CN101398571A - 液晶显示面板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种液晶显示面板，包括：阵列基板、彩膜基板及位于彩膜基板上的隔垫物，所述彩膜基板包括中间区域及周边区域，隔垫物的高度为隔垫物无伸缩时隔垫物的顶端距离黑矩阵的高度，位于中间区域的隔垫物的高度设为第一高度，位于外围区域的隔垫物的高度设为第二高度，其中，第一高度低于第二高度。通过调整液晶显示面部的中间区域和外围区域隔垫物的高度，以改善液晶显示面板中间区域的拍打mura以及周边区域的重力mura。
Description
技术领域
本发明涉及一种液晶显示面板，尤其是涉及一种通过对不同区域进行分别设计的液晶显示面板。
背景技术
现有液晶显示面板的基本构造，由偏光板、阵列基板、彩膜基板、液晶等构成。液晶是通过液晶的光电各向异性的特性，利用电场的变化来调节光的偏振状态，从而实现光阀的作用。液晶层的厚度会对液晶的光调节作用产生很大影响，因此，在液晶显示面板的制造过程中，确保比较均一的液晶层厚度(盒厚)，是实现高品质液晶显示的基础。在液晶显示面板的制造中，通常采用柱状隔垫物来确保均一的盒厚。
在采用滴注法(One Drop Filling，简称ODF)工艺的液晶显示器使用柱状隔垫物。液晶显示器面板会出现两种Mura。拍打Mura和重力Mura。拍打Mura容易在面板中部产生，重力Mura容易在面板周边部产生。拍打Mura的产生原因是，拍打面板时，上下基板会产生错位，柱状隔垫物会发生位移，并且不能快速恢复原状，所以发生漏光现象，如图1所示。重力Mura是因为液晶注入量相对标准注入量过多时，如图2所示，液晶会沿重力方向(如图2中箭头方向)移动。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶显示面板，通过调整液晶显示面部的中间区域和外围区域隔垫物的高度，以改善液晶显示面板中间区域的拍打mura以及周边区域的重力mura。
为实现上述目的，本发明提供了一种液晶显示面板，包括：阵列基板、彩膜基板及位于彩膜基板上的隔垫物，所述彩膜基板包括中间区域及周边区域，隔垫物的高度为隔垫物无伸缩时隔垫物的顶端距离黑矩阵的高度，位于中间区域的隔垫物的高度设为第一高度，位于外围区域的隔垫物的高度设为第二高度，其中，第一高度低于第二高度。
上述技术方案中，液晶显示面板的彩膜基板包括黑矩阵及彩色树脂层，其中，中间区域的彩色树脂层由块状的彩色树脂构成，所述彩色树脂位于所述黑矩阵的两侧，且部分覆盖在所述黑矩阵上形成凹部，所述隔垫物位于所述凹部中；周边区域的彩色树脂层由条状的彩色树脂构成，所述彩色树脂位于所述黑矩阵的两侧，且完全覆盖所述黑矩阵，所述隔垫物位于所述黑矩阵上方的彩色树脂上方。
为了改善液晶显示面板中间区域的拍打mura，同时使得液晶显示面板的中间区域受到外部积压时快速恢复到原来位置，设位于中间区域的隔垫物的长度为第一长度，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第一长度的长度差可以控制为3％以下。
为了改善液晶显示面板周边区域的重力mura，同时使得液晶显示面板的周边区域收到外部积压时基板之间不易发生偏移，设位于周边区域的隔垫物的长度为第二长度，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第二长度的长度差可以控制为3％以上。
本发明的通过调整液晶显示面部的中间区域和外围区域隔垫物的高度，使得位于中间区域的隔垫物的高度低于位于周边区域的隔垫物的高度，以改善液晶显示面板中间区域的拍打mura以及周边区域的重力mura。
附图说明
图1为现有技术液晶显示面板产生拍打mura的示意图；
图2为现有技术液晶显示面板产生重力mura的示意图；
图3为本发明液晶显示面板中彩膜基板一结构示意图；
图4为图3中阵列基板与彩膜基板贴合前具有块状彩色树脂的中间区域的截面图；
图5为图3中阵列基板与彩膜基板贴合前具有条状彩色树脂的周边区域的截面图；
图6为图4中阵列基板与彩膜基板贴合后具有块状彩色树脂的中间区域的截面图；
图7为图5中阵列基板与彩膜基板贴合后具有条状彩色树脂的周边区域的截面图；
图8为本发明液晶显示面板中彩膜基板另一结构示意图；
图9为本发明液晶显示面板中彩膜基板一较佳实施例的结构示意图；
图10为本发明液晶显示面板中彩膜基板又一结构示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
本发明为了克服现有技术中液晶显示面板的中心区域及外围区域由于采用统一高度的柱状隔垫物，而导致液晶显示面板中间区域产生拍打mura以及周边区域产生重力mura，提供了一种具有改良结构的液晶显示面板，包括：阵列基板、彩膜基板及位于彩膜基板上的隔垫物，所述彩膜基板包括中间区域及周边区域，隔垫物的高度为隔垫物无伸缩时隔垫物的顶端距离黑矩阵的高度，位于中间区域的隔垫物的高度设为第一高度，位于外围区域的隔垫物的高度设为第二高度，其中，第一高度低于第二高度。
本发明液晶显示面板，通过对整个彩膜基板的中间区域及周边区域分别进行设计，使得位于两种不同区域的柱状隔垫物具有不同的高度，即设计位于中间区域的隔垫物的高度低于位于周边区域的隔垫物的高度，从而使得阵列基板与彩膜基板贴合后，中间区域与周边区域的柱状隔垫物具有不同的变形量，即中间区域的隔垫物具有较小的变形量及周边区域的隔垫物具有较大的变形量，液晶显示面板的中间区域受到外力压迫时，由于中间区域的隔垫物具有较小的变形量，当外力撤销后，位于中间区域的隔垫物能够很快地恢复原状；液晶显示面板的周边区域受到外力压迫时，由于周边区域的隔垫物具有较大的变形量，从而克服了由于液晶滴入量过多而导致的周边区域出现重力mura的缺陷；同时由于位于周边区域的隔垫物具有较大的变形量，阵列基板与隔垫物之间产生较大的摩擦力，隔垫物所在的彩膜基板与阵列基板不易发生相对移动，从而避免了漏光现象的产生。
本发明液晶显示面板中彩膜基板中间区域及周边区域，可以通过在同一基准面上分别设计两种不同长度的柱状隔垫物来形成高度差，也可以利用阵列基板上的TFT使得两种不同区域的柱状隔垫物形成高度，还可以通过在中间区域及周边区域采用不同结构形状的彩色树脂层来辅助实现高度差。本发明的以下实施例中，通过在在中间区域及周边区域采用不同结构形状的彩色树脂层来辅助实现高度差。
彩膜基板包括彩色树脂层及黑矩阵，彩色树脂层由红、绿、蓝彩色树脂构成。
图3为本发明液晶显示面板中彩膜基板结构示意图，图4为阵列基板与彩膜基板贴合前具有块状彩色树脂的中间区域的截面图，图5为阵列基板与彩膜基板贴合前具有条状彩色树脂的周边区域的截面图。参照图3、图4，图5，液晶显示面板包括阵列基板1、彩膜基板2及位于彩膜基板上的隔垫物3，彩膜基板2包括中心区域110以及周边区域120，其中中心区域110的彩色树脂层由块状的彩色树脂211构成，块状的彩色树脂211位于黑矩阵220的两侧，且部分覆盖在黑矩阵220上形成凹部230，柱状隔垫物3位于凹部230中。周边区域120包括上区域121及下区域122，周边区域120的彩色树脂层由条状的彩色树脂212构成，条状的彩色树脂212位于黑矩阵220的两侧，且完全覆盖黑矩阵220，柱状隔垫物3位于黑矩阵220上方的彩色树脂上方。
如图4、图5、图6、图7所示，设彩色树脂的厚度为g。阵列基板与彩膜基板贴合前，如图5所示，阵列基板1与周边区域的隔垫物接触，使得周边区域的隔垫物处于自然状态，无压缩；如图4所示，由于彩色树脂的厚度，使得周边区域的隔垫物与中间区域的隔垫物形成了一个高度差，此时中间区域的隔垫物也处于自然状态，无压缩。中间区域的隔垫物与周边区域的隔垫物的长度相等，但由于周边区域的条状彩色树脂的厚度，使得周边区域的隔垫物的高度相对于中间区域的隔垫物形成了高度差。设隔垫物处于自然状态的长度为p1，阵列基板与彩膜基板之间的间隙为d1，则g，p1，d1之间的关系满足d1＝g+p1。
图6为图4中阵列基板与彩膜基板贴合后具有块状彩色树脂的中间区域的截面图，图7为图5中阵列基板与彩膜基板贴合后具有条状彩色树脂的周边区域的截面图。阵列基板与彩膜基板贴合后，如图6所示，阵列基板1与中间区域的隔垫物接触，使得中间区域的隔垫物处于自然状态，无压缩；如图7所示，周边区域的隔垫物位于条状彩色树脂上，由于周边区域的条状彩色树脂的厚度，此时，周边区域的隔垫物处于压缩状态。设中间区域的隔垫物的长度仍为隔垫物处于自然状态的长度p1，阵列基板与彩膜基板之间的间隙为d2，d2＝p1；设周边区域的隔垫物的长度为p2，p2+g＝d2。
以上技术方案中，位于中间区域的隔垫物的长度为第一长度，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第一长度的长度差尽量维持在比较小的范围内，即使得中间区域的隔垫物具有较小的变形量。在本发明的液晶显示面板的较佳实施例中，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第一长度的长度差保持在3％以下(包括3％)。当液晶显示面板的中间区域受到外力压迫时，由于位于中间区域的隔垫物具有较小的变形量，阵列基板与中间区域的隔垫物之间的摩擦力维持在较小的范围内，因此，当外力撤销后，中间区域的隔垫物能够很快地恢复原状，从而克服了拍打mura。
位于周边区域的隔垫物的长度为第二长度，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第二长度的长度差尽量维持在比较大的范围内，即使得周边区域的隔垫物具有较大的变形量。在本发明的液晶显示面板的较佳实施例中，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第二长度的长度差保持在3％以上(包括3％)。在采用滴注法进行液晶显示器工艺制造过程中，由于位于周边区域的隔垫物具有较大的变形量，从而克服了由于液晶滴入量过多而导致的周边区域出现重力mura的缺陷；同时由于位于周边区域的隔垫物具有较大的变形量，阵列基板与周边区域的隔垫物之间产生较大的摩擦力，隔垫物所在的彩膜基板与阵列基板不易发生相对移动，从而避免了漏光现象的产生。
液晶显示面板中的液晶随重力移动的现象随着面板的大小及液晶滴入量与标准滴注量超过的程度不同而不同。当情况比较严重时，垂直方向上将会出现20％的区域发生重力mura现象，因此在设计周边区域的上区域或下区域时，控制上区域或下区域的高度为整个彩膜基板的高度的20％以内。如图3所示，设整个彩膜基板的高度为A，上区域或下区域的高度为a，则A与a的关系满足；a/A小于或等于0.2。
图8为本发明液晶显示面板中彩膜基板另一结构示意图。该实施例与上述实施例的区别在于，周边区域包括左区域123及右区域124。液晶显示面板受到较大的外力压迫时，当情况比较严重时，水平方向上将会出现60％的区域发生拍打mura，因此在设计周边区域的左区域或右区域时，控制左区域或右区域的宽度为整个彩膜基板的宽度的20％以内。设整个彩膜基板的宽度为B，左区域或右区域的宽度为b，则b与B的关系满足；b/B小于或等于0.2。
图9为本发明液晶显示面板中彩膜基板一较佳实施例的结构示意图。该实施例中，周边区域包括上区域121、下区域122、左区域123及右区域124。上区域及下区域的高度a，与整个彩膜基板的高度A满足以下关系；a/A小于或等于0.2。左区域及右区域的宽度b，与整个彩膜基板的宽度B满足以下关系；b/B小于或等于0.2。该实施例中彩膜基板的区域划分，有效地避免了重力mura以及拍打mura，从而提高了液晶显示面板的画面显示质量。
本领域技术人员应该能够理解，本发明上述实施例中所述的液晶显示面板中中间区域及周边区域的彩膜基板层以及隔垫物的配合设计，应当不限于对整个液晶显示面板的改造，由于液晶显示面板长时间的被竖立放置，因此可以仅对液晶显示面板的下侧进行中部区域和周边区域的划分，以形成本发明上述实施例中所述的结构，如图10所示，可以仅在液晶显示面板的下侧区域采用本发明所述的结构，所述下侧区域包括区域125及区域126，设区域126的高度为a1，所述下侧区域的高度为A1。当液晶显示面板中的液晶随重力移动的情况比较严重时，垂直方向上将会出现20％的区域发生重力mura现象，因此在设计区域126时，控制区域126为整个下侧区域高度的20％以内，即a1与A1的关系满足；a1/A1小于或等于0.2。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (8)
1、一种液晶显示面板，包括：阵列基板、彩膜基板及位于彩膜基板上的隔垫物，所述彩膜基板包括中间区域及周边区域，隔垫物的高度为隔垫物无伸缩时隔垫物的顶端距离黑矩阵的高度，位于中间区域的隔垫物的高度设为第一高度，位于外围区域的隔垫物的高度设为第二高度，其特征在于，第一高度低于第二高度。
2、根据权利要求1所述的液晶显示面板，所述彩膜基板包括黑矩阵及彩色树脂层，其特征在于，中间区域的彩色树脂层由块状的彩色树脂构成，所述彩色树脂位于所述黑矩阵的两侧，且部分覆盖在所述黑矩阵上形成凹部，所述隔垫物位于所述凹部中；周边区域的彩色树脂层由条状的彩色树脂构成，所述彩色树脂位于所述黑矩阵的两侧，且完全覆盖所述黑矩阵，所述隔垫物位于所述黑矩阵上方的彩色树脂上。
3、根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，设位于中间区域的隔垫物的长度为第一长度，其特征在于，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第一长度的长度差为3％以下。
4、根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，设位于周边区域的隔垫物的长度为第二长度，其特征在于，所述阵列基板与所述彩膜基板贴合前后，第二长度的长度差为3％以上。
5、根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述周边区域包括上区域及下区域。
6、根据权利要求5所述的液晶显示面板，其特征在于，所述上区域或下区域的高度为整个彩膜基板的高度的20％以下。
7、根据权利要求1或2所述的液晶显示面板，其特征在于，所述周边区域包括左区域及右区域。
8、根据权利要求7所述的液晶显示面板，其特征在于，所述左区域或右区域的宽度为整个彩膜基板的宽度的20％以下。
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