CN101417409A - 磨床上下料机构 - Google Patents
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Abstract
磨床上下料机构，属于磨削机床构成装置。现有的磨床单臂或双臂机械手上下料机构存在机构复杂，制造成本高，容易卡料，加工效率低下的缺陷。本发明采用出料口套装有工件导向套的输料软管输送工件，软管出料口前方设置挡料头挡住软管内的工件，工件导向套固定连接有导向套支杆，挡料头与挡料头支杆固定连接，导向套支杆和挡料头支杆另一端与安装支架轴连接，用抬升气缸活塞杆支撑在导向套支杆中部调节软管出料口上下位置，用定位支架上的支撑装置限定挡料头的最低位置，软管出料口下降脱开挡料头进行上料；用穿过磨床主轴中孔并固定连接在油缸活塞上的推料杆和设置在推料杆前下方的接料管进行下料。本发明结构简单、稳定可靠、加工效率高。
Description
技术领域
本发明属于磨削机床构成装置领域，尤其与一种磨床上下料机构有关。
背景技术
现有的外表面磨床如滚子磨床、外圆磨床和内沟磨床等都是采用传统的无心磨床布局切入磨削方式，砂轮架固定在床身上不动，修整器和工件分布在砂轮的两侧同步进退，受此布局的限制，其上下料机构都是采用单臂或双臂机械手强迫实现工件的上下料。这样的机械手结构机构复杂，制造成本高，当磨削轴承滚子之类的小工件时上下料容易卡料，加工效率低下。
发明内容
本发明要解决的技术问题和提出的技术任务就是要克服现有磨床上下料机构存在的结构机构复杂，制造成本高上下料容易卡料，加工效率低下等缺陷，提供一种结构简单、低成本、稳定可靠、加工效率高的上下机构。为此，本发明采用以下技术方案：
磨床上下料机构，包括设置于主轴后部并与主轴同轴的下料油缸、与下料油缸活塞连接并与下料油缸同轴的推料杆和位于推料杆前端下方的接料管，推料杆穿过主轴中孔，下料油缸缸体通过油缸支架固定安装于磨床床身，接料管通过接料管支架固定安装于磨床床身，其特征是：所述的磨床上下料机构还包括输料软管、支撑于输料软管下部的软管托架、套装于输料软管出料口的工件导向套、导向套支杆、挡料头、与挡料头固定连接的挡料头支杆、抬升气缸、定位支架和安装支架；输料软管进料口高于出料口，工件导向套轴线水平，并与导向套支杆一端固定连接；挡料头设置于输料软管出料口前方并与出料口具有微小间隙，挡料头支杆一端与挡料头固定连接；导向套支杆一端和挡料头支杆一端与安装支架轴连接，使导向套支杆和挡料头支杆可以绕轴转动；导向套支杆下方设置有抬升气缸，气缸缸体固定，气缸活塞杆竖直支撑于导向套支杆中部；定位支架上设置有支撑装置支撑于挡料头支杆中部下方，对挡料头支杆起支撑作用，从而限制挡料头的最低位置；定位支架和安装支架都固定安装于磨床床身。
本发明工作时待磨工件一个一个送入输料软管，待磨工件在重力作用下依次到达输料软管的出料口；不进行上料时，所述的抬升气缸充有压力空气，气缸活塞杆处于上升位置，顶着导向套支杆位于高位，工件导向套带着输料软管出料口对着挡料头，使挡料头挡着待磨工件位于输料软管内；开始进行上料时，抬升气缸放气，使气缸活塞杆下降，导向套支杆带着工件导向套在重力作用下下降，使输料软管出料口脱开挡料头并到达上料位置，位于出料口的待磨工件在后续的待磨工件重力作用下进入磨削位置；然后抬升气缸充气，气缸活塞杆顶着导向套支杆上升，带动工件导向套回复原位，使输料软管出料口又对着挡料头，完成一次上料过程。磨床主轴上的电磁夹头通电，将待磨工件吸住开始旋转，砂轮进给开始磨削加工；磨削加工完毕，电磁夹头断电，下料油缸注油，使下料油缸活塞带动推料杆前移，把磨削完成的工件前推，使工件进入接料管，通过接料管输送到成品工件箱，完成一次下料过程。
作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明还包括以下附加技术特征：
所述的输料软管为弹簧软管。
所述的定位支架上设置有导向套支杆限位装置，限制导向套支杆上下行程，该限位装置为分别位于导向套支杆上方和下方的两个螺钉。
所述的定位支架上设置有拉伸弹簧，该拉伸弹簧一端与导向套支杆连接，另一端与定位支架位于导向套支杆下方的部分连接，对导向套支杆产生下拉力，使导向套支杆下降过程中能紧贴着抬升气缸的活塞杆。
所述的抬升气缸的缸体安装于磨床床身。
所述的抬升气缸的缸体安装于定位支架。
所述的支撑装置为安装在定位支架上的螺钉。
使用本发明可以达到以下有益效果：使用输料软管和工件导向套结构，可以使上料过程中工件不会产生倾斜，防止了卡料，导向套支杆和挡料头支杆采用轴连接结构可以防止输料软管出料口上升时工件与挡料头相撞卡住，达到了稳定可靠、结构简单、加工效率高的效果。
附图说明
图1是本发明磨床上下料机构的主视图。
图2是本发明磨床上下料机构的后视图。
图3是本发明磨床上下料机构的左视图。
图4是本发明磨床上下料机构的右视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。
如图1、图2、图3、图4所示，本发明包括设置于主轴后部并与主轴同轴的下料油缸1、与下料油缸活塞连接并与下料油缸同轴的推料杆2、位于推料杆前端下方的接料管4、输料软管6、支撑于输料软管6下部的软管托架7、套装于输料软管出料口的工件导向套8、导向套支杆9、挡料头10、与挡料头10固定连接的挡料头支杆11、抬升气缸12、定位支架13和安装支架15，推料杆2穿过主轴中孔，下料油缸缸体通过油缸支架3固定安装于磨床床身，接料管4通过接料管支架5固定安装于磨床床身，输料软管6进料口高于出料口，工件导向套8轴线水平，并与导向套支杆9一端固定连接，挡料头10设置于输料软管6出料口前方并与出料口具有微小间隙，挡料头支杆11一端与挡料头10固定连接，导向套支杆9一端和挡料头支杆11一端都采用轴16与安装支架15连接，使导向套支杆9和挡料头支杆11可以绕轴16转动，导向套支杆9下方设置有抬升气缸12，气缸缸体固定安装于定位支架13上，气缸活塞杆竖直支撑于导向套支杆9中部，定位支架13上设置有螺钉14支撑于挡料头支杆11中部下方，对挡料头支杆11起支撑作用，从而限制挡料头的最低位置，定位支架13还设置有分别位于导向套支杆上方和下方的两个螺钉18和19，对导向套支杆9限位装置，限制导向套支杆9的上下行程，定位支架13上设置有拉伸弹簧17，拉伸弹簧17一端与导向套支杆9连接，另一端与定位支架13连接，对导向套支杆9产生下拉力，使导向套支杆9下降过程中能紧贴着抬升气缸12的活塞杆，定位支架13和安装支架15都固定安装于磨床床身，输料软管6采用弹簧软管。
本发明工作时待磨工件一个一个送入输料软管6，待磨工件在重力作用下依次到达输料软管6的出料口；不进行上料时，抬升气缸12充有压力空气，气缸活塞杆处于上升位置，顶着导向套支杆9位于高位，工件导向套8带着输料软管6出料口对着挡料头10，使挡料头10挡着待磨工件位于输料软管6内；开始进行上料时，抬升气缸12放气，使气缸活塞杆下降，导向套支杆9带着工件导向套8在重力和拉伸弹簧17的拉力作用下下降，使输料软管6出料口脱开挡料头10并到达上料位置，位于出料口的待磨工件在后续的待磨工件重力作用下进入磨削位置；然后抬升气缸12充气，气缸活塞杆顶着导向套支杆9上升，带动工件导向套8回复原位，使输料软管6出料口又对着挡料头10，完成一次上料过程。磨床主轴上的电磁夹头通电，将待磨工件吸住开始旋转，砂轮进给开始磨削加工；磨削加工完毕，电磁夹头断电，下料油缸1注油，使下料油缸活塞带动推料杆2前移，把磨削完成的工件前推，使工件进入接料管4，通过接料管4输送到成品工件箱，完成一次下料过程。
Claims (7)
1、磨床上下料机构，包括设置于主轴后部并与主轴同轴的下料油缸(1)、与下料油缸活塞连接并与下料油缸同轴的推料杆(2)、位于推料杆前端下方的接料管(4)、推料杆(2)穿过主轴中孔，下料油缸缸体通过油缸支架(3)固定安装于磨床床身，接料管(2)通过接料管支架(5)固定安装于磨床床身，其特征在于：所述的磨床上下料机构还包括输料软管(6)、支撑于输料软管(6)下部的软管托架(7)、套装于输料软管(6)出料口的工件导向套(8)、导向套支杆(9)、挡料头(10)、与挡料头(10)固定连接的挡料头支杆(11)、抬升气缸(12)、定位支架(13)和安装支架(15)；输料软管(6)进料口高于出料口，工件导向套(8)轴线水平，并与导向套支杆(9)一端固定连接；挡料头(10)设置于输料软管(10)出料口前方并与出料口具有微小间隙，挡料头支杆(11)一端与挡料头(10)固定连接；导向套支杆(9)一端和挡料头支杆(11)一端与安装支架(15)轴连接；导向套支杆(9)下方设置有抬升气缸(12)，气缸缸体固定，气缸活塞杆竖直支撑于导向套支杆(9)中部；定位支架(13)上设置有支撑装置(14)支撑于挡料头支杆(11)中部下方；定位支架(13)和安装支架(15)都固定安装于磨床床身。
2、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的输料软管(6)为弹簧软管。
3、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的定位支架(13)上设置有导向套支杆限位装置，该限位装置为分别位于导向套支杆(9)上方和下方的两个螺钉(18)和(19)。
4、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的定位支架(13)上设置有拉伸弹簧(17)，拉伸弹簧(17)一端与导向套支杆(9)连接，另一端与定位支架(13)位于导向套支杆(9)下方的部分连接。
5、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的抬升气缸(12)的缸体安装于磨床床身。
6、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的抬升气缸(12)的缸体安装于定位支架(13)。
7、根据权利要求1所述的磨床上下料机构，其特征在于：所述的支撑装置(14)为安装在定位支架上的螺钉。
Priority Applications (1)
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2007
- 2007-10-23 CN CNA2007101563742A patent/CN101417409A/zh active Pending
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| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
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