CN101362295B - 超长大工件车加工装夹方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超长大工件车加工装夹方法，利用双向自动液压卡盘和一对胀芯夹具支承工件两端，通过卡盘内的液压活塞带动胀芯夹具中的推杆运动，再推动胀芯夹具中的一组径向滑块同时胀紧工件两端的内孔，所述滑块上装有复位用的橡胶圈，所述推杆与径向滑块接触部位为圆锥面。本发明的装夹方法由于双向自动液压卡盘的同轴度好，胀芯夹具强度高、胀紧力大，能满足超长大工件车加工的装夹要求，加工时不需要调头车，不存在接刀问题，能保证工件的同轴度精度及相关加工精度，而且操作方便，生产效率高，更换滑块可适应不同孔径工件的装夹。
Description
技术领域
本发明涉及一种车削加工的装夹方法，特别是对于超长大工件的车加工装夹方法。
背景技术
一般情况下，超长大工件的车削加工是采用一夹一顶再加中心架的装夹方式。一夹一顶再加中心架是指：用主轴卡盘夹住工件的一端，用尾架的活顶尖顶住工件的另一端，再用中心架支承工件的中间部位，这种装夹方式针对内外圆同轴度要求不高，表面形状不复杂的工件是可以的，但对石油钻杆接头一类的超长大工件就很难达到加工要求。采用一夹一顶再加中心架的装夹方式，工件总要调头进行加工，不可辟免地存在同轴误差和中间接刀问题。如去掉中心架，仅用一夹一顶，解决了中间接刀问题，但是相应对活顶尖要求就要提高，存在一个活顶尖强度问题。而且还要调头车削，则同轴度问题还是存在。至于双顶尖加上鸡芯夹头的装夹方法，对小工件的细长轴的加工能解决中间接刀问题，提高工件的同轴度。但对超长大工件来说就不行，双顶尖强度要求特别高，并且用活顶尖时，车削时进刀和退刀都存在一定的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种操作方便、夹紧可靠、能提高工件同轴度精度和表面加工精度的超长大工件车加工装夹方法。
本发明的技术方案是：利用双向自动液压卡盘和一对胀芯夹具支承工件的两端，通过卡盘内的液压活塞带动胀芯夹具中的推杆运动，再推动胀芯夹具中的一组径向滑块同时胀紧工件两端的内孔，所述推杆与径向滑块的接触部位为圆锥面，所述径向滑块上装有复位用的橡胶圈。
进一步的方案是所述径向滑块为3～4块，优选3块，沿周向均匀分布，同一组滑块结构和尺寸完全一致，所述圆锥面锥面斜度α＝7°～9°；所述推杆与径向滑块接触部位可设有滚动体。
本发明的装夹方法，由于双向自动液压卡盘同轴度好、动作一致，胀芯夹具强度高、胀紧力大，因而能满足超长大工件车加工的装夹要求，加工中不需要调头车，不存在接刀问题，能保证同轴度及相关精度。如工件内孔尺寸改变，可选用不同外径的一组径向滑块，操作方便，能提高生产效率。胀芯夹具中推杆与径向滑块接触部位如设有滚轮、钢球等滚动体，则使该装夹方法进一步灵活高效。
附图说明
图1为本发明中所用胀芯夹具示意图；
图2为图1中A-A处剖面图。
具体实施方式
本发明实施例结合附图描述如下：
将一对胀芯夹具的夹具体3的一端分别与双向自动液压卡盘相连接，另一端伸入工件5(石油钻杆接头)加工好的内孔中，启动双向自动液压卡盘，通过卡盘内的液压活塞带动夹具中的推杆4前伸，依靠推杆前端7°～9°斜度的圆锥面推动径向滑块2同时径向外移，胀紧工件内孔两端，即可进行车加工。每一端胀芯夹具中各有三块均匀分布、完全相同的径向滑块2，同一组径向滑块外圆处的弧形槽内设有两道橡胶圈1，加工完成后，推杆后退，滑块向内收缩，松开工件。
Claims (4)
1.一种超长大工件车加工装夹方法，其特征是利用双向自动液压卡盘和一对胀芯夹具支承工件的两端，通过卡盘内的液压活塞带动胀芯夹具中的推杆运动，再推动胀芯夹具中的一组径向滑块同时胀紧工件两端的内孔，所述推杆与径向滑块的接触部位为圆锥面，所述径向滑块上装有复位用的橡胶圈。
2.按权利要求1所述的超长大工件车加工装夹方法，其特征是所述径向滑块为3块，沿周向均匀分布。
3.按权利要求1所述的超长大工件车加工装夹方法，其特征是，所述圆锥面锥面斜度α＝7°～9°。
4.按权利要求3所述的超长大工件车加工装夹方法，其特征是所述推杆与径向滑块接触部位设有滚动体。
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