CN101386050A - 散热模组的加工方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明是一种散热模组的加工方法及装置，其是在散热模组设有复数鳍片所组成的连续鳍片组，且在连续鳍片组上设有一个或一个以上的穿孔，而各穿孔又朝外延伸有凸缘，并在各穿孔及凸缘内分别穿设有热管，再设有可插入连续鳍片组的相对式压合治具，且压合治具一侧设有相对应于复数凸缘的压合槽，利用两压合治具一侧的压合槽对位于连续鳍片组的复数凸缘，再凭借预设外力施力使两压合治具相对位移压合，便可使压合治具所设较小直径的压合槽挤压连续鳍片组上较大直径的凸缘，并使凸缘嵌入所穿设的热管形成结合定位，进而达到组装结合流程较快速、方便的目的，且使连续鳍片组与热管之间形成较佳的定位效果。

Description

散热模组的加工方法及装置

技术领域

本发明是提供一种散热模组的加工方法及装置，尤指利用压合治具的压合部插入连续鳍片组内，再以预设外力施力使压合治具的压合槽压迫连续鳍片组的凸缘嵌入热管形成定位，以达到方便且快速组装热管、连续鳍片组并形成良好结合定位的目的。

背景技术

随着资讯时代的来临，电脑资讯设备已普及到社会各角落，不仅公司行号大量的使用电脑，且各家庭里也纷纷装设电脑。因应着电脑广泛运用的趋势，电脑本身的运算功能便需予以增强，才能有更高效能来快速执行各种不同的作业，如中央处理器、硬碟、记忆体、显示卡等装置便不断推陈出新，但伴随着上述装置的高频运算、高速运转等改良提升，其装置也产生了高温、高热的问题，厂商针对此一问题便利用散热元件加装在高热的装置上，其散热元件是利用导热良好的材质所制成，可使装置的高热传导至散热元件进行发散。

然而，散热元件发散热能的速度不够快，便有厂商在散热元件上加装风扇，利用风扇推动空气流动，而使散热元件周遭的热空气与外部冷空气产生对流，进而加快散热元件的散热速度，此外，厂商也针对了散热元件的散热鳍片进行了许多形状、构造上的改良，但由于现今电子产品朝轻、薄、短、小方向研发的趋势，且在电脑内部装置飞快的提升效能速率下，既有的散热元件与风扇便无法顺利将装置的温度降低。

是以，便有厂商在散热鳍片组内加装了热管，如图10所示，其是在多个鳍片A上设有可插入热管B的穿孔A1，且穿孔A1上方形成有一较小的细孔A2，当细孔A2内穿设有金属丝A3后便可利用热融的加工程序，使金属丝A3融化后利用毛细现象由细孔A2流至穿孔A1内鳍片A、热管B之间，而使鳍片A与热管B形成稳固连结。上述的金属丝A3也可为锡膏，其是利用热管B内所设的冷却液体吸热而由液态转换成气态，且冷却气体上升经过的热管B便可与外部冷空气持续接触散发热能，当冷却气体降温后便会再转换成液态流回到多个与鳍片A接触的热管B处，凭借此液气转换循环流通来加快装置的散热速度。

目前的热管与散热鳍片组，在实际使用上仍存在缺失有待改善，如：

(一)细孔A2内置入锡膏时，因散热鳍片组的细孔A2较深且孔径小，使得置放锡膏的作业十分不方便，又因无法控制锡膏施加的数量，进而导致锡膏热融后披覆不均匀。

(二)细孔A2内穿设有金属丝A3时，因金属丝A3的熔点为高于热管B的熔点，当金属丝A3进行热融加工时，热管B易因高温形成软化，导致热管B在高温的加工过程中产生损坏。

上述现有的热管与散热鳍片组，因具有诸多问题与缺失，此即为本发明人与从事此行业者所亟欲改善的目标所在。

本案发明人有鉴于上述缺失，乃搜集相关资料，经由多方评估及考量，并以从事在此行业累积的多年经验，经由不断试作及修改，始设计出此种可快速组装结合且具良好定位效果的散热模组的加工方法及装置。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于：提供一种散热模组的加工方法及装置，其组装结合作业较简单方便，且可使连续鳍片组与热管之间形成良好的定位效果，便可提升加工制程的生产速度；还可提升加工制程中的产品良率；进而使连续鳍片组与热管之间具有较良好的嵌合定位效果。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案包括：

一种散热模组的加工方法，尤指可使散热模组的连续鳍片组与热管快速结合的方法，所述的连续鳍片组是在穿孔内穿设有相对应的热管，其特征在于：散热模组的加工步骤为：

(一)将相对式压合治具插入连续鳍片组内，使压合治具一侧的压合槽为相对应于穿孔朝外延伸的凸缘；

(二)由压合治具所设较小直径的压合槽挤压连续鳍片组上较大直径的凸缘；

(三)利用预设外力施力使相对式压合治具相对位移进行压合；

(四)使得连续鳍片组的凸缘变形嵌入热管外侧壁面。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括：

一种散热模组的加工装置，尤指可使散热模组的连续鳍片组与热管快速结合的压合治具，其特征在于：所述的压合治具是相对式压合治具，所述的相对式压合治具是在基部一侧延伸有相对应于连续鳍片组的压合部，且各压合部间形成有可供其顺利穿入连续鳍片组内的间隙，并在压合部相对侧的挡止面设有可挤压使连续鳍片组上相对应的凸缘嵌入热管外侧壁面的压合槽。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：

(一)所述的压合治具利用压合部对插在连续鳍片组，且使连续鳍片组的凸缘与压合治具的压合槽形成对位，即可利用预设加压装置施力在压合治具，则压合治具便会施压使散热模组的凸缘嵌入热管外侧壁形成定位，进而使本发明的组装结合流程较为简单方便，且不会出现锡膏披覆不均匀的问题。

(二)所述的连续鳍片组的穿孔、凸缘或热管设有散热介质时，压合治具或组装后的散热模组、压合治具及辅助治具则需进行加热作业，因散热介质的熔点小于热管的熔点，便不会使热管软化而易受碰撞产生毁损，且利用辅助治具便可使预设加压装置仅施力在压合治具，且预设加压装置不会因碰触而使散热模组产生损坏，便可提升加工制程中的产品良率。

(三)所述的压合治具的压合槽可进一步设有凸压体，则压合槽施压使连续鳍片组的凸缘嵌入热管时，其凸缘便会形成同凸压体形状且嵌入热管外侧壁面的部位，利用上述结构便可防止连续鳍片组与热管相对旋动，进而提升连续鳍片组、热管的嵌合定位效果。

附图说明

图1是本发明的立体外观图；

图2是本发明的立体分解图；

图3是本发明的俯视示意图；

图4是本发明的步骤流程图；

图5是本发明的动作示意图(一)；

图6是本发明的动作示意图(二)；

图7是本发明的动作示意图(三)；

图8是本发明的动作后立体示意图；

图9是本发明较佳实施例的立体外观图；

图10是现有的立体外观图。

附图标记说明：1-散热模组；11-连续鳍片组；114-剖沟；111-扣接部；115-间隙；112-穿孔；12-热管；113-凸缘；2-压合治具；21-基部；222-挡止面；211-定位孔；223-插入侧；22-压合部；23-压合槽；221-间隙；231-凸压体；3-辅助治具；30-容置槽；31-定位部；A-鳍片；A1-穿孔；A3-金属丝；A2-细孔；B-热管。

具体实施方式

为达成上述目的及功效，本发明所采用的技术手段及其构造，兹绘图就本发明的较佳实施例详加说明其特征与功能如下，以利于完全了解。

请参阅图1、图2、图3所示，是本发明的立体外观图、立体分解图、俯视示意图，由图中可以清楚看出，其散热模组的加工方法及装置是主要包括散热模组1、压合治具2所组成，其中：

所述的散热模组1为设有复数鳍片所组装构成的连续鳍片组11，且连续鳍片组11两相对外侧分别设有一个或一个以上可固接相邻鳍片的扣接部111，再在连续鳍片组11上设有一个或一个以上的穿孔112，而各穿孔112又朝外延伸有凸缘113，且连续鳍片组11的相邻鳍片间形成有间隙115，再在各穿孔112及凸缘113内穿设有热管12。

所述的压合治具2是相对式压合治具，包括基部21以及与基部21相对设置的压合部22，即，是在基部21一侧延伸有相对应于连续鳍片组11鳍片数量呈梳状的压合部22，且各压合部22间形成有可供其顺利穿入连续鳍片组11间隙115内的间隙221，并在压合部22一侧设有挡止面222，而压合部22一侧又设有插入侧223，再在压合部22的挡止面222上设有相对应热管12的压合槽23。

此外，本发明可进一步设有辅助治具3，所述的辅助治具3为呈ㄈ型的两相对治具所组成，且辅助治具3形成有可收纳连续鳍片组11的容置槽30，并在辅助治具3一侧设有定位部31。

请继续参阅图4～图8所示，是本发明的步骤流程图、动作示意图(一)、动作示意图(二)、动作示意图(三)、动作后立体示意图，由图中可以清楚看出本发明的组装使用步骤为：

(100)将压合治具2插入连续鳍片组11一侧具有凸缘113的间隙115内。(101)移动压合治具2使其压合槽23相对应抵持在连续鳍片组11的凸缘113两侧。

(102)将散热模组1的热管12插入连续鳍片组11的各穿孔112、凸缘113内，并用预设外部治具使热管12形成定位。

(103)利用预设加压装置施加预设外力推抵压合治具2，判断压合治具2是否会碰触挤压到连续鳍片组11，若为是，则进行步骤104，若为否，则进行步骤105。

(104)利用辅助治具3分别抵持在压合治具2凸露出连续鳍片组11的基部21及插入侧223。

(105)启动预设加压装置施力推压压合治具2或辅助治具3，使压合治具2相对位移压合，而压合治具2的压合槽23便会挤压连续鳍片组11的凸缘113，导致凸缘113嵌入热管12外侧壁面。

(106)预设加压装置回复至原位，判断所述的散热模组1及压合治具2外侧是否装设有辅助治具3，若为是，则进行步骤107，若为否，则进行步骤108。

(107)将辅助治具3分别拆离压合治具2两侧。

(108)将压合治具2抽离散热模组1的间隙115。

(109)判断所述的连续鳍片组11是否还有穿孔112需穿设热管12，若为是，则进行步骤100，若为否，则进行步骤110。

(110)结束。

上述是使用本发明的流程步骤，所述的相对式压合治具2插入散热模组1的连续鳍片组11内时，其连续鳍片组11与压合治具2为穿入相对应的间隙115、221，当两压合治具2的压合槽23对位抵靠在连续鳍片组11的凸缘113时，因两压合槽23对位后不仅可形成连续鳍片组11上凸缘113的形状，且其又略小于凸缘113的外径，故两压合治具2呈尚未对位、压合的状态，此时，再将辅助治具3分别抵靠在两压合治具2的基部21及插入侧223，其压合治具2的基部21与辅助治具3两侧又可进一步设有相对应的定位孔211、定位部31，使压合治具2及辅助治具3可凭借定位孔211、定位部31相对应卡合形成定位，再将散热模组1的热管12插入连续鳍片组11的穿孔112、凸缘113内，便完成组装动作。

此时，便可将上述步骤所组装完成的散热模组1、压合治具2、辅助治具3一同放置到预设加压装置上(所述的加压装置是气压或者油压型式的加压装置)，利用预设加压装置施加预设外力在辅助治具3两相对外侧，并缓慢推动两压合治具2的挡止面222相对位移压合，因辅助治具3的容置槽30内收纳有连续鳍片组11，使辅助治具3仅抵靠在压合治具2且未接触连续鳍片组11，而压合治具2的压合槽23便会将具较大直径的凸缘113压迫嵌入热管12的外侧壁面，且不会破坏热管12的内部结构，而预设加压装置在停顿预定时间后，便会停止施力且回复原位，即可将压合治具2抽离散热模组1的连续鳍片组11，再重复上述步骤进行连续鳍片组11上另一侧的凸缘113与热管12的嵌入结合作业，即可完成此一组装结合流程。

所述的压合治具2的挡止面222及压合槽23可进行抛光处理，使两压合治具2可较紧密对位，且压合槽23压合连续鳍片组11的凸缘113后，凸缘113也会较均匀、紧密的嵌入热管12外侧壁面，而压合治具2的压合槽23内又可进一步设有凸压体231，其凸压体231可为凸点、凸肋或其他形状，凸压体231仅具使凸缘113形成嵌入热管12外侧壁面的功能即可，而使连续鳍片组11与单一热管12嵌固结合后，便可达到确实防止两者产生相对旋动的目的，且连续鳍片组11的凸缘113上也可进一步设有一个或一个以上的剖沟114，利用剖沟114便可使具较大直径的凸缘113受压合治具2挤压后，恰可紧配嵌入具较小直径的热管12外侧壁面，而可避免凸缘113受挤压产生外凸的缺失。

此外，又可在连续鳍片组11的穿孔112、凸缘113内侧表面或热管12的外侧表面进一步设有散热介质，其散热介质可为锡膏、散热膏、散热胶或其他型式，若散热介质为需进行热融加工作业才可连结连续鳍片组11与热管12时，再对压合治具2或组装后的散热模组1、压合治具2、辅助治具3进行加热，则连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12外侧壁面后，其散热介质便会热融、流动并填补在凸缘113与热管12之间所形成未确实紧密接触之处，使热管12的热能可完全传导至连续鳍片组11，进而提升散热模组1的散热效果。

另，压合治具2推压连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12时，可进一步对散热模组1、压合治具2及辅助治具3作降温处理，使其凸缘113与热管12乃处于低温状态，利用热胀冷缩原理，不仅在温度升高后可使凸缘113更紧密嵌入热管12内，且散热模组1在实际使用进行散热而使温度上升时，其连续鳍片组11的凸缘113也可确实嵌入热管12外侧壁面，而不会因热膨胀而产生松脱的情形。

再者，因压合治具2的压合部22插入散热模组1的连续鳍片组11时，连续鳍片组11与压合部22需分别交错穿入间隙115、221内呈对插状，所述的压合部22便可在插入侧223进一步设有导角，则压合部22便可利用导角接触连续鳍片组11并产生导引对插的效果，进而使连续鳍片组11与压合治具2对插时较为迅速方便。

请再参阅图2、图9所示，是本发明的立体分解图、较佳实施例的立体外观图，由图中所示可清楚看出所述的散热模组1的连续鳍片组11上可设有单一、单排、交错、矩阵排列或其他型式的穿孔112、凸缘113，若凸缘113并非为矩阵排列型式，便可将压合治具2的压合部22及压合槽23设计相对应于凸缘113的位置，使压合治具2利用单次组装压合流程，便可将连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12内形成定位，而连续鳍片组11的穿孔112、凸缘113若为矩阵排列型式，便需分排进行复数次的组装压合流程，使各凸缘113分别嵌入热管12，因连续鳍片组11两侧分别设有扣接部111以使其复数鳍片相对固接，则压合治具2的压合部22便无法由连续鳍片组11具有扣接部111的两侧插入，且若预设加压装置可直接加压在压合治具2时，便不需加装防止预设加压装置碰触连续鳍片组11的辅助治具3，上述压合治具2的压合部22、挡止面222及压合槽23，其仅具加压使连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12的功能即可，其压合治具2的挡止面222、压合槽23可依不同型式的穿孔112、凸缘113，而设置在压合部22的插入侧223或另一侧上。

上述本发明的散热模组的加工方法及装置在实际使用时，为具有下列各项优点，如：

(一)所述的压合治具2利用压合部22对插在连续鳍片组11，且使连续鳍片组11的凸缘113与压合治具2的压合槽23形成对位，即可利用预设加压装置施力在压合治具2，则压合治具2便会施压使散热模组1的凸缘113嵌入热管12外侧壁形成定位，进而使本发明的组装结合流程较为简单方便，且不会出现锡膏披覆不均匀的问题。

(二)所述的连续鳍片组11的穿孔112、凸缘113或热管12设有散热介质时，压合治具2或组装后的散热模组1、压合治具2及辅助治具3则需进行加热作业，因散热介质的熔点小于热管12的熔点，便不会使热管12软化而易受碰撞产生毁损，且利用辅助治具3便可使预设加压装置仅施力在压合治具2，且预设加压装置不会因碰触而使散热模组1产生损坏，便可提升加工制程中的产品良率。

(三)所述的压合治具2的压合槽23可进一步设有凸压体231，则压合槽23施压使连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12时，其凸缘113便会形成同凸压体231形状且嵌入热管12外侧壁面的部位，利用上述结构便可防止连续鳍片组11与热管12相对旋动，进而提升连续鳍片组11、热管12的嵌合定位效果。

故，本发明为主要针对散热模组的加工方法及装置，而可在散热模组1的连续鳍片组11上设有可穿设热管12的穿孔112、凸缘113，且利用压合治具2的压合部22插入连续鳍片组11内，使压合治具2的压合槽23对位于连续鳍片组11的凸缘113，再以预设加压装置施力在两压合治具2，导致两压合治具2相对位移压合，而压合槽23便会压迫连续鳍片组11的凸缘113嵌入热管12外侧壁面形成定位，以较方便、快速的组装结合制程提升连续鳍片组11与热管12的定位效果为主要保护重点。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的权利要求可限定的范围之内。

Claims (8)

1、一种散热模组的加工方法，尤指可使散热模组的连续鳍片组与热管快速结合的方法，所述的连续鳍片组是在穿孔内穿设有相对应的热管，其特征在于：散热模组的加工步骤为：

(一)将相对式压合治具插入连续鳍片组内，使压合治具一侧的压合槽为相对应于穿孔朝外延伸的凸缘；

(二)由压合治具所设较小直径的压合槽挤压连续鳍片组上较大直径的凸缘；

(三)利用预设外力施力使相对式压合治具相对位移进行压合；

(四)使得连续鳍片组的凸缘变形嵌入热管外侧壁面。

2、根据权利要求1所述的散热模组的加工方法，其特征在于：所述的压合治具在进行散热模组的连续鳍片组、热管压合作业时，进一步对散热模组及压合治具进行降温处理。

3、根据权利要求1所述的散热模组的加工方法，其特征在于：所述的连续鳍片组的穿孔、凸缘内侧表面或热管外侧表面可进一步设有具相互连结效果的散热介质，且压合治具的压合槽上可进一步设有增强凸缘嵌入热管效果以防止相对旋转的凸压体。

4、根据权利要求1所述的散热模组的加工方法，其特征在于：所述的预设外力可由加压装置所提供，且加压装置是气压或者油压型式的加压装置，其加压装置上可进一步设有方便施力在压合治具两相对外侧的辅助治具，且辅助治具设有可收纳连续鳍片组的容置槽，而辅助治具两侧抵压在压合治具凸露出连续鳍片组外的基部及插入侧上。

5、一种散热模组的加工装置，尤指可使散热模组的连续鳍片组与热管快速结合的压合治具，其特征在于：所述的压合治具是相对式压合治具，所述的相对式压合治具是在基部一侧延伸有相对应于连续鳍片组的压合部，且各压合部间形成有可供其顺利穿入连续鳍片组内的间隙，并在压合部相对侧的挡止面设有可挤压使连续鳍片组上相对应的凸缘嵌入热管外侧壁面的压合槽。

6、根据权利要求5所述的散热模组的加工装置，其特征在于：所述的连续鳍片组的凸缘上进一步设有一个或一个以上的剖槽，且连续鳍片组的穿孔、凸缘或热管表面可进一步设有可相互连结的散热介质。

7、根据权利要求5所述的散热模组的加工装置，其特征在于：所述的压合治具的压合槽上可进一步设有使凸缘嵌入热管外侧壁面以防止相对旋动的凸压体。

8、根据权利要求5所述的散热模组的加工装置，其特征在于：所述的压合治具在两相对外侧进一步设有供一预设外力施力的辅助治具，且辅助治具设有可收纳连续鳍片组的容置槽，而辅助治具两侧分别抵压在压合治具凸露出连续鳍片组外的基部及插入侧，并在压合治具的基部与辅助治具相对侧分别设有可相对应插接的定位孔、定位部，所述的预设外力可由加压装置所提供，且加压装置是气压或者油压型式的加压装置。

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