CN101415507B

CN101415507B - 锌的铸造装置和铸造方法

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Publication number: CN101415507B
Application number: CN200780012000.1A
Authority: CN
Inventors: 中岛和隆; 加藤源一郎
Original assignee: Dowa Metals and Mining Co Ltd
Current assignee: Dowa Metals and Mining Co Ltd
Priority date: 2006-03-31
Filing date: 2007-03-30
Publication date: 2015-05-20
Anticipated expiration: 2027-03-30
Also published as: WO2007114344A1; CN101415507A; CN102101160A

Abstract

本发明以在将锌连续铸造为棒状时，以最佳的温度状态进行为目的。本发明的锌的铸造装置(2)构成为具有：填充熔融锌(L)的容器(10)；在上述容器(10)的低位置贯通上述容器(10)的开口部(31)；和铸模部(11)，该铸模部(11)在上述容器(10)的外侧与上述开口部(31)连通地设置并使熔融锌(L)冷却至凝固温度以下。进而，在上述开口部(31)和上述铸模部(11)之间从上述容器(10)侧依次设置有由第1隔热材料形成的套管(45)和由第2隔热材料形成的套管(46)。

Description

锌的铸造装置和铸造方法

技术领域

本发明涉及锌的铸造装置和铸造方法。进而，本发明涉及锌棒和锌棒的制造方法以及锌球和锌球的制造方法。

背景技术

锌是电方面常见的元素，所以在各种工业中使用，将锌加工为板、粒状等基本形状的一次加工品进而二次加工为多种形状，并做成适合各工业的形状、组成加以利用。作为现有的锌部件和锌线的制造方法，采取使熔液锌流入模具中并使其凝固的方法、利用热加工从坯段压出锌的方法，但是这样做成本高，并且生产率差，不能完成高密度的锌部件。

再者没有开发并公开将锌连续铸造为棒状的技术。连续铸造金属镉而不是锌的技术在专利文献1中公开。在该连续铸造技术中，从金属镉的熔液中抽出圆棒状的镉的铸造杆，并对该镉的铸造杆进行切断加工。

在专利文献2中公开了锌与铝的合金线而非锌的连续铸造方法。在专利文献2的铸造技术中，通过调整添加在锌中的铝的添加量，能够提高合金线的拉伸强度和延伸率，从而实现连续铸造。

专利文献1；日本特开2000-153343号公报

专利文献2；日本特开2002-20826号公报

在使用专利文献1记载的铸造技术将锌连续铸造为棒状的情况下，锌比镉反应性高，如果在连续铸造装置的熔液容器(即，炉)与铸模部之间的中转部分使用铁(Fe)等金属，则成为合金，Fe熔解，锌熔液会漏出，所以需要在熔液容器与铸模部之间的中转部分使用陶瓷的套管。

然而，由于锌的熔点是419℃，比镉的熔点320.9度高大约100℃，所以如果要以最佳的温度状态连续铸造锌，则从熔液容器向铸模部中转熔融锌的部分同时受到来自熔液容器侧的加热和来自铸模部侧的冷却，使得由于高温且温差大的热冲击而破损，导致锌的熔液漏出的状况经常发生。再者，在与中转的部分连通并且贯通熔液容器的开口部内的熔融锌的流动性差的情况下，在流动性差的熔融锌(也有局部凝固的情况)通过中转的部分时，对中转的部分作用大的应力导致破损。仅在从熔液容器向铸模部中转熔融锌的部分单纯地采用陶瓷的套管，并不能防止这些破损，在进行锌的连续铸造时产生适当的温度状态是非常困难的。

再者，假如能够将锌设定为最佳的温度状态进行连续铸造，也不知道锌的熔液在从熔液容器向铸模部行进的同时冷却从而进行连续铸造时的其它最佳的铸造条件，所以不能制造高质量的锌棒。例如，如果从铸模部抽出通过冷却而凝固的锌棒的速度过快时，则在铸模部内来不及补充锌凝固时的收缩量的容积，会在凝固了的锌的外表面或内部产生气孔，所制造的锌棒不均质而且密度低、纯度低，成为质量极差的产品。在最恶劣的情况下，甚至熔融锌有可能会从铸模部的前方漏出。

进而，为了适当地连续铸造熔融锌，不仅需要设定抽出锌棒的速度，而且关于供给铸模部的熔融锌也需要设定适当的条件，但是在现有公知的铸造技术中不知道这样的条件。

在专利文献2记载的铸造技术中，通过在锌中添加铝来抑制与Fe的反应性，能够避免上述那样在熔液容器与铸模部之间的中转部分出现的熔液锌的漏出问题。然而，该铸造技术以加工性高的锌铝合金作为对象，在从纯度高的锌铸造锌棒的情况下，存在纯度高的锌的拉伸强度和延伸率低的问题，不能直接应用。

因此，在现有公知的铸造技术中，制造密度为7.1g/cm³，纯度为99.9％以上的高质量的锌棒是非常困难的。

发明内容

因此，本发明的目的在于在将锌连续铸造为棒状时以最佳的温度状态进行。本发明的进一步的目的在于通过锌的连续铸造来制造质量高于现有技术的锌棒。

本发明的发明者们进行了各种研究的结果为，在铸造填充在容器中的锌熔液时，为了提高其热效率，优选在容器的内侧设置隔热材料，该隔热材料可以是单一的，也可以如图2所示，通过使用多种特性不同的材料来进一步提高热效率，从而能够提高容器的耐用性。另外，熔融锌由于液体流动性良好，所以优选由不与熔融锌反应的例如陶瓷粘结剂等密封隔热材料之间。

再者，在连续铸造锌来制造锌棒时，调整填充在容器内的熔融锌的液量等，将经由贯通容器的开口部供给至铸模部的熔融锌的液面高度设定为从开口部向上方高出250mm以上，并且例如使用夹送辊等以9mm/sec以下的后述的平均抽出速度将在铸模部通过冷却而凝固的锌抽出，由此能够进行最佳的连续铸造，从而制造出高质量的锌棒。特别是在从铸模部抽出凝固了的锌时断续地进行抽出的情况下，通过在各抽出动作之间设定充分的停止时间，能够制造出高质量的锌棒。具体来说，在既定时间(以下称为抽出时间)的抽出动作和既定时间(以下称为停止时间)的停止动作交替反复的锌棒的抽出循环中，在设定抽出时间和停止时间的情况下，优选设定锌熔液相对于抽出距离充分凝固的停止时间。

本发明是根据该见解而完成的。即，根据本发明，提供一种锌的铸造装置，其特征在于，该锌的铸造装置具有：填充熔融锌的容器；贯通上述容器的开口部；和铸模部，该铸模部在上述容器的外侧与上述开口部连通地设置并使熔融锌冷却至凝固温度以下，在上述开口部和上述铸模部之间从上述容器侧依次设置有由第1隔热材料形成的套管和由第2隔热材料形成的套管。

上述第1隔热材料可以是陶瓷。再者，上述第2隔热材料可以包含陶瓷纤维。

进而，可以将上述开口部构成为沿水平方向延伸的狭缝形状，并将上述铸模部沿着上述开口部的纵长方向设置。再者，上述容器可以直至从上述开口部向上方高出250mm以上的高度填充熔融锌。

再者，根据本发明，提供一种锌棒，其特征在于，该锌棒密度是7.1g/cm³，纯度是99.9％以上。

再者，根据本发明，提供一种锌棒的制造方法，通过连续铸造来制造锌棒，即，使容器内的熔融锌在经由贯通该容器的开口部向铸模部行进的同时冷却，其特征在于，使上述容器内的熔融锌的液面的高度从上述开口部向上方高出250mm以上，并从上述铸模部以9mm/sec以下的平均抽出速度抽出通过冷却而凝固的锌。

上述开口部内的熔融锌的温度可以在530℃以上。再者，可以在从上述铸模部抽出上述凝固了的锌时断续地进行抽出。

再者，根据本发明，提供一种锌球的制造方法，通过将锌棒滚轧成形，从前端以既定间隔切断来制造锌球，其特征在于，在滚轧成形时，锌棒的温度设定为70℃以上、180℃以下。

在上述锌球的制造方法中，滚轧成形机内的温度可以设定为70℃以上、90℃以下。

再者，根据本发明，提供一种锌球，其特征在于，密度是7.1g/cm³以上，直径是18～55mm。

根据本发明，在将锌连续铸造成棒状时，能够减少因对熔液容器与铸模部之间的部分作用的大的温度差引起的热冲击，防止其破损，从而能够以最佳的温度状态进行连续铸造。再者能够制造出密度是7.1g/cm³，纯度是99.9％以上的高质量的锌棒。

附图说明

图1是具备本发明的第1实施方式的锌的连续铸造装置2的锌棒制造装置1的构成图。

图2是对设置在熔液容器10的切断机14侧的外侧面的低位置的铸模部11、和熔液容器10的内部的一部分的铅直方向的剖面进行放大表示的放大剖面图。

图3是从切断机14侧观察到的铸模部11的侧视图。

图4是表示本发明的第2实施方式的锌球B的制造装置M的构成的构成图。

图5是在水平面观察到的滚轧成形机3的构成图。

标号说明

1 锌棒制造装置

2 锌棒的连续铸造装置

3 滚轧成形机

4、6 搬出台

5 支承台

7 搬送台

10 熔液容器

11 铸模部

12 搬送工作台

13 夹送辊

14 切断机

20 铸造材料

21 底面的隔热材料

22 外壁

25 耐热砖

30 排出部

31 开口部

35 碳套管

36 水冷铜套

40 流入口

41 流出口

45 陶瓷套管

46 陶瓷纤维套管

50 固定板

60 壳体

65、66 滚轧成形辊

70 滚轧成形辊的凸部

71、76 冷却装置

75、77 温度传感器

B 锌球

L 熔融锌

M 锌球的制造装置

S 锌棒

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的优选实施方式。此外，在本说明书和附图中，关于实质上具有相同功能构成的要素，使用同一标号，来省略重复说明。

图1是具备本发明的第1实施方式的锌的连续铸造装置2的锌棒的制造装置1(以下称为锌棒制造装置)的构成图。如图1所示，锌棒制造装置1具有这样的构成：在从熔融锌L连续铸造出锌棒S的连续铸造装置2的下游设置有切断机14，该切断机14对由连续铸造装置2铸造的锌棒S进行切断。此外，在图1中，被处理的熔融锌L(锌棒S)沿水平方向从左向右行进。在切断机14的下游配置有将被切断的锌棒S(向与图1的纸面垂直的从近前向里的方向)搬出的搬出台4。在本发明的第1实施方式中，连续铸造装置2、切断机14和搬出台4设置在支承台5的上方。

连续铸造装置2具有熔液容器10、铸模部11、搬送工作台12和夹送辊13沿水平方向依次(图1中从左向右)配置的构成，所述熔液容器10中填充有作为熔液的熔融锌L，所述铸模部11设置在该熔液容器10的低位置，将从熔液容器10排出的熔融锌L冷却并铸造为锌棒S，所述搬送工作台12引导从铸模部11排出的锌棒S，所述夹送辊13沿水平方向引导并从铸模部11抽出锌棒S。

如图1所示，熔液容器10呈上表面开放的长方体形状。在熔液容器10的上部设置有锌的电炉(未图示)，从该电炉补充熔融锌L，并借助使用激光的液面调整装置(未图示)将液面的高度保持在既定的高度(例如300mm)以上。此外，液面的既定高度设定为从设置于熔液容器10的后述的开口部31向上方250mm以上的值。液面的高度也称为熔液压(单位是mmH)。在本发明的第1实施方式中，熔液容器10具备可对内部的熔融锌L进行加热的燃烧器(未图示)，能够将填充在内部的熔融锌L加热并恒温保持为500℃上。再者，熔液容器10具备可搅拌内部的熔融锌L的搅拌装置(未图示)。

图2是对设置在熔液容器10的切断机14侧的外侧面的低位置的铸模部11、和熔液容器10的内部的一部分的铅直方向的剖面进行放大表示的放大剖面图。如图2所示，熔液容器10的内表面被铸造材料20覆盖。再者，在熔液容器10的外底面和外侧面设置有例如铁等的外壁22。在熔液容器10的底部，在内侧的铸造材料20和外侧的外壁22之间从上方依次设置有隔热砖25和隔热材料21。在熔液容器10的侧部，如后面说明的那样，除去设置有铸模部11的部分，在内侧的铸造材料20和外侧的外壁22之间设置有耐热砖25。

如图2所示，在设置有铸模部11的熔液容器10的侧部的低位置，在内侧的铸造材料20和外侧的外壁22之间设置有由与内表面相同的铸造材料20形成的排出部30，而不是耐热砖25。另外设置有沿水平方向贯通该排出部30以及其两侧的铸造材料20和外壁22的开口部31。该开口部31成为贯通铸造材料20、排出部30和外壁22且沿水平方向延伸的单一的狭缝形状。再者，开口部31在外壁22的位置与后述的陶瓷套管45的沿水平方向延伸的单一的狭缝形状的孔连通。此外，如图2所示，排出部30具有在外壁22的位置沿着开口部31向外侧突出的形状，该突出部的外表面与外壁22的开口部31的矩形内表面适合。即，在开口部31和外壁22之间夹着排出部30。在外壁22上沿着开口部31的纵长方向设置有分别与开口部31连通的6个圆筒形状的铸模部11。图3是从切断机14侧观察到的铸模部11的侧视图.

如图2和图3所示，在6个铸模部11的各内表面分别配置有由碳形成的碳套管35。在本发明的第1实施方式中，6个碳套管35的内径全部相同且小于开口部31的6个圆形孔的内径。再者，在6个铸模部11的外表面安装有覆盖所有这6个铸模部11的水冷铜套36。在水冷铜套36的熔液容器10侧下部设置有对其内部供给冷却水的流入口40。再者，在水冷铜套36的上部，相对于各铸模部11，分别设置有2个将所供给的冷却水排出的流出口41。

在碳套管35和开口部31之间，从熔液容器10侧依次设置有由作为第1隔热材料的陶瓷形成的陶瓷套管45、和由作为第2隔热材料的陶瓷纤维铸件形成的陶瓷纤维套管46。作为陶瓷套管45所使用的陶瓷，优选与锌的润湿性(即反应性)低且热冲击耐受强的陶瓷，在本发明的第1实施方式中，作为这样的陶瓷，使用氧化硅(SiO₂)占99.7质量％、剩余部分由氧化铝(Al₂O₃)构成的陶瓷。再者，在本发明的第1实施方式中，作为陶瓷纤维套管46所使用的陶瓷纤维铸件，使用含有氧化硅和氧化铝、与锌的润湿性(即反应性)低且隔热性高的纤维铸件。该陶瓷纤维套管46通过在由粘合剂加固陶瓷纤维之后使该粘合剂挥发来制造。

如图2所示，陶瓷套管45通过螺钉等固定件(未图示)固定在固定于外壁22的固定板50上。这时，如图2所示，排出部30的铸造材料(即与铸造材料20相同的铸造材料)位于陶瓷套管45的熔液锌的铸造部与外壁22之间。陶瓷套管45在其内部，从开口部31侧连通且沿水平方向延伸的单一的狭缝形状的孔在外壁22的位置分支为在水平方向并列的6个圆形孔。陶瓷套管45的狭缝形状的孔的内径从开口部31侧朝碳套管35侧减小，一方与排出部30的开口部31的内径匹配，另一方与碳套管35的内径匹配。陶瓷套管45和碳套管35经设置在两者(45、35)之间的陶瓷纤维套管46连接。在本实施方式中，该陶瓷纤维套管46以陶瓷纤维套管46的内径与碳套管35的内径相同的方式嵌入到通过陶瓷套管45和碳套管35形成的环状槽内。再者，陶瓷套管45和碳套管35在陶瓷纤维套管46的外周侧相互接触地连接，通过减小该连接部的面积，能够提高陶瓷套管45和碳套管35的隔热效率。进而，也可以使陶瓷套管45和碳套管35不相互接触，使用其它隔热材料等形成埋入陶瓷纤维套管46的槽。

如图1所示，搬送工作台12沿着搬送方向具有多个具备与锌棒S的纵长方向正交的旋转轴的搬送辊，从熔液容器10侧向切断机14侧沿水平方向引导载置在上表面的锌棒S。在本发明的第1实施方式中，以与由6个铸模部11成形的6根锌棒S对应的方式，沿着与搬送方向正交的方向设置6列上述的多个搬送辊。

夹送辊13由具备与锌棒S的纵长方向正交的旋转轴的一对上下辊构成。在上下辊上，沿着圆周面的多个槽在上下分别设置在匹配的位置，夹送辊13通过在匹配的上下槽之间夹持着锌棒S旋转，从铸模部11中抽出锌棒S。在本发明的第1实施方式中，在与由6个铸模部11分别成形的6根锌棒S对应的位置上分别设置有6个槽。

切断机14沿着与纵长方向正交的方向一次切断6根锌棒S，将各锌棒S在纵长方向切断为既定的长度。

使用图1～图3说明使用如上所述构成的锌棒的锌棒制造装置1，从熔融锌L铸造并制造出锌棒S的方法。

将熔融锌L从设置在熔液容器10的上部的锌的电炉(未图示)填充到熔液容器10内，在使用搅拌装置(未图示)搅拌的同时恒温保持为530～580℃以上。这时，为了使熔融锌L的温度不降低，使用燃烧器(未图示)对熔融锌L适当地进行加热.

如图2所示，通过搅拌在熔液容器10内均匀地保持为530℃以上的温度的熔融锌L从熔液容器10内通过开口部31送出至6个铸模部11，由此开始锌棒S的制造。此外，通过该送出，使得熔液容器10内的熔融锌L减少，然后随时从锌的电炉(未图示)向熔液容器10内补充熔融锌L。另外，使用液面调整装置(未图示)将熔液容器10内的熔融锌L的液面高度保持为既定的高度(例如300mm)。该既定的高度设定为，熔融锌L的液面高度是从贯通熔液容器10的铸造材料20的开口部31向上方高出250mm以上的值。这是充分地增大连续铸造熔融锌L得到的锌棒S的强度的值。

从熔液容器10内朝6个铸模部11送出的熔融锌L通过熔液容器10的铸造材料20和排出部30在开口部31中行进，在外壁22的位置，在陶瓷套管45内由6个圆形孔分支然后行进。在陶瓷套管45内分支然后行进的熔融锌L通过与各圆形孔连通的陶瓷纤维套管46，分别进入6个铸模部11的各碳套管35内。在本发明的第1实施方式中，开口部31内的熔融锌L的温度成为与熔液容器10内的熔融锌L的温度大概相同的530～580℃。此外，在本发明的第1实施方式中，开口部31内的熔融锌的温度使用铬镍-铝镍热电偶，在图2所示的铸造材料30的位置测量。熔融锌L的温度调节通过由燃烧器(未图示)加热熔液容器10内的熔融锌L的上部来进行。

在安装在碳套管35外表面的水冷铜套36的内部，从熔液容器10侧下部的流入口40流入并从上部的流出口41流出的冷却水循环流动，所以在碳套管35内行进的熔融锌L伴随着行进逐渐冷却。通过调节冷却水的温度和流量，使得熔融锌L在铸模部11的碳套管35内冷却至凝固点(419℃)以下，并从搬送方向下游侧连续铸造为圆筒形状的锌棒S。此外，在本发明的第1实施方式中，碳套管35的入口侧的熔融锌L的温度成为420～430℃。

如图1所示，由6个铸模部11分别连续铸造出的6根锌棒S退出铸模部11的碳套管35内后，沿水平方向行进，经由引导锌棒S的搬送工作台12的上表面，沿水平方向进入夹送辊13的上下辊之间。进入到夹送辊13中的6根锌棒S由夹送辊13的上下辊的上下分别夹持在匹配的各槽之间，通过夹送辊13的旋转从各铸模部11中抽出并送出到位于搬送方向下游的切断机14侧。即，锌棒S被施加从熔液容器10侧向切断机14侧的沿水平方向的行进。在本发明的第1实施方式中，利用夹送辊13调节锌棒S的平均抽出速度。该平均抽出速度规定为某一定时间期间锌棒S被抽出的长度。此外，断续的抽出的情况下的平均抽出速度规定为，在锌棒S停止的停止时间和锌棒S被抽出的抽出时间的合计的一定时间期间、锌棒S被抽出的长度。

在本发明的第1实施方式中，夹送辊13对锌棒S的抽出通过反复以下动作断续地进行，即，夹送辊13的抽出速度设定为40mm/sec，使夹送辊13旋转0.2秒，1秒将锌棒S抽出8mm，然后停止0.8秒，使熔融锌L在铸模部11内凝固的动作。因此，在该情况下，锌棒S的平均抽出速度为

{(0.2×40)+(0.8×0)}(mm)/(0.2+0.8)(sec)＝0.8mm/sec。

如上所述地被夹送辊13送出并退出夹送辊13的6根锌棒S沿水平方向行进并进入切断机14中。当6根锌棒S在切断机14和搬出台14上在纵长方向达到既定的长度时，6根锌棒S被切断机14沿着与纵长方向正交的方向一次切断。这样，在搬出台4上残留由切断机14切断的6根锌棒S。

如上所述被切断机14切断并残留在搬出台4上的6根锌棒被搬出到外部，从而结束一连串的制造步骤。

根据以上的本发明的第1实施方式，通过在熔液容器10的开口部31和铸模部11之间，从熔液容器10侧依次设置陶瓷套管45和陶瓷纤维套管46，缓和了来自碳套管35侧的冷却对在开口部31侧暴露于熔融锌L的高温的陶瓷套管45的影响，从而能够缓和作用于碳套管35的热冲击。进而，通过设置排出部30，并且该排出部30由与设置在熔液容器10的内表面的铸造材料20相同的铸造材料20形成，能够减小陶瓷套管45的来自开口部31侧的加热的影响，从而能够进一步缓和作用于碳套管35的热冲击。

如上所述，能够缓和对从熔液容器10向铸模部11中转熔融锌L的陶瓷套管45作用的温度差的热冲击，因此在从熔融锌L连续铸造锌棒S时，能够将陶瓷套管45的熔液容器10侧和铸模部11侧这两侧的熔融锌L的温度、设定为在现有公知的技术中困难的适当的温度。具体来说，能够将陶瓷套管45的开口部31侧的熔融锌L的温度设定为最佳温度即530℃以上，这时熔融锌L的流动性高，在碳套管35内凝固时不会在铸造体表面上产生凹凸。再者能够将陶瓷套管45的碳套管35侧的熔融锌L的温度设定为最佳温度即420～430℃，这时熔融锌L在碳套管35中适当地凝固。

进而，通过调整熔液容器10内的熔融锌L的液面高度，将熔融锌L的液面高度设定为从开口部31向上方高出250mm以上的高度，并且由夹送辊13将在铸模部11中通过冷却而凝固的锌棒S从铸模部以9mm/sec以下的平均抽出速度抽出，能够防止在铸模部11中的连续铸造时产生气孔。这是为了通过如上所述地设定，能够使熔融锌L向铸模部11的入口侧的供给和凝固了的锌棒S从铸模部11的出口侧的排出的比例最佳化，使得凝固前的熔融锌L能够可靠地跟随凝固后的锌棒S。由此，能够制造出具备极其均质、高密度且高纯度的优秀特性的高质量的锌棒S。特别是能够制造出以现有公知的铸造技术制造困难的、密度为7.1g/cm³纯度为99.9％以上的非常高质量的锌棒。

再者，在从铸模部11断续地抽出锌棒S的情况下，例如抽出动作和停止动作设定为每隔既定时间交替地反复，在抽出锌棒的一个循环中，将停止时间设定为抽出时间的3倍以上的值(例如相对于抽出时间为0.25秒，停止时间设定为0.75秒)，由此，即使在断续地反复的抽出动作中，也能够使凝固前的熔融锌L可靠地跟随凝固后的锌棒S，防止所制造的锌棒S产生气孔的状况。

作为本发明的第2实施方式，可以从使用图1所示的本发明的第1实施方式的锌棒制造装置1制造的锌棒S制造锌球B。图4是表示本发明的第2实施方式的锌球B的制造装置M的构成的构成图。

如图4所示，锌球B的制造装置M具有以下构成：即，在锌棒制造装置1的下游设置滚轧成形机3，该滚轧成形机3对由该锌棒制造装置1制造的锌棒S进行滚轧成形并做成锌球B。锌棒制造装置1与本发明的第1实施方式相同地构成，连续铸造装置2能够制造出99.9％以上纯度的锌棒S。在锌棒制造装置1的切断机14的下游配置有搬送台7，该搬送台7将被切断的锌棒S搬送至滚轧成形机3。此外，在图4中，被处理的熔融锌L(锌棒S)沿水平方向从左向右行进。在滚轧成形机3的下游配置有搬出台6，该搬出台6将锌球B(向与图4的纸面垂直的从近前向里的方向)搬出。在本发明的第2实施方式中，锌棒制造装置1、搬送台7、滚轧成形机3和搬出台6设置在支承台5的上方。

搬送台7沿着搬送方向具有多个具备与锌棒S的纵长方向正交的旋转轴的搬送辊，以便将载置在其上表面的锌棒S从熔液容器10侧向滚轧成形机3侧沿水平方向引导并搬送。再者，与搬送工作台12相同，以与经由切断机14进入的6根锌棒S对应的方式，沿着与搬送方向正交的方向设置有6列多个搬送辊。此外，搬送台7构成为可以沿与锌棒S的搬送方向正交的方向移动，以便能够将在由切断机14切断后残留在搬送台7的上表面的6根锌棒S一根根地配置在滚轧成形机3的入口侧。

使用图5说明滚轧成形机3的构成。图5是在水平面观察到的滚轧成形机3的构成图。如图5所示，滚轧成形机3是在大致长方体形状的壳体60内具备一对滚轧成形辊65、66的构成。这些滚轧成形辊65、66能够从两侧夹持借助搬送台7的搬送沿水平方向进入到壳体60内的锌棒S并进行滚轧成形。在本发明的第2实施方式中，滚轧成形辊65、66的各旋转轴构成为与锌棒S配置在同一水平面上，且在锌棒S的搬送方向下游侧向锌棒S侧略微倾斜。此外，滚轧成形辊65、66的旋转轴也可以配置为与锌棒S平行。

如图5所示，在滚轧成形辊65、66上分别设置有螺旋形状的凸部70。滚轧成形辊65、66构成为，通过马达(未图示)等分别旋转，使得两滚轧成形辊65、66的凸部70在纵长方向上以既定间隔(即螺旋形状的间距)夹持着锌棒S，在施加压力的同时使其旋转，将锌棒S压缩着沿搬送方向送入。如上所述，滚轧成形辊65、66在搬送方向下游侧配置为更接近锌棒S，因此锌棒S随着向搬送方向下游侧行进被进一步压缩。通过该压缩将锌棒S在纵长方向从搬送方向下游侧的前端以既定间隔依次切断，从而形成锌球B。所形成的锌球B构成为由于重力向下侧下落并移动至搬出台6。此外，在本发明的第2实施方式中，滚轧成形辊65、66构成为向同一方向旋转。

如图5所示，滚轧成形机3在搬送来自搬送台7的锌棒S的入口侧具备冷却锌棒S的冷却装置71。在本发明的第2实施方式中，作为冷却装置71，例如使用朝锌棒S喷射冷却水等冷却介质的软管。再者，在滚轧成形机3的入口侧设置有可测量锌棒S的温度的温度传感器75。这样，根据由温度传感器75测量的温度来调节从冷却装置71喷射的冷却水的水量和温度等，从而能够控制滚轧成形前的锌棒S的温度。此外，作为控制滚轧成形前的锌棒S的温度的其他方法，也可以在连续铸造装置2的出口侧由传感器测量锌棒S的温度，调整在铸模部11的冷却，并且管理直至之后的工序的切断、滚轧成形的时间。

进而，在滚轧成形机3的壳体60内也设置有对壳体60内进行冷却的冷却装置76、和测量壳体60内的温度的温度传感器77。在本发明的第2实施方式中使用朝锌棒S喷射冷却水的冷却装置76。这样，能够根据由温度传感器77测量的温度来调节从冷却装置76喷射的冷却水的水量和温度等，从而控制滚轧成形机3内的温度。

使用图4和图5说明使用如上所述构成的本发明的第2实施方式的锌球的制造装置M，从熔融锌L铸造出锌棒S，并从铸造出的锌棒S制造锌球B的方法。

使用图4所示的锌棒制造装置1与本发明的第1实施方式同样地制造锌棒S。这样，由切断机14切断的6根锌棒S残留在搬送台7上。由切断机14切断并残留在搬送台7上的6根锌棒S通过搬送台7的移动(与搬送方向正交的方向的移动)，一个个地依次配置在滚轧成形机3的入口侧。配置在滚轧成形机3的入口侧的锌棒S被搬送台7搬送，并如图5所示地从前端进入滚轧成形机3内。与该进入一起对锌棒S进行的滚轧成形作业如后所述地进行。进入滚轧成形机3内的锌棒S在通过滚轧成形机3的入口侧时，被从作为冷却装置71的软管喷射冷却水从而冷却为既定的温度。在本发明的第2实施方式中，滚轧成形机3的入口侧的锌棒S的温度设定为120℃。优选的是，在滚轧成形时锌棒S的温度设定为70～180℃。

进入的第一根锌棒S的滚轧成形作业结束后，剩余5根锌棒S中的一根配置在滚轧成形机3的入口侧，与第一根同样地被搬送台7搬送并进入滚轧成形机3内，进行滚轧成形作业。以下同样地反复相同的步骤，直至残留在搬送台7上的锌棒S用光。然后，当6根锌棒S的滚轧成形作业全部结束时，空了的搬送台7返回至在切断机14切断锌棒S时停止的最初位置。被夹送辊13送出的6根锌棒S被切断机14切断，向搬送台7上供给新的6根锌棒S。以后每次供给6根锌棒S时，同样地反复进行上述作业。

就锌棒S在滚轧成形机3内的滚轧成形作业进行说明。进入到滚轧成形机3内的锌棒S被一对滚轧成形辊65、66的螺旋形状的凸部70从两侧夹持着施加压力从而压缩，与此同时进行旋转，并沿着锌棒S的纵长方向送入到搬出台6侧。两滚轧成形辊65、66的各旋转轴倾斜配置以在搬送方向下游侧更接近锌棒S，所以锌棒S随着向搬送方向下游侧行进被进一步压缩，最终在纵长方向切断为既定的长度，从而形成锌球B。虽然在进行滚轧成形作业的滚轧成形机3内由于滚轧成形而产生热，但是被从作为冷却装置76的软管喷射冷却水而冷却为既定的温度。在本发明的第2实施方式中，滚轧成形机3内的温度设定为80℃。此外优选的是，在滚轧成形时滚轧成形机3内的温度设定为70～90℃。

所形成的锌球B由于重力向下侧下落并移动至搬出台6。移动至搬出台6的锌球B被搬出台6搬出。

根据以上的本发明的第2实施方式，在对锌棒S进行滚轧成形时，由冷却装置71对锌棒S进行冷却，并将锌棒S的温度设定为70℃以上、180℃以下，由此能够使锌棒S的加工性最佳化，能够制造出以现有公知的制造技术由于下述的理由等困难的、直径为10～55mm的球状的锌球B。

例如在日本专利第3281019号公报公开的锌球的制造技术中，熔融锌从喷嘴滴下并在配置于下部的冷却介质中冷却凝固，由此制造出球状的锌球，但是难以制造直径超过10mm的锌球。这是由于，当为了制造直径超过10mm的锌球而增大滴下熔融锌的喷嘴的口时，熔融锌的表面张力小于熔融锌的重力，从而熔融锌会从喷嘴的口流出。

再者，在日本特开昭55-97862号公报公开的锌球的制造技术中，将熔融锌填充在设置于传送带上的半球形的铸模中，连续成形出半球形的锌，并将成形出的两个半球形的锌压在一起，由此来制造球形的锌球，但是由于利用铸模来进行成形，所以往往在熔融锌流入铸模内时空气会混入，在使熔融锌冷却并凝固时会产生空洞部，难以制造直径为60mm以下的小尺寸的锌球。特别存在不仅不能使所制造的锌球的外表面形成为所希望的球形，而且在其内部会出现截面积为10％左右的气孔的问题。

因此，利用上述日本特开昭55-97862号公报公开的制造技术制造的锌球质量差，密度也只有6.4g/cm³左右，非常低，所以工业上的使用范围极其受到限制。例如在补充熔解炉中的熔融锌时，在使用由上述制造技术制造的低质量的锌球的情况下，由于包含在锌球内部的空气可能会使熔融锌发生水蒸气爆炸，非常危险。

此外，在利用本发明的第2实施方式制造锌球时，当使用冷却装置76将滚轧成形机3内的温度设定为70℃以上、90℃以下时，能够更适当地进行锌棒S的滚轧成形加工。与此相对，在滚轧成形的锌棒S的温度超过180℃的情况下，由于锌棒S过软，所以在通过滚轧成形辊65、66从两侧施加压力时，形状会坏掉，从而不能将锌球B制造为圆球度高的球形。再者，在锌棒S的温度不到70℃的情况下，由于锌棒S过硬，所以在通过滚轧成形辊65、66进行滚轧成形时，锌棒S的磨削阻力高，不能制造出圆球度高的球形的锌球B。按照本申请发明制造的锌球B由于是圆球度高的球形，所以能够容易地滚动，而且在搬送时的填充率也高，具有作业效率和搬送效率显著提高的效果。此外，如上所述的所谓圆球度高具体是指，在将锌球B放置在相对于水平面倾斜15度的1m长的倾斜面上的情况下，不会在中途停止而是沿倾斜面滚落的形状。

进而，根据本发明的第2实施方式，通过从锌棒S滚轧成形来成形出锌球B，能够制造出密度为7.1g/cm³以上、纯度为99.9％以上的、非常高质量的锌球B。再者，在从熔融锌直接铸造来制造锌球B时，能够除去或减少在内部产生的气孔。因此，本申请发明的锌球B能够用于由现有公知的制造技术制造的锌球不能使用或难以使用的各种工业中。例如，本申请发明的锌球B由于在其内部几乎不具有气孔等空洞，所以在作为对熔解炉中的熔融锌补充的锌使用的情况下，发生水蒸气爆炸的可能性低，能够进行安全的补充。

以上参照附图说明了本发明的优选实施方式，但是本发明不限于该例。本领域从业人员在权利要求书所记载的技术思想的范畴内，自然可以想到各种变更例或修正例，关于这些当然也属于本发明的技术范围。

在上述的实施方式中，关于使用连续地进行铸造的连续铸造装置2作为锌的铸造装置的情况进行了说明，但是锌的铸造装置也可以是连续铸造装置以外的铸造装置。

在上述的实施方式中，关于锌的连续铸造装置2不包含切断机14的构成的情况进行了说明，但是锌的连续铸造装置2也可以是包含切断机14的构成。

在上述的实施方式中，关于供熔融锌L填充的容器是具备对填充在内部的熔融锌L进行加热的燃烧器(未图示)的熔液容器10的情况进行了说明，但是容器也可以具备加热器等燃烧器以外的加热单元，也可以使用炉作为容器。

在上述的实施方式中，关于熔液容器10的内表面被铸造材料20覆盖的情况进行了说明，但是也可以使用铸造材料以外的材料作为覆盖的材料。

在上述的实施方式中，说明了通过使用氧化硅(SiO₂)占99.7质量％、剩余部分由氧化铝(Al₂O₃)构成的陶瓷作为第1隔热材料能够达到目的的意思，但是陶瓷也可以选择其他构成，另外，作为第1隔热材料也可以选择陶瓷以外的材料。

在上述的实施方式中，说明了通过使用含有氧化硅和氧化铝的陶瓷纤维铸件作为第2隔热材料能够达到目的的意思，但是也可以选择陶瓷纤维铸件以外的材料作为第2隔热材料。

在上述的实施方式中，说明了通过在由粘合剂加固陶瓷纤维之后使该粘合剂挥发来制造陶瓷纤维套管46，从而能够达到目的的意思，但是也可以选择其他的制造方法作为陶瓷纤维套管46的制造方法。

在上述的实施方式中，说明了设置于熔液容器10的铸模部11的个数是6的情况，但是铸模部11的个数也可以是6以外的任意数量。再者，在陶瓷套管45内从单一的狭缝形状的孔分支的圆形孔的个数也可以是任意的数量。进而，搬送工作台12、夹送辊13和切断机14可处理的锌棒S的个数也可以是6以外的任意数量。

在上述的实施方式中，关于开口部31构成为沿水平方向延伸的狭缝形状的情况进行了说明，但是开口部31的形状也可以是其他形状。

在上述的实施方式中，关于铸模部11的内表面是圆筒形状的情况进行了说明，但是铸模部11的内表面也可以是圆筒形状以外的形状。

在上述的实施方式中，关于夹送辊13断续地进行锌棒S的抽出的情况进行了说明，但是夹送辊13也可以连续地进行锌棒S的抽出。

在上述的实施方式中，说明了通过调整熔液容器10内的熔融锌L的液面高度来调整行进到铸模部11的熔融锌L的液压的情况，但是也可以通过其他方法来调整行进到铸模部11的熔融锌L的液压。

在上述的实施方式中，说明了在断续地抽出锌棒S时一个抽出循环中的抽出时间是0.25秒，并且停止时间是0.75秒的情况，但是抽出锌棒S时的抽出时间和停止时间的值只要是停止时间是抽出时间的3倍以上的关系就可以是任意的适当时间。

在上述的实施方式中，说明了搬送台7是具备搬送辊的构成的情况，但是搬送台7也可以是不具备搬送辊的构成等其他构成。作为搬送台7不具备搬送辊的构成的一例，例如可以是这样的构成：通过使搬送台7的上表面为倾斜面，使得由切断机14切断的锌棒S在重力的作用下滚动从而配置在滚轧成形机3的入口侧。另外，也可以设置将这样配置在滚轧成形机3的入口侧的锌棒S一根根地压入滚轧成形机3内的机构。

实施例

使用实施例和比较例说明本发明。

(1)锌棒

在以下所示的表1～4中，实施例1～13的各数据分别表示按照本发明的制造方法、使用图1所示的锌棒制造装置1制造的锌棒的各特性，比较例1～6的各数据表示不使用本发明的制造方法制造的锌棒的各特性。

<熔融锌的液面高度(熔液压)的条件比较>

在下述表1中表示变更了熔液容器内的熔融锌的液面高度的条件的比较结果。即，在实施例1～4的各数据中，按照本发明的制造方法，将熔液容器内的熔融锌的液面高度设定为从开口部向上方高出250mm以上的高度来制造锌棒，与此相对，在比较例1的数据中，将熔融锌的液面高度设定为从开口部向上方高出不到250mm的高度来制造锌棒。

此外，制造锌棒时的其他各条件如下设定。

锌的纯度：99.95％

锌棒的抽出动作：断续的

夹送辊的旋转速度：40mm/sec(＝2400mm/min)

一个循环中的锌棒的抽出时间：0.2sec

一个循环中的锌棒的停止时间：0.8sec

锌棒的平均抽出速度：8mm/sec

该平均抽出速度可以从夹送辊的旋转速度、抽出时间和停止时间，求出为(0.2×40)+(0.8×0)/(0.2+0.8)＝8mm/sec。

开口部内的熔融锌的温度：530～540℃

再者，在下述表1记载的质量栏中，在所制造的锌棒的密度是7.1g/cm³以上的情况下判定质量良好(标记○)，在不到7.1g/cm³的情况下判定质量差(标记×)。

[表1]

	熔融锌的液面高度※自开口部的高度(mm)	所制造的锌棒的密度(g/cm³)	质量
				实施例1	250	7.12	○
实施例2	300	7.13	○
				实施例3	400	7.13	○
实施例4	500	7.13	○
				比较例1	200	6.83	×

从上述表1可知，在按照本发明将行进到铸模部的熔融锌的液面高度设定为从开口部向上方高出250mm以上的高度的情况下，能够制造出密度为7.1g/cm³以上的高质量的锌棒，与此相对，在熔融锌的液面高度不到250mm的情况下所制造的锌棒的密度不到7.1g/cm³。

<锌棒的平均抽出速度的条件比较>

在下述表2中表示变更了锌棒的平均抽出速度的条件的比较结果。即，在实施例5～8的各数据中，按照本发明的制造方法，将从铸模部抽出通过冷却而凝固的锌(即锌棒)时的平均抽出速度设定为9mm/sec以下来制造锌棒，与此相对，在比较例2的数据中，将平均抽出速度设定为超过9mm/sec来制造锌棒。此外，关于实施例5～8和比较例2的任一数据，锌棒的抽出都是以反复既定时间的抽出动作和既定时间的停止动作的方式断续地进行。这时，抽出锌棒的一个循环(1秒)中的抽出时间设定为0.2秒，停止时间设定为0.8秒。再者，实施例5～8和比较例2的各数据的锌棒的平均抽出速度通过调整夹送辊的旋转速度来设定。

此外，制造锌棒时的其他各条件如下设定。

锌的纯度：99.9％

锌的液面从开口部向上方高出的高度：300mm

开口部内的熔融锌的温度：530～540℃

另外，在下述表2记载的质量栏中，与表1的情况同样，根据所制造的锌棒的密度是否是7.1g/cm³以上来进行判定。

平均抽出速度(mm/sec)

所制造的锌棒的密度

质量

		(g/cm³)
				实施例5	1	7.13	○
实施例6	3	7.13	○
				实施例7	6	7.13	○
实施例8	9	7.13	○
				比较例2	12	6.93	×

从上述表2可知，在按照本发明将从铸模部抽出通过冷却而凝固的锌时的平均抽出速度设定为9mm/sec以下的情况下，能够制造出密度为7.1g/cm³以上的高质量的锌棒，与此相对，在平均抽出速度超过9mm/sec的情况下所制造的锌棒的密度不到7.1g/cm³。

<断续地抽出锌棒时的抽出时间和停止时间的条件比较>

在下述表3中表示以下比较结果：在断续地抽出锌棒的情况下，将夹送辊的旋转速度设定为一定(35mm/sec(＝2100mm/min)，而且变更了抽出锌棒的一个循环(1秒)中的抽出时间和停止时间的比例。即，在实施例9、10的各数据中，按照本发明的制造方法，将抽出循环中的停止时间设定为抽出时间的3倍以上的长度，以使熔融锌相对于抽出距离充分凝固地来制造锌棒，与此相对，在比较例3、4的各数据中，将抽出循环中的停止时间设定为不到抽出时间的3倍的长度地制造锌棒。

此外，制造锌棒时的其他各条件如下设定。

锌的纯度：99.99％

锌的液面从开口部向上方高出的高度：300mm

开口部内的熔融锌的温度：530～540℃

另外，在下述表3记载的质量栏中，与表1的情况同样，根据所制造的锌棒的密度是否是7.1g/cm³以上来进行判定。

	一个循环(lsec)中的抽出时间(sec)	一个循环(lsec)中的停止时间(sec)	平均抽出速度(mm/sec)	所制造的锌棒的密度(g/cm³)	质量
						实施例9	0.2	0.8	7	7.13	○
实施例10	0.25	0.75	8.75	7.13	○
						比较例3	0.3	0.7	10.5	7.02	×

比较例4

0.4

0.6

14

6.95

×

从上述表3可知，在将铸抽出循环中的停止时间设定为抽出时间的3倍以上的长度来制造锌棒的情况下，能够制造出密度为7.1g/cm³以上的高质量的锌棒，与此相对，在将抽出循环中的停止时间设定为不到抽出时间的3倍的长度来制造锌棒的情况下，所制造的锌棒的密度不到7.1g/cm³。

<行进到铸模部的熔融锌的温度的条件比较>

在下述表4中表示变更了行进到铸模部的开口部内的熔融锌在铸模部的入口侧的温度条件的比较结果。即，在实施例11～13的各数据中，按照本发明的制造方法，将供给到铸模部的熔融锌的温度设定为530℃以上来制造锌棒，与此相对，在比较例5、6的各数据中，将熔融锌的温度设定为不到530℃来制造锌棒。使用铬镍-铝镍热电偶，在图2所示的铸造材料30的位置测量开口部31内的熔融锌的温度。熔融锌的温度调节通过由燃烧器加热熔液容器内的熔融锌上部来进行。

此外，制造锌棒时的其他各条件如下设定。

锌的纯度：99.99％

锌的液面从开口部向上方高出的高度：300mm

锌棒的抽出动作：断续的

夹送辊的旋转速度：40mm/sec(＝2400mm/min)

一个循环中的锌棒的抽出时间：0.2sec

一个循环中的锌棒的停止时间：0.8sec

锌棒的平均抽出速度：8mm/sec

再者，在下述表4记载的质量栏中，与表1的情况同样，根据所制造的锌棒的密度是否是7.1g/cm³以上来进行判定。

[表4]

	开口部内的熔融锌在铸模部入口侧的温度(℃)	质量
			实施例11	530～540	○
实施例12	560～580	○
			实施例13	600～610	△

比较例5	500	×
			比较例6	510～520	△

从上述表4可知，在将供给到铸模部的入口侧的开口部内的熔融锌的温度设定为530℃以上的情况下，能够制造出密度为7.1g/cm³以上的高质量的锌棒，与此相对，在将开口部内的熔融锌的温度设定为不到530℃的情况下，所制造的锌棒的密度不到7.1g/cm³。

(2)锌球

在以下所示的表5、6中，实施例14～20的各数据分别表示按照本发明的制造方法使用图4所示的制造装置M制造的锌球的各特性，比较例7～10的各数据表示不使用本发明的制造方法制造的锌球的各特性。

<滚轧成形时的锌棒的温度的条件比较>

在下述表5中表示变更了在图5所示的滚轧成形机3内滚轧成形锌棒S时的锌棒S的温度条件的比较结果。即，实施例14～20的各数据按照本发明的制造方法，将在滚轧成形机3内进行滚轧成形时锌棒S的温度设定为70～180℃来进行滚轧成形，与此相对，在比较例7、8的各数据中，将锌棒S的温度设定为不到70℃或超过180℃来进行滚轧成形，从而制造锌球B。锌棒S的温度由设置在滚轧成形机3的入口侧的温度传感器75测量，通过从作为冷却装置71的软管向锌棒S喷射冷却水来进行温度调节。

再者，在下述表5记载的外观检查栏中，通过所制造的锌球B的球形的圆球度来判定。作为判定方法，通过将锌球B放置在相对于水平面倾斜15度的1m长的倾斜面上，观察是否不会在中途停止而沿倾斜面滚落来判定。此外，作为倾斜面的材料使用市场上销售的表面是镜面状态的不锈钢。在完全滚落的情况下判定为圆球度高质量良好(标记○)，在中途停止的情况下判定为圆球度低质量差(标记×)。

[表5]

	滚轧成形时的锌棒的温度(℃)	外观检查(球形的确认)
			实施例14	70	○
实施例15	80	○
			实施例16	120	○

实施例17	180	○
			比较例7	60	×
比较例8	190	×

从上述表5可知，在按照本发明将进行滚轧成形时的锌棒的温度设定为70～180℃的情况下，能够制造出圆球度高的球形的锌球，与此相对，在锌棒的温度不到70℃或超过180℃的情况下，所制造的锌球成为圆球度低的球形。

<滚轧成形时的滚轧成形机内的温度的条件比较>

在下述表6中表示变更了在图5所示的滚轧成形机3内滚轧成形时的滚轧成形机3内的温度条件的比较结果。即，在实施例18～20的各数据中，按照本发明的制造方法，将滚轧成形机3内的温度设定为70～90℃来进行滚轧成形，与此相对，在比较例9、10的各数据中，将滚轧成形机3内的温度设定为不到70℃或超过90℃来进行滚轧成形，从而制造锌球B。滚轧成形机3内的温度由设置在滚轧成形机3的壳体60内的温度传感器77测量，通过从作为冷却装置76的软管向滚轧成形机3内喷射冷却水来进行壳体60内的温度调节。

此外，在实施例18～20和比较例9、10的各数据中，滚轧成形的锌棒S的温度都设定为120℃。锌棒S的温度由设置在滚轧成形机3的入口侧的温度传感器75测量，通过从作为冷却装置71的软管向锌棒S喷射冷却水来进行温度调节。

再者，在下述表6记载的外观检查栏中，通过所制造的锌球B的球形的圆球度来判定。作为判定方法，通过将锌球B放置在相对于水平面倾斜15度的1m长的倾斜面上，观察是否不会在中途停止而沿倾斜面滚落来判定。在完全滚落的情况下判定为圆球度高质量良好(标记○)，在中途停止的情况下判定为圆球度低质量差(标记×)。

[表6]

	滚轧成形时的滚轧成形机内的温度(℃)	外观检查(球形的确认)
			实施例18	70	○
实施例19	80	○
			实施例20	90	○
比较例9	60	×

比较例10

100

×

从上述表6可知，在按照本发明将进行滚轧成形时滚轧成形机3内的温度设定为70～90℃的情况下，能够制造出圆球度高的球形的锌球，与此相对，在滚轧成形机3内的温度不到70℃或超过90℃的情况下，所制造的锌球成为圆球度低的球形。

工业实用性

本发明例如在应用于从熔融锌铸造锌棒的铸造装置时特别有用。

Claims

1.一种锌的铸造装置，其特征在于，

具有：填充熔融锌的容器；贯通上述容器的开口部；和铸模部，该铸模部在上述容器的外侧与上述开口部连通地设置并使熔融锌冷却至凝固温度以下，

在上述开口部和上述铸模部之间从上述容器侧依次设置有由第1隔热材料形成的套管和由第2隔热材料形成的套管，

上述第1隔热材料是与锌的润湿性低且热冲击耐受强的陶瓷，上述第2隔热材料包含与锌的润湿性低、隔热性高且与上述第1隔热材料特性不同的陶瓷纤维。

2.如权利要求1所述的锌的铸造装置，其特征在于，上述开口部构成为沿水平方向延伸的狭缝形状，上述铸模部沿着上述开口部的纵长方向设置。

3.如权利要求1所述的锌的铸造装置，其特征在于，上述容器直至从上述开口部向上方高出250mm以上的高度填充熔融锌。