本。而且，由于保持这些座圈a6、a7并将各座圈一体连接的径向内侧壳体a4、a5以及径向外侧壳体a2、a3不与滚珠a8接触，因此可以使用铝合金等的轻金属。因此，在形成这样的座圈分割结构的情况下，可以缩小各座圈a6、a7的大小，可以使轴承a1轻量化，因此非常理想。并且，一般若轴承被大型化，则座圈a6、a7也有被大型化的趋势，但是一旦座圈被大型化，则用于保持座圈轨道面的平面度的加工将非常困难。如本实施方式，如果将座圈进行分割，则将能够容易进行各座圈大小的小型化及轴承整体的大型化。

在此，上述第一位置a21和第二位置a22分别定位于四处，即，三处以上，而且由于这些三处或三处以上的位置不在一条直线上，而是沿着周方向，因此通过滚珠a8相对的两组径向内侧壳体a4、a5和径向外侧壳体a2、a3分别在三点或三点以上被进行支撑。因此，可以支撑双方向的轴向负载，同时也可以支撑力矩负载。因此，该第一位置a21和第二位置a22并不局限于如本实施方式那样分别定位于四处，只要是三处或三处以上即可。最好如本实施方式那样，对于第一位置a21和第二位置a22，将这些三处或三处以上的定位位置设置在周方向上超过180度的范围内，而不全部设置在周方向180度(半圆)的范围内。若这样设置，则由于相对的面的支撑点通过周方向进行分散，因此可以支撑大的力矩负载，同时可以通过面内均等分散轴向负载，使施加在各滚珠a8的负载更加均等，因此非常理想。

并且，在本实施方式中，第一位置a21和第二位置a22的定位位置的数量分别为同等数量的N处(N是3以上的整数)，而且，第一位置a21和第二位置a22在同一圆周a23(参照图3)上，并且在周方向上每隔360/(2N)度错开相位、交替地设置。若这样设置，由于第一位置a21和第二位置a22在周方向以及径向上均等地分散、定位，因此可以高效率地支撑双方向的轴向负载和力矩负载。

而且此时，各滚珠a8的移动范围相同。这样，可以将全部座圈a6、a7的大小形成为最小限度的同一形状，可以进一步使轴承a1轻量化。另外，虽然N最好为3或3以上的整数，但是如果过多，则用于确保可偏心范围的部件之间的间隙距离变窄，同时，零件数量增加，结构趋于复杂，因此通常N最好为4～6。从力矩负载和可偏心范围的均衡来看，N为5最好。

在本发明1中，保持架a10并不是必需的。但是，如本实施方式，如果使用收容各滚珠a8的保持架a10，则可以抑制向滚珠a8周边供给的润滑油或润滑脂等的润滑剂的流出。并且，如上所述，第一保持架导向件a11使滚珠a8的位置调整容易进行，而通过组合使用保持架a10和第一保持架导向件a11，则将使该位置调整更加可靠。即，通过使保持架a10的外周面与第一保持架导向件a11的内周面抵接，在进行位置调整时，可以确实地使滚珠a8滑动。并且，通过第一保持架导向件a11，可以抑制在各座圈a6、a7周围异物侵入到座圈之间，也具有作为轴承整体的密封部件的功能。

而且，通过保持架a10和第二保持架导向件a12的组合，即使第二保持架导向件a12的厚度比较薄，也可以保持各滚珠a8之间的相对位置关系。即，由于保持架a10被收容在第二保持架导向件a12的保持架插入孔a12a中，因此，即使第二保持架导向件a12的厚度达不到滚珠a8的直径左右，也可以确实保持滚珠a8。另外，保持架a10可以用苯酚树脂等的树脂制造，第二保持架导向件a12可以用聚四氟乙烯(PTFE)等树脂制造。并且，第一保持架导向件a11也可以是树脂等，但如上所述，在将第一保持架导向件a11用于滚珠a8的位置调整的情况下，需要承受滚珠a8的按压力、使滚珠a8滑动。因此，该材质最好是一定程度上刚性高的物质，例如最好为铝合金等。

虽然滚动体的形状没有限制，但如实施方式那样，如果将所有的滚动体都形成滚珠a8，则在可以形成相对于轨道面内的全方位滚动阻力较小的轴承方面是理想的。并且，对滚动体的数量没有特别限制，可以在上述第一位置和第二位置的各定位位置每处设置多个滚动体，也可以如本实施方式，在各定位位置每处设置一个滚动体。至少在各定位位置每处设置一个滚动体。

另外，也可以在本发明1的轴承的轴向侧面设置挡板。挡板通过覆盖该轴承的一个侧面或两个侧面来抑制异物向轴承内的侵入，并且也有助于抑制润滑剂流出。该挡板最好设置为不限制轴承的可偏心范围。例如挡板可以由内挡板和外挡板构成，内挡板是被安装在径向内侧壳体的内周圆环状部上并从该处起朝向径向外侧延伸的环型圆板状，外挡板是被安装在径向外侧壳体的外周圆环状部上并从该处起朝向径向内侧延伸的环型圆板状。此时，内外挡板在标准状态下、在同心位置上，并且在轴向将两者重叠(例如将外挡板重叠在内挡板的轴向外侧)地进行设置。尽量使重叠的两者之间的层状间隙小，确保防尘性。并且，外挡板的内径和外径与内挡板的内径和外径相比，分别大于等于两者的相对移动距离(实施方式中的距离aL)，由于可不对轴承的可偏心范围进行限制。并且，为了保持上述的标准状态中的部件彼此的相对位置关系，可以通过预负荷附加用螺丝向内外部件之间施加预负荷，抑制滚动体和座圈之间的滑动。

另外，本发明1的轴承的径向外侧部件或径向内侧部件不局限于圆形(圆环状)，也可是诸如多角形。在为多角形的情况下，本说明书中所说的径向和周方向是指该多角形的外接圆的径向和周方向。

在上述实施方式中，以所有的滚珠a8的中心被设置在同一平面上的单列轴承为例，本发明1并不仅限于这样的单列结构是不言而喻的。即，滚动体的各规定部可以存在于同一平面上，在该范围内，在滚动体相互之间，轴向的位置也可以错开。在现有的多列结构中，由于在滚动体的各列的轴向间隙中至少需要存在座圈，因此轴承的轴向的厚度增大。

如上所述，发明1由于是将相当于现有的多列结构轴承的各部件的部件交错设置，并且滚动体的各规定部存在于同一平面上，因此可以提供既可以使轴承宽度小于多列结构，又可以支撑双方向的轴向负载的偏心推力轴承。

以下，根据附图就发明2的实施方式进行说明。

图5是表示本实施方式的轴承b1的立体图。图6是表示该轴承b1的剖视图(省略从轴心起的下半部分的图示)，其周方向位置为通过作为滚动体的滚珠b6的中心的位置。图7是从图6的A-A剖面的位置向箭头方向看轴承的主要部位的正视图(1/4周的图)。

如图5和图6所示，该轴承b1具有两个在轴向相互相对设置的圆环状的轴向外侧壳体b2、b2和夹装于这两个轴向外侧壳体b2、b2之间的圆环状的轴向内侧壳体b3。因此，两个轴向外侧壳体b2、b2分别与轴向内侧壳体b3的轴向两侧面相对。该两个轴向外侧壳体为同一形状，并且相对于轴向内侧壳体b3朝向对称地相对，并且在其内周侧的缘部附近被留有等间隔地设置在周方向的多个螺丝b11一体接合。在与轴向外侧壳体b2、b2的内侧面相对的轴向内侧壳体b3两面(轴向外侧壳体的相对面)上分别安装有6片圆形形状的内座圈b5。这些内座圈b5，在轴向内侧壳体b3的与轴向外侧壳体相对的各面(两面)上，以同一PCD(同一圆周上)、并且在周方向均等(即周方向间隔60度)地分割、局部地进行设置。另外，在两个轴向外侧壳体b2的内侧面上，分别局部设置有6片圆形形状的外座圈b4。这些外座圈b4在轴向外侧壳体b2的内侧面的各面上，以同一PCD(同一圆周上)、并且在周方向均等(即周方向间隔60度)地分割、局部地进行设置。并且，所有的内座圈b5和外座圈b4形成为同一直径的圆形形状。

另外，在图5中，为了容易看各部件的构成，形成为如下的图，即，将轴向外侧壳体b2的上侧半周切除、并且适当去掉安装在该切除部分上的外座圈b4，而且使轴向外侧壳体b2相对轴向内侧壳体b3向图纸下方内侧相对移动。另外也形成为去掉为了覆盖轴向外侧壳体的外侧面的一部分而设置的后述挡板b10(参照图6)的图。并且，图6和图7与图5不同，是滚珠b6不向任何方向移动的中立状态(以下称为标准状态等)的剖视图。

如图6所示，在标准状态下，各内座圈b5和各外座圈b4分别在相同位置、在轴向上相对。并且，在轴向内侧壳体b3的正反两面(轴向外侧壳体的相对面)上，内座圈b5的设置位置(相位)相同。因此，两个轴向外侧壳体b2、b2相互间的外座圈b4的设置位置(相位)也相同。另外，如图6和图5所示，圆板状的内外座圈b4、b5通过在其周缘设置座圈台阶差b13而使轴向外侧面形成凸形，另一方面，在各轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3上设置与该凸部对应的凹部，通过组合这些凹凸，将内外座圈b4、b5安装在轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3上。

在标准状态下，作为滚动体的滚珠b6被设置在圆形的各内外座圈b5、b4的中心。一个滚珠b6对应一个内外座圈组，共使用12个，构成在同一平面上每列设置6个共两列的多列轴承。各滚珠b6被分别收容在各圆筒形的保持架b7内，并且，在各内座圈b5和外座圈b4上分别外嵌有环形的保持架导向件b8，并且，该保持架导向件b8比各内外座圈b4、b5的轨道面更向各滚珠b6侧突出地进行设置。如果具有该保持架导向件b8，则容易使滚珠b6在标准状态下位于圆形的各内外座圈b5、b4的中心。即，在通过预负载附加用螺丝(无图示)等向轴承b1施加轻预负载的状态下，一旦沿整个径向(全周)进行最大的相对移动，则错位的滚动体被卡定在保持架导向件b8上，并且一面适当地在座圈上滑动一面进行位置调整。这样，在将轴承b1通过保持架导向件b8进行组装后的状态下，可以非常简便地调整各滚珠b6的位置。

由于内外座圈b4、b5在滚珠b6的各设置位置被分割、局部地设置，因此，与不分割时相比较，可以缩小各个座圈。这样，由于容易进行座圈的加工，因此容易进行轴承的大型化。并且，由于与滚珠b6接触的座圈部分使用轴承钢等的铁类金属，而另一方面轴向内侧壳体和轴向外侧壳体可以使用铝合金等的轻金属，因此可以使轴承轻量化。

在标准状态下，内外座圈b4、b5全部被设置在同一圆周b15(参照图7)上、PCD相同，而且间隔角度bα(参照图7)地均等分配在周方向上。在本实施方式中，角度bα为60度。通过这样，由于成为轴承b1的支撑点的滚珠b6被在周方向和径向均等地分配，因此可以更稳定地支撑双方向的轴向负载和力矩负载，并且，可以使施加在作为滚动体的各滚珠b6上的负荷均匀化。

另外，在标准状态下，由于所有内外座圈b4、b5被设置在同一圆周b15上(参照图7)、PCD相同，而且，所有内外座圈b4、b5为同一直径的圆形形状，因此被分割、局部设置的各内外座圈b4、b5上的各滚珠b6的可移动范围全部相等。即，任意的各滚珠b6沿其整个可移动范围移动时，其他的所有滚珠b6也可沿各可移动范围整体进行移动。这样，在本实施方式中，使多个内外座圈b4、b5整体的大小形成为最小。

而且，在本实施方式中，由于轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3都是圆环状并且同心地设置，因此凸缘内周面b3c与轴向外侧壳体b2的外周面b2c的间隙是在整个圆周上具有均等宽度的圆环状。而且，各滚珠b6的可移动范围也与各内外座圈b4、b5的圆形形状对应地形成圆形范围。因此，该轴承b1相对于可动面内的全方位可进行一定宽度的相对移动，并且，成为在周方向上均等构成的轴承b1。并且，由于所有的内外座圈b4、b5是同一直径的圆形，因此通过使各内外座圈b4、b5为相同的座圈部件，可使所有的内外座圈b4、b5成为通用部件。

在轴向内侧壳体b3的外周缘部设置有从大致板形的基部b3a向着两轴向延伸的凸缘b3b、b3b(参照图6)。在该凸缘b3b、b3b的轴向末端设置有从该末端向着径向内侧延伸的圆环状的挡板b10。该挡板b10是圆环状的薄板，其轴向位置是以几乎没有间隙的状态与轴向外侧壳体b2的外面重合的位置。该挡板b10被固定在轴向内侧壳体b3的凸缘b3b的轴向末端，不与轴向外侧壳体b2一同固定。因此，挡板b10一面保持与轴向外侧壳体b2的外侧面几乎无间隙的重合状态、一面可相互在可动面内相对移动，有助于抑制异物侵入到轴承b1内。并且，通过使凸缘b3b的轴向末端位置与轴向外侧壳体b2的外侧面的轴向位置大致一致，可以设置挡板b10。

这样，由于轴向内侧壳体b3的凸缘b3b的轴向末端位置与轴向外侧壳体b2的外侧面的轴向位置大致一致，因此，作为轴向内侧壳体b3的凸缘b3b的内周面的凸缘内周面b3c和轴向外侧壳体b2的外周面b2c在径向具有相互相对的部分。因此，如果轴承的相对移动距离不大，则处于可相互接触的位置关系。如图6所示，在该凸缘内周面b3c与轴向外侧壳体b2的外周面b2c之间，在标准状态下，距离bL的间隙存在于整个径向上。另外，对于位于圆环状的轴向内侧壳体b3的径向最内侧的内周面b3d和轴向外侧壳体b2的连结部外周面b2a也是如果轴承的相对移动距离不大，则将处于可相互接触的状态。如图6所示，在标准状态下，在这些之间，该距离bM的间隙存在于整个径向上。该距离bM与上述距离bL大致相同，距离bM只比距离bL稍长插通有螺丝b11的螺栓孔的误差大小。通过这些轴向内侧壳体和轴向外侧壳体之间的间隙，形成可相对移动范围。

另一方面，如图6所示，在标准状态下，在收容滚珠b6的保持架b7的外周面与外嵌在座圈上的保持架导向件b8的内周面之间，在以滚珠b6为中心的整个圆周上存在有距离bR宽度的间隙。通过该间隙的范围确定作为滚动体的滚珠b6的可移动范围。即，在本实施方式中，内座圈b5和外座圈b4的直径、滚珠b6和保持架b7的外径、保持架导向件b8的内径等成为确定作为滚动体的各滚珠b6的可移动范围的要素。

在本实施方式中，上述距离bR为上述距离bL的一半。即，以下的公式成立。

bL＝2(bR)

这是对应于使滚珠的移动距离为座圈的相对移动距离的一半的公式。这样，在本实施方式中，被分割设置的内外座圈b4、b5上的各滚珠b6的各个可移动范围，大致对应于通过轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3之间的间隙产生的上述可相对移动范围。其结果，轴承1的可偏心范围与由轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3之间的间隙产生的可相对移动范围一致。若这样构成，则如果使轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3相对移动至间隙距离bL消除，则各滚珠b6进行移动直到间隙距离bR消除。因此，轴向外侧壳体b2的外周面b2c与轴向内侧壳体b3之间没有多余的间隙，并且，用于滚珠b6移动的内外座圈b4、b5之间也没有多余的间隙。其结果，可以使轴承b1小型化。

并且，在本实施方式中，由于距离bL和距离bM大致相同，所以在一定的径向上，如果使轴向内侧壳体b3和轴向外侧壳体b2相对移动直到距离bL消除，则该径向上的距离bM也消除。在间隙距离bL与间隙距离bM的差较大的情况下，轴承b1的可偏心范围被其中间隙距离小的一方的间隙限制，但通过使两者大致相同，则既可使轴承b1小型化又可以使轴承b1的可偏心范围形成为最大或最大限度。并且，由于可以缩小距离bM，因此可以增大圆环状的轴向内侧壳体b3的内径，可以使轴承b1进一步轻量化。

另外，在本实施方式中，在轴向内侧壳体b3中在不存在内座圈b5的位置上设置有圆形的贯通孔b9。通过设置这样的贯通孔b9，可以使轴向内侧壳体b3更加轻量化，并可以使轴承b1更加轻量化。并且，在本实施方式中，由于将所有内外座圈b4、b5设置在同一圆周b15上(参照图7)、使PCD相同，并且在周方向均等地分配，所以与此对应，贯通孔b9也在同一圆周上并且在周方向上均等地分割设置。并且，所有的贯通孔b9为同一直径。若这样构成，则由于在不存在内座圈b5的位置上可以将贯通孔b9均等地设置在周方向和径向上，因此，既可以使轴向内侧壳体b3的刚性在周方向均等，又可以实现轻量化。

在本实施方式中，为大致环状圆板的挡板b10是用于不使轴承b1的可偏心范围狭窄。即，如图6所示，从挡板b10的内周面到被设置在轴向外侧壳体b2的径向内侧附近的挡板用台阶差b12为止的径向距离bT，比上述距离bL更大。若这样构成，则轴承b1的可偏心范围将不被挡板b10所限制。另外，挡板用台阶差b12形成为与挡板b10的厚度大致相同的深度，不使轴承b1的轴向厚度过大。

为了将滚珠b6设置在图6所示的位置，即，在标准状态下的内外座圈b4、b5的中心位置上，在利用预负荷附加用螺丝等将预负荷施加在轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3之间的状态下，可以使轴承b1沿整个可偏心范围相对移动到界限。若这样构成，则错位的滚珠b6通过保持架导向件b8进行滑动位置调整。然后，利用规定的力矩将预负荷附加用螺丝进行连结即可。在本发明2中，各定位位置上的滚珠b6等的滚动体最好不改变各PCD(节圆直径)，而在标准状态下位于内外座圈b4、b5的中心。但是，由于轴向负载等导致在滚动体上作用偏负载，所以有可能由于一部分滚动体从座圈上浮起等而导致特定的滚珠b6错位。即使这种情况下，通过设置保持架导向件b8，在如上所述将轴承b1进行组装的状态下，可以矫正各滚珠b6的位置。并且，为了保持标准状态下的各滚珠b6的PCD，最好通过预负荷附加用螺丝等向内外部件之间施加预负荷，抑制作为滚动体的各滚珠b6与内外座圈b4、b5之间的滑动。

在本发明2中，保持架b7和保持架导向件b8并不是必需的，但是，如本实施方式，如果使用收容各滚珠b6的保持架b7，则可以抑制滚动体周边的润滑油或润滑脂等的润滑剂的流出。如上所述，通过保持架导向件b8可容易地进行滚珠b6的位置调整，而且通过设置保持架b7，该位置调整则更加可靠。即，通过使保持架b7的外周面与保持架导向件b8的内周面抵接，在进行位置调整时，可以确实地使滚珠b6滑动。并且，通过保持架导向件b8可以抑制异物侵入到相对的座圈b4、b5之间。

在本发明2中，虽然滚动体的形状没有限制，但是如果将所有的滚动体都形成滚珠b6，则在可以形成相对于轨道面的全方位滚动阻力小的轴承方面是理想的。并且，对滚动体的数量没有特别限制，可以在每组内外座圈b4、b5上设置多个滚动体，也可以如本实施方式，在每组内外座圈b4、b5上设置一个滚动体。在每组内外座圈b4、b5上至少设置一个滚动体。

在本发明2中，在各轴向外侧壳体b2以及轴向内侧壳体b3的与两外侧壳体(轴向外侧壳体)的各相对面上，内外座圈b4、b5分别沿着周方向分割在三处或三处以上地局部进行设置。因此，在轴向内侧壳体b3的正反面，不是将设置在同一位置上的内座圈b5制成正反一体，而是如本实施方式，在轴向内侧壳体b3的与两外侧壳体相对的面上分别设置独立的内座圈b5，在这样的情况下，内座圈b5共需要6个以上。由于滚珠b6等的滚动体分别被夹在这些内外座圈b4、b5相互之间，因此轴向内侧壳体b3和轴向外侧壳体b2分别在沿着周方向的三点或三点以上被支撑，因此可以稳定地支撑双方向的轴向负载以及力矩负载。

在本实施方式中，虽然各内外座圈b4、b5以及各滚珠b6分散在整个周方向，但是本发明2并不局限于这样的结构。但是，若在各轴向外侧壳体b2、b2的内侧面和轴向内侧壳体b3的与两外侧壳体相对的面上，将内外座圈b4、b5在周方向上在比180度(半圆)大的周方向范围内分散设置在三处或三处以上，则可以更稳定地支撑轴向负载以及力矩负载。尤其是在支撑大的力矩负载时，这样的实施方式最好。

在本实施方式中，虽然在轴向外侧壳体b2和轴向内侧壳体b3的各六处设置有内外座圈b4、b5，但尤其如本实施方式，在将所有的内外座圈b4、b5以同一PCD(图7所示的面内的同一圆周上)并且均等地分配在周方向上的情况下，最好在各轴向内侧壳体b3和轴向外侧壳体b2上，将内外座圈b4、b5分割为3～8个左右并局部地进行设置。在两个以下的情况下，不能稳定地支撑轴向外侧壳体b2，而过多则不仅会缩小各座圈的大小、使滚动体的可移动范围过小，而且零件数量将增加并且结构趋于复杂化，导致成本增加。

在本实施方式中，使距离bL为距离bR的两倍，并且使距离bM也为距离bR的大致两倍，但即使在距离bM不是距离bR的两倍的情况下，一旦使距离bL为距离bR的大致两倍，则也可使各滚珠b6的可移动范围与轴承b1的可偏心范围大致对应，并可以使各内外座圈b4、b5的大小为最小限度。并且，可以使轴向内侧壳体b3的外径为最小限度。

在本实施方式中，如图6所示，设置在轴向内侧壳体b3的与两外侧壳体相对的面上的内座圈b5、b5在轴向内侧壳体b3的正反面，被设置成形成同一位置(同一相位)。其结果，设置在与这些内座圈b5、b5相对的两个轴向外侧壳体b2、b2上的外座圈b4在标准状态下也形成为与这些内座圈b5、b5统一在同一位置(同样的相位)上的结构。本发明2并不局限于这样的结构，内座圈b5的位置(相位)在轴向内侧壳体b3的正反面也可以不同。

轴承b1在作为装配部件被安装在轴承b1以外的其他外部装置上进行使用的情况下，具有以下方法，即，在该外部装置上，利用例如橡胶或弹簧等的反作用力、限制轴承b1的相对移动范围，由此被限制的范围如果小于轴承b1的可偏心范围，则轴承b1在各结构部件之间不进行相互干涉。

另外，本发明2的轴承的轴向外侧壳体和轴向内侧壳体不局限于圆形(圆环状)，也可是例如多角形。在多角形的情况下，本说明书中所说的径向和周方向是指该多角形的外接圆上的径向和周方向。

如上所述，通过本发明2，可以缩小座圈部分，可以提供容易进行轴承的大型化和轻量化的多列偏心推力轴承。

以下，参照附图，就本发明3的实施方式进行说明。

图8是表示发明3的第一实施方式的偏心推力轴承的分解立体图，图9是该轴承的剖视图(省略了从轴心起的下半部分的表示)。如图8和图9所示，该轴承c1具有两个圆环状的轴向外侧部件c2、c2和圆环状的轴向内侧部件c3，所述轴向外侧部件c2、c2在轴向相互相对并且在其径向外侧周缘部上通过外侧螺丝c11(参照图9。在图8中省略)被一体接合，所述圆环状的轴向内侧部件c3夹装在该两个轴向外侧部件相互之间。另外，图9是作为滚动体的球c8在任何径向都不移动的中立状态下(以后称为标准状态)的图。

该两个轴向外侧部件c2、c2分别具有圆环状的轴向外侧壳体c4和安装在该轴向外侧壳体c4内面上的圆环板状的外座圈c5。轴向外侧壳体c4与外座圈c5为单独的部件，在设置在轴向外侧壳体c4的相对面侧上的凹部c4a上安装有圆环板状的外座圈c5。(参照图9)。并且，两个轴向外侧壳体c4、c4在其径向外侧的周缘部附近通过外侧螺丝c11被一体接合(参照图9。在图8中省略了表示)。轴向内侧部件c3具有两个圆环状的轴向内侧壳体c6、c6，和被内侧螺丝c12(参照图9。在图8中省略图示)从正反两侧夹住、固定在该两个轴向内侧壳体c6、c6上的圆环板状的内座圈c7。轴向内侧壳体c6、c6与内座圈c7是分别独立的，内座圈c7被两个轴向内侧壳体c6、c6夹持，并且三者通过内侧螺丝c12被一体接合(参照图9。在图8中省略图示)。如图9所示，内座圈c7的轴向中心与轴承c1的轴向中心一致，形成通过该中心、相对于与轴垂直的平面为两侧对称的结构的轴承c1。

在该第一实施方式的轴承c1中，轴向内侧壳体c6与滚动体引导部c9成为一体。即，凸缘形的滚动体引导部c9从圆环状的轴向内侧壳体c6的外周面侧朝向径向外侧延伸。在该圆环状的滚动体引导部c9上，限制作为滚动体的各滚珠c8的可移动范围的圆形的贯通孔，即，可动范围限制孔c9a在周方向上等间隔地进行设置。所有的可动范围限制孔c9a的孔直径以及(标准状态下)径向位置相同。滚珠c8是一个滚珠对应一个可动范围限制孔c9a地进行设置，并且，在标准状态下，各滚珠c8位于可动范围限制孔c9a的中心(参照图9)。另外，由于在滚动体引导部c9的轴向外侧面与外座圈c5的轨道面之间设置有轴向间隙cX，因此，即使轴承c1相对移动，滚动体引导部c9也不会与外座圈c5接触或相互滑动。

上述内座圈c7的轴向两面都是轨道面，形成为多个作为滚动体的滚珠c8被夹在该内座圈c7的两面与相对的两个外座圈c5、c5之间的多列结构的偏心推力轴承。滚珠c8每列32个，共使用64个，这些滚珠c8在各列被分别大致均等地设置在周方向上。这样，通过将作为轴承c1的支撑点的多个滚珠c8大致等间隔地设置在周方向上，能够稳定地支撑轴向负载和力矩负载，并且，可以使施加在各滚珠c8上的负荷均匀化。

在轴承c1的轴向最外面设置有薄的圆环板状的挡板c13、c13。如图9所示，这些挡板c13、c13被固定在轴向内侧壳体c6的轴向外侧端部上，从该处起沿着轴向外侧壳体c4的轴向外侧面朝向径向外侧延伸。该挡板c13、c13由于与轴向外侧壳体c4的轴向外侧面经由微小的间隙地重叠设置，因此，在能够抑制异物向轴承c1内侵入的同时，还具有防止轴承c1内的润滑油或润滑脂等的润滑剂向外部漏出的密封作用。另外，为了进一步提高密封效果，可以增加密封轴承c1内的密封圈。

去掉作为滚动体的滚珠c8，轴承c1的所有部件的径向宽度在整个圆周上是一定的圆环状，并且，在标准状态下，都被同心地设置。因此，在标准状态下，在作为轴向内侧部件c3的径向最外端面的滚动体引导部外周面c15与轴向外侧部件c2、c2之间，在径向上，沿着周方向的整个圆周存在有距离cM的间隙。而且同样在标准状态下，在轴向内侧部件c2、c2的径向最内端面c17与轴向内侧部件c3(在本实施方式中，在与轴向内侧壳体c6接合的挡板c13中，与轴向内侧部件c2、c2的径向最内端面c17相对的相对面c16)之间，在径向上，沿着周方向的整个圆周存在有距离cL的间隙。这样，由于轴承c1在整个周方向的整个圆周上具有均等的间隙，因此相对于周方向全方位可以进行一定距离的相对移动。通过这些轴向外侧部件c2与轴向内侧部件c3之间的径向间隙，可以决定两者之间的可相对移动的范围。

另一方面，外座圈c5、c5是具有规定的径向宽度的圆环板形的部件，该径向宽度在整个圆周上相同。这样，外座圈c5、c5在径向具有宽度，并且内座圈c7具有大于该外座圈c5、c5的径向宽度的径向宽度、与外座圈c5、c5相对。由于滚动体引导部c9的各可动范围限制孔c9a的孔直径比被收容在各可动范围限制孔c9a内的各滚珠c8的直径更大，因此，在滚珠c8的周围存在使滚珠c8可移动的间隙。另一方面，为了使滚珠c8即使在整个可动范围限制孔c9a内移动也不会从内外座圈c5、c7脱落，内外座圈c5、c7在大致整个可动范围限制孔c9a区域内相对。因此，各滚珠c8在可动范围限制孔c9a所限制的范围内可以向径向以及周方向移动。即，在该轴承c1中，滚珠c8可进行滚动直到与可动范围限制孔c9a的内周面抵接。在标准状态下，由于滚珠c8位于可动范围限制孔c9a的中心，因此在滚珠c8与可动范围限制孔c9a的内周面之间，在以滚珠c8为中心的整个周围上存在距离cR的宽度的间隙(参照图9)。因此，滚珠c8可向活动面内的任意方向只移动距离cR。

在该轴承c1中，上述距离cL为上述距离cR的两倍。即以下的公式成立。

cL＝2(cR)

这样形成是对应作为滚动体的滚珠c8的移动距离为内外座圈c5、c7的相对移动距离的一半(1/2)。并且，上述距离cM与上述距离cL大致相同。而且，距离cM最好与距离cL相同。并且cL≥2(cR)即可。

这样，在轴承c1中，通过轴向外侧部件c2和轴向内侧部件c3之间的径向间隙产生的可相对移动范围，与被可动范围限制孔c9a的孔直径限制的滚珠c8的可移动范围对应。即，如果使轴向外侧部件c2和轴向内侧部件c3相对移动直到上述距离cL(轴向外侧部件c2、c2的径向最内端面c17与轴向内侧部件c3之间的径向间隙距离)消除，则在其移动方向上，就是进行移动直到滚珠c8周围的距离cR消除。即，如果使轴向外侧部件c2和轴向内侧部件c3在其整个可相对移动范围内进行相对移动，则滚珠c8将在其整个可移动范围内进行移动。因此，在轴向外侧部件c2的径向最内端面c17与轴向内侧部件c3之间没有多余的间隙。因此，可以使轴承c1小型化，同时又可以增大可偏心范围。而且，可以使轴承c1轻量化、并降低成本。

而且，在该第一实施方式的轴承c1中，上述距离cL与距离cM(滚动体引导部外周面c15与轴向外侧部件c2、c2之间的径向间隙距离)大致相同。即，距离cM为距离cR的大致两倍。这样，由于间隙距离M成为最小限度，因此可以缩小轴向外侧部件c2的外径，可以使轴承c1小型化。另外，在距离cL与距离cM的差较大的情况下，轴承c1的可偏心范围受到其中小的一方的间隙的制约，而通过使两者大致相同，则既可使轴承c1小型化，又可以使轴承c1的可偏心范围形成为最大限度。

而且，在该轴承c1中，被滚动体引导部c9限制的作为滚动体的滚珠c8的径向移动距离，大致对应于外座圈c5的径向宽度。即，如图9所示，外座圈c5的径向宽度与可动范围限制孔c9a的孔直径大致相等(更具体的是稍微小于可动范围限制孔c9a的孔直径)。因此，即使滚珠c8向径向移动直到与可动范围限制孔c9a的内周面接触，也不会使外座圈c5脱落，另一方面，也不会使外座圈c5的径向宽度过大。

并且，内座圈c7的径向宽度虽然比可动范围限制孔c9a的孔直径大，但这是为了确保固定内座圈c7的夹紧余量，而不是使其过大。即，就内座圈c7而言，由于内座圈c7通过由两个轴向内侧壳体c6、c6夹持来进行固定，所以为了确保夹紧余量，其径向宽度大于可动范围限制孔c9a的孔直径，但内座圈c7的外周面的径向位置与外座圈c5的外周面的径向位置相同。

这样，由于外座圈c5的径向宽度与作为滚动体的滚珠c8的径向移动距离大致对应，并且，内座圈c7的径向宽度除了上述夹紧余量也与滚珠c8的径向移动距离大致对应，因此，内外座圈c5、c7的径向宽度形成为最小限度。内外座圈c5、c7由轴承用钢等的铁类金属制造，而轴向外侧壳体c4和轴向内侧壳体c6可以用铝合金等的轻金属制造，因此，通过缩小内外座圈c5、c7，可以使轴承c1轻量化以及降低成本。

轴承c1在被滚动体引导部c9的可动范围限制孔c9a所限制的圆形范围内移动的情况下，在内外座圈c5、c7和滚动体引导部c9之间不产生滑动。这是由于滚动体引导部c9被固定在轴向内侧部件c3上、与内座圈c7成为一体，并且由于通过上述的间隙cX(参照图2)滚动体引导部c9与外座圈c5之间不接触。因此，轴承c1相对移动时的阻力变得非常小。

滚动体引导部c9为圆环状，并且，设置在该滚动体引导部c9上的可动范围限制孔c9a，在同一圆周上并且在周方向均等的位置上设置有32个。由于在各可动范围限制孔c9a中设置有作为滚动体的滚珠c8，因此轴承c1的支撑点在径向和周方向均等，可以更稳定地支撑轴向负载和力矩负载。而且，由于在一个可动范围限制孔c9a上设置一个滚动体，因此，滚珠c8彼此不会接触摩擦，可以缩小相对移动时的阻力。另外，可在相邻的可动范围限制孔c9a不接触的条件下增加可动范围限制孔c9a的数量，可以增加滚珠c8的数量、提高轴承c1的负载容量。

在本实施方式中，如图9所示，设置在内座圈c7的两面上的两个轴向内侧壳体c6、c6，在内座圈c7的正反面是相同的相位，因此，在标准状态下，可动范围限制孔c9a和滚珠c8的设置位置在内座圈c7的两面也是相同相位。本发明3并不局限于这样的结构，可动范围限制孔c9a和滚珠c8的相位在内座圈c7的正反面也可以不同。

另外，挡板c13、c13被设计成不对轴承c1的可偏心范围进行限制。即，如图9所示，在标准状态下，从挡板c13、c13的径向外侧末端开始到被设置在轴向外侧壳体c4的外面、并且具有与挡板c13、c13的面厚度大致相同深度的挡板用台阶差c14为止的径向距离cS，比距离cL稍长。另外，在标准状态下，挡板c13、c13与轴向外侧壳体c4的外面重合部分的径向长度cT也比距离cL稍长，将轴承c1的内部隐藏在整个轴承c1的可偏心范围上。

为了将各滚珠c8设置在图9所示的位置，即标准状态下的可动范围限制孔c9a的中心位置上，在利用预负荷附加用螺丝等将轻预负荷施加在内外部件之间的状态下，使轴承c1沿整个径向(整个圆周)进行最大的相对移动即可。若这样，则在标准状态下，从可动范围限制孔c9a的中心错位的滚珠c8，被压在可动范围限制孔c9a的内周面并在内外座圈c5、c7上滑动、进行位置调整。然后在使用轴承c1时，用规定的力矩连接预负荷附加用螺丝即可。另外，滚动体引导部c9的可动范围限制孔c9a的内周面的高度(轴向厚度)如果大于等于滚珠c8的半径(滚珠直径/2)，则滚珠c8被压在可动范围限制孔c9a的内周面上时，滚珠c8的顶点与该内周面抵接，可以稳定地进行滚珠c8的位置调整，因此非常理想。

这样，滚动体引导部c9不是单纯地限制滚珠c8的可移动范围，而是起到如下作用，即，可以确实并且简单地将滚珠c8设置在可动范围限制孔c9a的中心位置(标准状态)，从该中心位置起确保一定距离cR的间隙，使滚珠c8在该范围内可以移动。另外，在该第一实施方式的轴承c1中，由于偏负载作用在滚珠c8上，所以滚珠c8有可能从内外座圈c5、c7上浮起等，并且滚珠c8的位置在标准状态下有可能从可动范围限制孔c9a的中心位置错开。即使在这种情况下，如上所述，通过在轻预负荷作用下进行最大的相对移动，可以在将轴承c1进行组装后的状态下并且非常简便地矫正滚珠c8的位置。并且，为了抑制滚珠c8的错位、保持各滚珠c8的PCD(节圆直径)，可以利用预负荷附加用螺丝等将预负荷施加在内外部件之间，以此来抑制各滚珠c8与内外座圈c5、c7之间的滑动。

对该轴承c1的材料没有特别限制。只是从使轴承c1轻量化的观点出发，最好轴向外侧壳体c4和轴向内侧壳体c6用铝合金等的轻金属或树脂，内座圈c7和外座圈c5使用轴承用钢等的铁类金属。通过这样，在轴向外侧部件c2和轴向内侧部件c3中，只使与滚珠c8形成接点的内外座圈c5、c7使用硬度高的轴承用钢，而使轴向外侧壳体c4和轴向内侧壳体c6使用铝合金等的轻金属等，以此可以使轴承c1轻量化。另外，通常环形的保持架c9由树脂等制造，滚珠c8由轴承用钢等制造。挡板c13可以用不锈钢或树脂等制造。

图10是表示发明3的第二实施方式的轴承c20的剖视图(省略了从轴心起的下半部分)。在该轴承c20中，与第一实施方式的轴承c1不同，轴向外侧部件c2由外座圈c5与轴向外侧壳体c4的一部分形成一体的外侧一体部件c21、c21，和作为轴向外侧壳体c4的其余一部分的环形外侧壳体c22构成。大致圆环板形的两个外侧一体部件c21、c21在其径向最外缘部附近，通过环形外侧壳体c22被外侧螺丝c11一体连接。若这样构成，则零件数量将减少，并且在容易形成薄的轴承c20的轴向厚度方面是十分理想的。但是，在用轴承用钢等制造外座圈的情况下，由于用轴承用钢等制造外座圈和与轴向外侧壳体的一部分成为一体的整个外侧一体部件c21，所以从轻量化的观点来看是不利的。即，从轻量化的观点来看，如第一实施方式的轴承c1那样，最好使轴向外侧壳体c4和外座圈c5分开。

另外，在该轴承c20中，如第一实施方式的轴承c1，滚动体引导部与轴向内侧壳体c6不是一体，滚动体引导部c23是单独、分离的。该滚动体引导部c23是树脂制成的，两个滚动体引导部c23、c23被设置在内座圈c7的两面上。该滚动体引导部c23与第一实施方式的滚动体引导部c9是相同的圆环状，在同一圆周上并且在圆周方向上，多个可动范围限制孔c23a被设置在均等的位置上。这些所有的可动范围限制孔c23的孔直径都是相同的。该滚动体引导部c23、c23通过螺丝等的固定装置被固定在内座圈c7或轴向内侧壳体c6等的轴向内侧部件c3上。因此，该单独的滚动体引导部c23与第一实施方式的滚动体引导部c9相同，将滚珠c8的可移动范围限制在规定半径的圆形范围内。通过这样使滚动体引导部c23分开，可以用树脂等其他材料形成滚动体引导部，有助于降低成本和轻量化。

图11是表示发明3的第三实施方式的轴承c30的剖视图(省略了从轴心起的下半部分)。该轴承c30与第二实施方式的轴承c20相同，在轴向外侧部件c2中，外座圈c5与轴向外侧壳体c4形成一体，但与轴承c20不同，具有第二实施方式中的环形外侧壳体c22的部分也形成一体的外侧一体部件c31、c31。而且，在该轴承c30中，使用内座圈c7与轴向内侧壳体c6、c6形成一体的内侧一体部件c32。因此，比第二实施方式中的轴承c20的零件数量更少，在可以较薄地形成轴承的轴向厚度方面更理想。但是，如上所述，从轻量化方面来看是不利的。即，从轻量化方面来看更好的是如第一实施方式的轴承c1那样，使内座圈c7与轴向内侧壳体c6分离，并且使轴向外侧壳体c4与外座圈c5分离。

在该轴承c30中，树脂制造的滚动体引导部c33也具有挡板效果。即，使滚动体引导部c33的轴向外侧面接近外侧面一体部件c31的轨道面，使两者间的轴向间隙cY(参照图11)形成微小间隙。并且，外侧一体部件c31，在比滚珠c8所滚动的轨道面更位于径向内侧的部分上具有台阶差c34，在此该台阶差c34更位于径向内侧的部分上具有环形薄壁部c35。由于该环形薄壁部c35与上述滚动体引导部c33之间的轴向间隙cY很小，因此具有挡板效果。通过形成这样的结构，无需如第一实施方式的轴承c1那样设置另外的挡板c13，因此零件数量进一步减少。并且，通过使外侧一体部件c31中起到挡板作用的部分形成薄的环形薄壁部c35，能够使轴承c30轻量化。

在该轴承c30中，也与轴承c20相同设置两个滚动体引导部c33、c33，这些滚动体引导部c33、c33是树脂制成的、与内侧一体部件c32等分开设置，通过螺丝等适当的装置与内侧一体部件c32一同固定。滚动体引导部c33、c33是与第一实施方式的滚动体引导部c9相同的圆环状，在同一圆周上并且在周方向上，多个可动范围限制孔c33a被设置在均等的位置上。这些所有的可动范围限制孔c33a的孔直径都相同。因此，该独立的滚动体引导部c33、c33与第一实施方式的滚动体引导部c9相同，将滚珠c8的可移动范围限制在规定半径的圆形范围内。另外，在该轴承c30上，也可以另外设置例如预负荷附加用螺丝等，使两个外侧一体部件c31、c31不分离。

在本发明3的轴承作为装配部件安装在轴承以外的其他外部部件上进行使用的情况下，具有以下方法，即在该外部部件上，利用例如橡胶或弹簧等的反作用力限制移动范围，若由此限制的范围小于轴承的可偏心范围，则轴承在各部件之间不进行干涉。

另外，虽然在上述实施方式中，以将轴向外侧部件c2设置在径向外侧、将轴向内侧部件c3设置在轴向外侧部件c2的径向内侧为例进行说明，但相反也可以将轴向外侧部件c2设置在径向内侧、将轴向内侧部件c3设置在轴向外侧部件c2的径向外侧。这种情况下，轴向内侧部件c3的圆环状的内座圈c7，从轴向内侧壳体c6向径向内侧突出地进行设置。并且，在上述的实施例中，虽然以将滚动体引导部c9固定在轴向内侧部件c3上为例进行说明，但是也可以固定在轴向外侧部件c2上。

如上所述，通过发明3可提供一种能够进行一定距离的相对移动并且相对移动时的损失非常小的多列偏心推力轴承。

以下，根据附图，就发明4的实施方式进行说明。

图12是表示发明4的第一实施方式的偏心推力轴承的分解立体图，图13是该轴承的剖视图(省略轴心起的下半部分)。如图12和图13所示，该轴承1具有相互相对并且一体接合的两个圆环状的轴向外侧部件2、2和介于该两个轴向外侧部件相互之间的圆环状轴向内侧部件3。另外，图13是表示作为滚动体的滚珠8不向径向的任何方向移动的中立状态(以后称为标准状态)的图。

该两个轴向外侧部件2、2分别由圆环状的轴向外侧壳体4和被安装在该轴向外侧壳体4的相对面侧的圆环板状的外座圈5构成。轴向外侧壳体4与外座圈5为分开独立的部件，外座圈5被安装在设置在轴向外侧壳体4的相对面侧上的凹部4a(参照图13)上。并且，两个轴向外侧壳体4、4在其径向外侧的周缘部附近被外侧螺丝11一体接合(参照图13。在图12中省略了表示)。轴向内侧部件3具有两个圆环状的轴向内侧壳体6、6和从这两个轴向内侧壳体6、6向径向外侧突出、凸缘状地延伸的圆环板状的内座圈7。轴向内侧壳体6、6和内座圈7分别分离，内座圈7被两个轴向内侧壳体6、6夹持，并且三者通过内侧螺丝12一体接合(参照图13。在图12中省略了表示)。如图13所示，内座圈7的轴向中心与轴承1的轴向中心一致，形成为通过该中心并且相对于与轴垂直的平面具有对称结构的轴承1。

上述座圈7的两面都是轨道面，作为多个滚动体的滚珠8被夹持在该内座圈7的两面和与其相对的两个外座圈5、5之间。因此，该轴承1是多列结构的轴承。滚珠8每列有24个，共使用48个，这些滚珠8在各列中被分别大致均等地设置在周方向上。并且，设置每列一个、共两个环形保持架9、9，滚珠8被分别滚动自如地收容在大致等间隔地设置在该环形保持架9上的小孔9a中。通过该环形保持架9，各滚珠8相互在周方向上保持大致等间隔的位置关系。这样，通过将作为轴承1的支撑点的多个滚珠8大致等间隔地设置在周方向上，可以稳定地支撑轴向负载和力矩负载。另外，滚珠8的数量需要至少一列三个，可以根据负荷容量或轴承尺寸适当设定。

内外座圈5、7由于都是圆环状的部件，因此，在周方向形成连续的轨道面。因此，滚珠8可以进行公转。即，该轴承1可以在轴向外侧部件2和轴向内侧部件3之间自由相地对转动。另外，环形保持架9可与滚珠8同步运动。

在轴承1的轴向最外面上设置有薄的圆环板状的挡板13、13。如图13所示，这些挡板13、13被固定在轴向内侧壳体6的轴向外侧端部上，从该处起沿着轴向外侧壳体4的轴向外侧面朝向径向外侧延伸。由于该挡板13、13只通过与轴向外侧壳体4的轴向外侧面的微小的间隙而重叠设置，因此具有在抑制异物向轴承1内侵入的同时防止轴承1内的润滑剂(润滑油或润滑脂等)向外部漏出的密封功能。另外，为了避免水分向轴承1内侵入等、提高密封功能，也可以进一步增加密封轴承1内的密封垫。

除了作为滚动体的滚珠8，轴承1的所有部件的径向宽度在整个圆周上都是一定的圆环状，并且，在标准状态下，全部被同心地设置。因此，在标准状态下，在轴向内侧部件3的径向最外端面15与轴向外侧部件2、2之间，在径向上，距离M的间隙存在于周方向的全周上。并且，同样在标准状态下，在轴向外侧部件2、2的径向最内端面16与轴向内侧部件3之间，在径向上，距离L的间隙存在于周方向的全周上。这样，由于轴承1在周方向的全周上具有均等的间隙，因此，相对于周方向全方位可以形成一定距离的偏心。通过这些轴向外侧部件2和轴向内侧部件3之间的径向间隙，可以决定两者间的可相对移动的范围。

另一方面，外座圈5、5是具有规定的径向宽度的圆环板状的部件，该径向宽度在整个圆周上是相同的。这样，外座圈5、5在径向具有宽度，并且由于轴向内侧壳体6具有大于等于该外座圈5、5的径向宽度的径向宽度、且与外座圈5、5相对，因此滚珠8具有在径向上移动的余地。在该轴承1上，由于滚珠8被收容在环形保持架9中，因此滚珠8可以向径向移动直到该环形保持架9的内周面或外周面与轴向内侧部件3或轴向外侧部件2抵接。在该轴承1中，在标准状态下，在环形保持架9的外周面与轴向外侧部件2之间，在径向上距离R的间隙存在于周方向的全周上，并且在环形保持架9的内周面与轴向内侧部件3之间，在径向上，距离R的间隙同样存在于周方向的全周上(参照图13)。通过该间隙距离R，滚珠8以及环形保持架9在径向全方位上可以以距离R的宽度移动。

在该轴承1中，上述距离L是上述距离R的两倍。即，以下的公式成立。

L＝2R

这样形成是对应作为滚动体的滚珠8的移动距离为内外座圈5、7的相对移动距离的一半(1/2)。并且，上述距离M与上述距离L最好大致相同，而且相同更好。并且L≥2R即可。

这样，在轴承1中，通过轴向外侧部件2和轴向内侧部件3之间的径向间隙产生的可相对移动范围大致对应于作为滚动体的滚珠8的径向可移动距离。即，如果使两者偏心直到轴向外侧部件2和轴向内侧部件3的径向间隙距离L(轴向外侧部件2、2的径向最内端面16与轴向内侧部件3之间的径向间隙距离)消除，则作为滚动体的滚珠8进行移动直到其偏心方向上的上述间隙距离R消除。因此，在轴向外侧部件2、2的径向最内端面16与轴向内侧部件3之间没有多余的间隙，并且，在用于使滚珠8向径向移动的内外座圈5、7之间也没有多余的间隙。其结果，既可以使轴承1小型化，也可以扩大其可偏心范围。

在用于使滚珠8向径向移动的内外座圈5、7之间没有多余的间隙也是指作为决定间隙距离R的要素的外座圈5和内座圈7的径向宽度被形成最小限度。因此，内外座圈5、7缩小，可以实现轴承1的小型化和轻量化，并能够降低成本。另外，虽然内座圈7的径向宽度比外座圈5的径向宽度更宽，但这是由于为了接合内座圈7和轴向内侧壳体6、6而设置被轴向内侧壳体6、6夹持的夹紧余量，并不是过大地形成内座圈7的径向宽度。

而且，在该第一实施方式的轴承1中，使距离L与距离M(轴向内侧部件3的径向最外端面15与轴向外侧部件2、2之间的径向间隙距离)大致相同。即，距离M为距离R(作为滚动体的滚珠8的可移动距离)的大致两倍。因此，轴向内侧部件3的径向最外端面15与轴向外侧部件2、2之间的径向间隙也形成最小限度。因此，可以缩小轴向外侧部件2的外径，可以使轴承1小型化。

由于距离L与距离M大致相同，如果使轴向内侧部件3和轴向外侧部件2相对移动即偏心，直到在某些径向上距离L消除，则在该径向上距离M也将大致消除。在间隙距离L与间隙距离M的差较大的情况下，轴承1的可偏心范围将受到其中距离小的一方的间隙的制约，但通过使两者大致相同，则既可使轴承1小型化，又可以使轴承1的可偏心范围形成为最大限度。

另外，挡板13、13被设计成不对轴承1的可偏心范围进行限制。即，如图13所示，在标准状态下，从挡板13、13的径向外侧末端起到被设置在轴向外侧壳体4的外面上、并且具有与挡板13、13的面厚度大致相同深度的挡板用台阶差14为止的径向距离S稍微长于距离L。另外，在标准状态下，挡板13、13与轴向外侧壳体4的外面重合的部分的径向长度T也比距离L更长一些，将轴承1的内部隐藏在整个轴承1的可偏心范围中。

为了将各滚珠8以及环形保持架9设置在图13所示的位置，即，标准状态下的外座圈5的径向的中心位置上，在利用预负荷附加用螺丝等将轻预负荷施加在内外部件之间的状态下，使轴承1在整个可相对移动范围，即在整个圆周上移动到可偏心范围的界限即可。通过这样，环形保持架9的外周面或内周面与轴向外侧部件2或轴向内侧部件3适当抵接，通过使滚珠8和环形保持架9在内外座圈5、7上适当滑动来进行位置调整。其后，以规定的力矩连接预负荷附加用螺丝即可。这样，通过环形保持架9可以非常容易地将滚珠8设置在外座圈5的径向中心位置上。

在偏负载作用在作为滚动体的滚珠8上的情况下，有可能一部分的滚珠8从座圈上浮起等、产生错位，但是通过设置环形保持架9，一部分的滚珠8将进行移动，滚珠8的相对位置关系不会打乱。另一方面，有环形保持架9的位置错开的情况。即，由于环形保持架9的径向位置没有被引导，因此在标准状态下环形保持架9的轴心可能与轴承1的轴心错开。为了抑制这样的错位、保持各滚珠8的PCD，可以通过预负荷附加用螺丝等向内外部件之间施加预负荷，以此抑制作为滚动体的各滚珠8与内外座圈5、7之间的滑动。并且，在环形保持架9的位置错开的情况下，如上所述，可以在将轴承1组装的状态下，非常简便地矫正位置。

对该轴承1的材料没有特别限制。只是从使轴承1轻量化的观点出发，最好轴向外侧壳体4和轴向内侧壳体6由铝合金等的轻金属或树脂制成，内座圈7和外座圈5使用轴承用钢或不锈钢合金、陶瓷材料等。通过这样，只使轴向外侧部件2和轴向内侧部件3中的内外座圈5、7使用硬度高、耐损耗性和抗疲劳性优异的轴承用钢等的材料，所述内外座圈5、7是与作为滚动体的滚珠8的接点，而使轴向外侧壳体4和轴向内侧壳体6使用铝合金等的轻金属等，以此可以使轴承1轻量化。另外，通常环形保持架9由树脂等制造，滚珠8由轴承用钢等制造。挡板13可以用不锈钢或树脂等制造。

图14是表示本发明4的第二实施方式的轴承20的剖视图(省略了轴心起的下半部分)。在该轴承20中，与第一实施方式的轴承1不同，轴向内侧部件3形成一体。即，内座圈7和轴向内侧壳体6形成一体。通过这样，零件数量减少，并且，在可以较薄地形成轴承20的轴向厚度方面是理想的。但此时如果用轴承用钢等形成内座圈7，则整个轴向内侧部件3成为轴承用钢等，因此，从轻量化的观点出发是不利的。即，从轻量化的观点出发最好如第一实施方式的轴承1那样，使内座圈7和轴向内侧壳体6分开。

图15是表示发明4的第三实施方式的轴承30的剖视图(省略了轴心起的下半部分)。在该轴承30中，与第二实施方式的轴承20相同，轴向内侧部件3形成一体，并且，轴向外侧部件2形成一体。即，轴向外侧壳体4和外座圈5被形成一体。通过这样，零件数量进一步减少，并且，在可以较薄地形成轴承的轴向厚度方面是更理想的。只是如上所述，从轻量化的观点出发是不利的。即，从轻量化的观点出发最好如第一实施方式的轴承1，将内座圈7和轴向内侧壳体6分开，并且使轴向外侧壳体4和外座圈5分开。

另外，本发明4的轴承在作为装配部件被安装在轴承以外的其他外部装置上使用的情况下，具有以下方法，即在该外部装置上，利用例如橡胶或弹簧等反作用力限制轴承的偏心范围，由此被限制的范围如果小于轴承的可偏心范围，则在轴承的各构成部件之间不进行相互干涉。

另外，虽然在上述实施方式中，以将轴向外侧部件2设置在径向外侧、将轴向内侧部件3设置在轴向外侧部件2的径向内侧为例进行了说明，但相反也可以将轴向外侧部件2设置在径向内侧、将轴向内侧部件3设置在轴向外侧部件2的径向外侧。此时，轴向内侧部件3的圆环状的内座圈7从轴向内侧壳体6向径向内侧突出地进行设置。

如上所述，根据发明4，在可自由相对转动的多列偏心推力轴承中，通过相对于轴承的可偏心范围使各部件之间的间隙更加确切，可以提供一种能够实现小型化和轻量化的轴承。

Claims (7)

1.一种偏心推力轴承，其特征在于，在设置有第一径向外侧部件和位于其径向内侧的第一径向内侧部件的同时，与上述部件相对地设置第二径向外侧部件和位于其径向内侧的第二径向内侧部件，

在定位在沿着周方向的大于等于三个的位置上的第一位置上，在通过相对的上述第一径向外侧部件和上述第二径向内侧部件夹持设置在上述第一位置上的滚动体的同时，在定位在沿着周方向的大于等于三个的位置上并与上述第一位置相位不同的第二位置上，通过相对的上述第二径向外侧部件和第一径向内侧部件夹持设置在上述第二位置上的滚动体，

上述第一径向外侧部件和第一径向内侧部件，在相互之间设置有间隙并可向径向和周方向相对移动；并且上述第二径向外侧部件和上述第二径向内侧部件在相互之间设置有间隙并可向径向和周方向相对移动，

上述第一径向外侧部件和上述第二径向外侧部件被一体接合的同时，上述第一径向内侧部件和上述第二径向内侧部件被一体接合，上述滚动体的各规定部存在于同一平面上。

2.如权利要求1所述的偏心推力轴承，其特征在于，所有的上述滚动体的中心被设置在同一平面上。

3.如权利要求1所述的偏心推力轴承，其特征在于，上述第一径向外侧部件由被分割设置在定位的上述第一位置上的外座圈和安装了所有的外座圈的第一径向外侧壳体构成，

上述第二径向外侧部件由被分割设置在定位的上述第二位置上的外座圈和安装了这些所有的外座圈的第二径向外侧壳体构成，

上述第一径向内侧部件由被分割设置在定位的上述第二位置上的内座圈和安装了这些所有的内座圈的第一径向内侧壳体构成，

上述第二径向内侧部件由被分割设置在定位的上述第一位置上的内座圈和安装了这些所有的内座圈的第二径向内侧壳体构成，同时上述滚动体被夹持在上述外座圈和上述内座圈之间。

4.如权利要求1所述的偏心推力轴承，其特征在于，通过上述间隙产生的径向外侧部件和径向内侧部件的可相对移动的范围大致对应于滚动体的可移动的范围。

5.如权利要求3所述的偏心推力轴承，其特征在于，上述第一位置以及第二位置被分别等分设置在N处，N为大于等于3的整数，

上述第一和第二径向外侧壳体为同一形状，其形状具有形成轴承的外周的外周圆环状部，和从该外周圆环状部朝向径向内侧并且在周方向等间隔地突出的N个向内舌片部，

上述第一和第二的径向内侧壳体为同一形状，其形状具有形成轴承的内周的内周圆环状部和从该内周圆环状部朝向径向外侧并且在周方向等间隔地突出的N个向外舌片部，

在上述所有的向外舌片部上，上述内座圈被安装在同一圆周上，在上述所有的向内舌片部上，上述外座圈被安装在同一圆周上，同时，所有的上述内座圈和上述外座圈为同一形状的圆板状部件，上述第一位置和第二位置在同一圆周上，并且在周方向上错开360/(2N)度的相位地交替定位。

6.如权利要求3所述的偏心推力轴承，其特征在于，具有包围上述各座圈周围的第一保持架导向件。

7.如权利要求6所述的偏心推力轴承，其特征在于，具有保持所有的上述滚动体之间的相对位置关系的单一的第二保持架导向件。

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