CN101406716B - 调节器组装机中的装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种调节器组装机中的装配装置，属于医疗机械技术领域。它解决了现有调节器组装机中的装配装置装配效率低、使用范围偏小等技术问题。本调节器组装机中的装配装置，设置于调节器组装机的机架上，它包括用于输送调节器壳体的轨道一和用于输送调节轮的轨道二，轨道二的出料口位于轨道一的侧面并与轨道一相通，在轨道二的出料口处设有将轨道二上的调节轮推入到调节器壳体内的推杆，机架上设有能使推杆来回移动的动力机构，推杆铰接在动力机构上，机架上还设有当动力机构带动推杆回移时能校正推杆位置的校正机构。本发明具有结构简单、占用面积小、成本较低、装配效率高、质量好、使用范围广等优点。

Description

调节器组装机中的装配装置

技术领域

本发明属于医疗机械技术领域，涉及一种调节器组装机，特别是一种调节器组装机中的装配装置。

背景技术

在输液器中，调节器是用于调节输液管内药液的流速。通常，调节器由一个壳体和一个调节轮组成。输液软管穿过壳体，输液器使用时，通过拨动调节轮，调节轮压迫输液软管使软管的管径发生变化，从而调节通过输液软管中液体的流量。

医用产品的装配要求有很高的卫生标准，通常整个生产都会在净化车间中进行，而目前将调节轮装于调节器壳体中的装配方式是一般是采用手工装配，手工装配速度慢，而且容易污染产品，造成产品的卫生指标不合格。

针对上述问题中国专利申请号200710164470.1，公开号CN101185783A的专利公开了一种“调节器组装机的装配装置”，该装配装置设置在调节器组装机的机架上，包括用于输送调节器壳体的送料轨道一和用于输送调节轮的送料轨道二，送料轨道二的出料口位于送料轨道一的侧面且与送料轨道一相通，在出料口处还设将送料轨道二上的调节轮推入调节器壳体内的推杆，在机架上还设有使推杆来回移动的平移机构二。

这种装配装置是通过平移机构二带动推杆将调节轮安装到壳体内，完成调节器组装工序。此装配装置提高了装配效率，使装配的产品比较卫生。但由于推杆只能作直线动作，该装配装置只能将调节轮装配到特定方向的壳体内，且推杆推压调节轮到壳体内时容易造成壳体破裂，所以其使用范围偏小，只局限于壳体为羊角形调节器自动组装。

发明内容

本发明的目的是针对现有的调节器组装机的装配装置的上述问题，提供一种装配效果好且可应用于多种产品及不同方向组装的调节器组装机中的装配装置。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种调节器组装机中的装配装置，设置于调节器组装机的机架上，它包括用于输送调节器壳体的轨道一和用于输送调节轮的轨道二，所述的轨道二的出料口位于轨道一的侧面并与轨道一相通，其特征在于，在轨道二的出料口处设有将轨道二上的调节轮推入到调节器壳体内的推杆，所述的机架上设有能使推杆来回移动的动力机构，上述的推杆铰接在动力机构上，所述的机架上还设有当动力机构带动推杆回移时能校正推杆位置的校正机构。

本发明的调节器组装机中的装配装置是用来自动将调节轮组装到调节器壳体中的装置。本装配装置将推杆设置成与动力机构铰接的结构，推杆不仅可以在动力机构的作用下来回移动，还可以在受到不同作用力时绕铰接处发生摆动。所以当推杆推送轨道二上的调节轮时可根据不同的调节器壳体及其传送的调节器壳体的不同方向使推杆绕铰接处发生偏移，从而将调节轮顺利的推入到调节器壳体内，避免推杆用力过大造成壳体破裂或过小使调节轮没有安装到位。

工作时，动力机构推动推杆进入送料轨道二将调节轮推进到轨道一中的调节器壳体内，完成调节器的组装。此时的推杆会绕铰接处发生偏移，在推杆回移时通过校正机构将推杆校正到原来的位置，以便于进行下一个调节器的组装。按此循环过程就可以让装置即使在轨道一上输送的调节器壳体方向不一致的情况下也能不断的组装。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的动力机构与推杆之间设有连接头，该连接头固连在动力机构上，连接头内侧具有球面，所述的推杆的内端设有球型的球头，该球头位于连接头内并能沿球面转动，所述的推杆的外端为工作端，该端呈扁平状。将工作端制成扁平状便于与调节轮配合。由于调节轮进入到调节器壳体会偏移，在调节轮偏移时推杆受力绕连接头转动使工作端能够抵顶调节轮上，从而使调节轮更顺利的被推进到调节器壳体中。

作为另一种情况，在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的动力机构上开有凹槽，所述的推杆的内端位于凹槽内并通过销轴铰接在动力机构上，所述的推杆的外端为工作端，该端呈扁平状。由于调节轮进入到调节器壳体会偏移，在调节轮偏移时推杆受力绕销轴摆动使工作端能够抵顶调节轮上，从而使调节轮更顺利的被推进到调节器壳体中。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的球头与推杆连为一体。

作为另一种情况，在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的球头套接在推杆上并与推杆固连。此结构方便推杆制造。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的机架上设有当动力机构带动推杆移动时能防止推杆转动或上、下摆动的限位机构。推杆与动力机构通过球铰接时，推杆能绕铰接处转动，通过限位机构可防止推杆转动或上、下摆动从而使推杆的工作端能将调节轮顺利推进到调节器壳体内。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的限位机构包括固连在机架上呈U形的支架和开设在轨道二的出料口处的导向孔，所述的推杆的工作端穿设在支架内，且当动力机构带动推杆移动时，推杆的工作端能通过导向孔。此设置防止在装配调节轮时推杆上、下摆动或沿内球面转动，使装配更准确。根据实际情况可以将限位机构设置成只有导向孔的结构，在推杆来回移动时其工作端都位于导向孔内，此结构也能实现装配要求。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的校正机构包括若干根水平设置的定位杆和驱动定位杆来回移动的动力机构，所述的定位杆设置在同一平面上且分布在推杆的两侧并分别垂直推杆，所述的定位杆的一端连接在动力机构上。此设置使推杆回移时能被校正到原来的位置处，便于进行下一个调节器的组装。

在上述的调节器组装机中的装配装置中，所述的动力机构为气缸，上述的推杆铰接在气缸的活塞杆上。根据实际需要动力机构还可以为液压缸。

与现有技术相比，本发明的调节器组装机中的装配装置具有以下优点：

1、本调节器组装机中的装配装置采用一根推杆和一个气缸就能实现调节器的组装，结构简单，因此使调节器组装机占用的净化车间的面积小，节省了净化车间的面积，降低了生产成本。

2、本调节器组装机中的装配装置的推杆与气缸的活塞杆之间采用铰接的连接结构，且推杆的工作端呈扁平状，所以在推动调节轮到调节器壳体内时，避免了推杆用力过大造成壳体破裂或过小使调节轮没有安装到位的现象，其装配调节器时效率高、质量好，并适用于两种调节器壳体进料方向和多种调节器规格产品的组装，增加了使用范围。

附图说明

图1是本调节器组装机中的装配装置组装前的结构示意图。

图2是本调节器组装机中的装配装置组装中的结构示意图。

图3是本调节器组装机中的装配装的一种推杆的立体结构示意图。

图4是本调节器组装机中的装配装置的支架的剖面结构示意图。

图5是本调节器组装机中的装配装置的第二种推杆的立体结构示意图。

图6是本调节器组装机中的装配装置安装了第二种推杆的结构示意图。

图中，1、机架；2、轨道一；3、轨道二；31、导向孔；4、推杆；41、球头；42、工作端；43、通孔；5、连接头；51、球面；6、支架；61、螺纹孔；7、定位杆；8、气缸；81、活塞杆；81a、凹槽；9、销轴。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

如图1和图2所示，本发明的调节器组装机中的装配装置，设置于调节器组装机的机架1上，包括轨道一2、轨道二3、推杆4和动力机构。本发明中的动力机构为气缸8。

轨道一2用于输送调节器壳体，与壳体振动料斗相连接，轨道一2的一段为竖直设置，另一段为水平设置。轨道二3用于输送调节轮，与调节轮振动料斗相连接。轨道二3的出料口位于轨道一2的侧面并与轨道一2水平段相通，调节器壳体的开口是朝向轨道二3的出料口。推杆4设在轨道二3的出料口处，其一端铰接在气缸8的活塞杆81上，另一端当活塞杆81移动时能将轨道二3上的调节轮推入到调节器壳体内。

如图2和图3所示，在活塞杆81与推杆4之间设有连接头5，在连接头5内侧具有球面51，该连接头5一端固连在活塞杆81上。推杆4的一端设有球型的球头41，本发明中的球头41与推杆4连为一体，该球头41位于连接头5内并能沿球面51转动，推杆4的另一端为工作端42，该端呈扁平状。根据实际情况也可以单独制造球头41，再将球头41套接在推杆4上并与推杆4固连的结构。

如图1、图2和图4所示，本发明的机架1上设有当动力机构带动推杆4移动时能防止推杆4转动或上、下摆动的限位机构。该限位机构包括固定在机架1上呈U形的支架6和开设在轨道二3的出料口处的导向孔31。支架6内侧的宽度大于高度，支架6上开有两个螺纹孔61，螺钉通过螺纹孔61将支架6固连在机架1上。导向孔31开设在轨道二3的侧壁上。推杆4的工作端42穿设在支架6内，且当动力机构带动推杆4移动时，推杆4的工作端42能通过导向孔31抵顶调节轮。因为本发明的调节器组装机中的装配装置推杆4与活塞杆81之间通过球铰接，推杆4能绕铰接处转动，所以在机架1上设置U形支架6和导向孔31可防止在装配调节轮时推杆4上、下摆动或沿内球面51转动，从而使推杆4的工作端42能将调节轮顺利推进到调节器壳体内。

在机架1上还设有当动力机构带动推杆4回移时能校正推杆4位置的校正机构。该校正机构包括两根水平设置的定位杆7和驱动定位杆7来回移动的气缸8，定位杆7水平设置在同一平面上并垂直推杆4，推杆4分别分布在推杆4的两侧，定位杆7的一端连接在气缸8上。此设置使推杆4回移时能被校正到原来的位置处，便于进行下一个调节器的组装。

工作时，本装配装置通过气缸8上的活塞杆81带动推杆4来回移动，且在支架6的作用下推杆4不会出现上摆、下摆或转动的现象。在活塞杆81外推时，推杆4两侧的定位杆7与推杆4脱离，此时定位杆7不给推杆4任何作用力，所以推杆4的工作端42能顺利的进入到导向孔31并抵顶在调节轮上，同时在活塞杆81的进一步推动下推杆4的工作端42将调节轮推进到调节器壳体处。由于调节轮进入到调节器壳体后会偏移，而推杆4与活塞杆81之间通过球铰接，所以推杆4会随着受力方向不同发生偏移，从而使扁平状的工作端42可以抵顶在调节轮上，使调节轮被推进到调节器壳体中，避免推杆4用力过大造成壳体破裂或过小使调节轮没有安装到位。设置成此结构的装配装置即使在调节器壳体方向不一致的情况下，推杆4会根据实际受力方向的不同自动调节偏移方向，所以生产时能调节器壳体方向不同也能组装。因为推杆4在推进调节轮时发生偏移，所以当活塞杆81回退时推杆4仍处于偏移状态，为能进行下一个调节器的组装，在推杆4回退时，气缸8带动定位杆7移动并作用在推杆4上，从而使推杆4被校正到适合的位置。按此循环过程就可以让装置即使在轨道一2上输送的调节器壳体方向不一致的情况下也能不断的组装。

实施例2

如图5和图6所示，本实施例中的调节器组装机中的装配装置与实施例1相应，其中气缸8的活塞杆81上开有凹槽81a，推杆4的内端设有通孔43，该端位于凹槽81a内，一根销轴9穿设在通孔43内，推杆4直接通过销轴9铰接在活塞杆81上。该铰接结构省去了连接头5。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了机架1、轨道一2、轨道二3、导向孔31、推杆4、球头41、工作端42、通孔43、连接头5、球面51、支架6、螺纹孔61、定位杆7、气缸8、活塞杆81、凹槽81a、销轴9等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.一种调节器组装机中的装配装置，设置于调节器组装机的机架(1)上，它包括用于输送调节器壳体的轨道一(2)和用于输送调节轮的轨道二(3)，所述的轨道二(3)的出料口位于轨道一(2)的侧面并与轨道一(2)相通，其特征在于，在轨道二(3)的出料口处设有将轨道二(3)上的调节轮推入到调节器壳体内的推杆(4)，所述的机架(1)上设有能使推杆(4)来回移动的动力机构，上述的推杆(4)铰接在动力机构上，所述的机架(1)上还设有当动力机构带动推杆(4)回移时能校正推杆(4)位置的校正机构，所述的校正机构包括若干根水平设置的定位杆(7)和驱动定位杆(7)来回移动的动力机构，所述的定位杆(7)设置在同一平面上且分布在推杆(4)的两侧并分别垂直推杆(4)，所述的定位杆(7)的一端连接在动力机构上。

2.根据权利要求1所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的动力机构与推杆(4)之间设有连接头(5)，该连接头(5)固连在动力机构上，连接头(5)内侧具有球面(51)，所述的推杆(4)的内端设有球型的球头(41)，该球头(41)位于连接头(5)内并能沿球面(51)转动，所述的推杆(4)的外端为工作端(42)，该端呈扁平状。

3.根据权利要求1所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的动力机构上开有凹槽(81a)，所述的推杆(4)的内端位于凹槽(81a)内并通过销轴(9)铰接在动力机构上，所述的推杆(4)的外端为工作端(42)，该端呈扁平状。

4.根据权利要求2所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的球头(41)与推杆(4)连为一体。

5.根据权利要求2所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的球头(41)套接在推杆(4)上并与推杆(4)固连。

6.根据权利要求1或2或3所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的机架(1)上设有当动力机构带动推杆(4)移动时能防止推杆(4)转动或上、下摆动的限位机构。

7.根据权利要求6所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的限位机构包括固连在机架(1)上呈U形的支架(6)和开设在轨道二(3)的出料口处的导向孔(31)，所述的推杆(4)的工作端(42)穿设在支架(6)内，且当动力机构带动推杆(4)移动时，推杆(4)的工作端(42)能通过导向孔(31)。

8.根据权利要求1或2或3所述的调节器组装机中的装配装置，其特征在于，所述的动力机构为气缸(8)，上述的推杆(4)铰接在气缸(8)的活塞杆(81)上。

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