CN101358666A - 热力管道均力式固定支座及其施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热力管道均力式固定支座及其施工工艺。它由两个结构相同的轮型支架组成，每个轮型支架均由均力板、筋板、支撑板构成，均力板与支撑板均为圆环形，在均力板与支撑板之间，沿圆环等间距分布多块筋板，每块筋板两端均与均力板和支撑板固接。施工工艺如下：将两个轮型支架沿中心线各切割为两个半圆环形套装在管道上，通过各自的支撑板相向贴实在承力结构两侧面，并与管道焊接；将各自两半圆环形对应焊接为圆环形。本发明的优点是：能满足大管径热力管道敷设的要求；固定支座处管道的受力均匀，可承受较大的作用力；固定支座可以在工厂预制，加工质量较好，现场施工方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种热力管道固定支座，特别是指适用于大管径、大推力的热力管道均力式固定支座及其施工工艺。
背景技术
热力管道运行时会因供热介质的温度变化引起热胀冷缩，为了有效地控制管道的位移，需要在管道上设置固定支座。固定支座是焊接在管道上的一组卡板，卡板与承力结构贴实，管道通过固定支座能够将作用力传递给承力结构，保证管道与承力结构之间没有相对位移。
随着我国节能、环保政策的推进，热电联产和集中供热事业快速发展，城市热力网的规模日益扩大。因此要求管道的管径增大、供热介质的温度和压力提高。对于高温、高压、大管径管道，由于固定支座处管道承受的作用力很大，因此采用常规形式的固定支座不能满足管道强度要求。
常规的热力管道供热参数较低、管径较小，固定支座的推力较小。常规固定支座的形式见图1、图2。采用常规形式的固定支座，当固定支座的推力较大时会超过管道的承受能力造成破坏。因此，常规形式的固定支座不可能承受过大的作用力，不适用于高温、高压、大管径管道推力较大的固定支座。
发明内容
鉴于上述情况，本发明的目的在于提供一种热力管道均力式固定支座及其施工工艺，其结构形式能保证管道在承受大的作用力时稳定可靠，施工工艺简单实用。
本发明的目的是由以下技术方案实现的，它由两个结构相同的轮型支架组成，每个轮型支架均由均力板、筋板、支撑板构成，均力板与支撑板均为圆环形，在均力板与支撑板之间，沿圆环等间距均匀分布多块筋板，每块筋板一端均与均力板固接，每块筋板另一端均与支撑板固接。
所述筋板为16～40块，间距为100～200mm，根据管径和推力值大小以及均力板和支撑板尺寸而定；筋板长度为250～500mm，高度为100～150mm，厚度为14～30mm，根据推力值的大小确定。
所述支撑板的环形内径均可在φ800～1420毫米之间，与要固定的管道外径相同，支撑板的环形外径为管外径+筋板高度+(0～30mm)，厚度为20～50mm，根据推力值的大小以及筋板尺寸和数量确定。支撑板的环形外径可略高过筋板0～30mm。
所述均力板的环形内径均可在φ800～1420毫米之间，与要固定的管道外径相同，均力板的环形外径为管外径+筋板高度，厚度为20～50mm，根据推力值的大小以及筋板尺寸和数量确定。
所述均力板、筋板、支撑板采用的材质均为碳素钢板。
所述两个轮型支架均通过各自的支撑板相向贴实在承力结构的两侧面，承力结构为带孔的钢和混凝土筑件，管道穿过该孔。
所述两个轮型支架的均力板与支撑板的内环面和筋板的内侧面均与管道焊接。
本发明热力管道均力式固定支座的结构形式，适用于公称直径在DN800～DN1400之间的热力管道、推力在200t～600t(2×106N～6×106N)之间。
本发明热力管道均力式固定支座的施工工艺，可以用两种方案实施：
方案一为工厂预制，它包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板、支撑板、筋板的尺寸和筋板的数量；
③在工厂将圆环形均力板、支撑板与多块筋板焊接成轮型支架；
④将预制的轮型支架沿中心线切割为两个半圆环形；
⑤将两个半圆环形支架套装在管道上，让其支撑板与承力结构一侧面贴实；
⑥两个半圆环形轮型支架的均力板与支撑板的内环面及筋板的内侧面均与管道焊接。
⑦将两个半圆环形的均力板、支撑板分别焊接为圆环形；
⑧将预制的另一个轮型支架，按照步骤④～⑦重复进行，只是步骤⑤中让其支撑板与承力结构另一侧面贴实。
方案二为现场制作，它包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板、支撑板、筋板的尺寸和筋板的数量；
③将支撑板沿中心线切割为两个半圆环形；
④将两个半圆环形支撑板套装在管道上并焊接为圆环形后，让其一侧面与承力结构的一侧面贴实，其内环面与管道焊接；
⑤将多块筋板沿管道等间距均匀分布，并与管道焊接，其一端均与支撑板另一侧面焊接；
⑥将均力板也沿中心线切割为两个半圆环形；
⑦将两个半圆环形均力板套装在管道上并焊接为圆环形后，其内环面与管道焊接，其一侧面与多块筋板的另一端焊接，构成一轮型支架固定在管道上；
⑧按照步骤③～⑦重复进行，构成另一个轮型支架固定在管道上，只是步骤④中让其支撑板与承力结构的另一侧面贴实；
⑨两个轮型支架构成固定支座。
其中步骤①设定的推力值在200t～600t之间。
其中步骤②～⑧中均力板、支撑板、筋板采用与管道相同材质的碳素钢板。
本发明的有益效果是：
1.能满足大管径热力管道敷设的要求。
2.固定支座处管道的受力均匀，可承受较大的作用力。
3.固定支座可以在工厂预制，加工质量较好，现场施工方便。
4.施工工艺简单实用。
附图说明
以下结合本发明的实施例及其附图对本发明作进一步说明。
图1为常规形式的固定支座使用状态结构示意图。
图2为图1的A-A剖视图。
图3为本发明的轮型支架立体结构示意图。
图4为本发明热力管道均力式固定支座使用状态结构示意图。
图5为图4的B-B剖视图。
图中：1.管道，2.承力结构，3.角板，4.垫板，5.均力板，6.筋板，7.支撑板。
具体实施方式
实施例一：
本实施例所述的热力管道均力式固定支座在工厂中预制，其结构如图3、图4、图5所示，它由两个结构相同的轮型构件组成，每个轮型构件均由均力板5、筋板6、支撑板7构成，均力板5与支撑板7均为圆环形，在均力板5与支撑板7之间，沿圆环等间距均匀分布多块筋板6，每块筋板6一端均与均力板5固接，每块筋板6另一端均与支撑板7固接(如图3所示)。
所述筋板6为16～40块，筋板间距为100～200mm，根据管径和推力值大小以及均力板和支撑板尺寸而定；筋板6长度为250～500mm，高度为100～150mm，厚度为14～30mm，根据推力值的大小确定。
所述支撑板7的环形内径为1420毫米，与要固定的管道1外径相同，支撑板7的环形外径为管外径+筋板高度+(0～30)mm，厚度为20～50mm，根据推力值的大小以及筋板尺寸和数量确定。支撑板7的环形外径可略高过筋板0～30mm。
所述均力板5的环形内径为1420毫米，与要固定的管道外径相同，均力板5的环形外径为管外径+筋板高度，厚度为20～50mm，根据推力值的大小以及筋板尺寸和数量确定。
所述均力板5、筋板6、支撑板7采用的材质均为碳素钢板。
所述两个轮型构件分别通过各自的支撑板7相向贴实在承力结构2的两侧面，承力结构为带孔的钢和混凝土筑件，管道1穿过该孔。
所述两个轮型构件的均力板5与支撑板7的内环面及筋板6的内侧面均与管道焊接。
本实施例所述的热力管道均力式固定支座用在热力网的主干线管径为DN1400，固定支座推力在500t。施工工艺包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板5、支撑板7、筋板6的尺寸和筋板6的数量；
③在工厂将圆环形均力板5、支撑板7与多块筋板6焊接成轮型支架；
④将预制的轮型支架沿中心线切割为两个半圆环形；
⑤将两个半圆环形支架套装在管道1上，让其支撑板7与承力结构2一侧面贴实；
⑥两个半圆环形轮型支架的均力板5与支撑板7的内环面及筋板6的内侧面均与管道1焊接。
⑦将两个半圆环形的均力板5、支撑板7均焊接为圆环形；
⑧将预制的另一个轮型支架，按照步骤④～⑦重复进行，只是步骤⑤中让其支撑板7与承力结构2另一侧面贴实。
实施例二：
本实施例所述的热力管道均力式固定支座采用现场制作方式，如图3、图4、图5所示，其结构同实施例一，用在热力网的主干线管径为DN1000，固定支座推力280t。施工工艺包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板5、支撑板7、筋板6的尺寸和筋板6的数量；
③将支撑板7沿中心线切割为两个半圆环形；
④将两个半圆环形支撑板7套装在管道1上并焊接为圆环形后，让其一侧面与承力结构2的一侧面贴实，其内环面与管道1焊接；
⑤将多块筋板6沿管道1等间距均匀分布，并与管道1焊接，其一端均与支撑板7另一侧面焊接；
⑥将均力板5也沿中心线切割为两个半圆环形；
⑦将两个半圆环形均力板5套装在管道1上并焊接为圆环形后，其内环面与管道1焊接，其一侧面与多块筋板6的另一端焊接，构成一轮型支架固定在管道1上；
⑧按照步骤③～⑦重复进行，构成另一个轮型支架固定在管道1上，只是步骤④中让其支撑板7与承力结构2的另一侧面贴实；
⑨两个轮型支架构成固定支座。
Claims (9)
1、一种热力管道均力式固定支座，其特征在于：它由两个结构相同的轮型构件组成，每个轮型构件均由均力板(5)、筋板(6)、支撑板(7)构成，均力板(5)与支撑板(7)均为圆环形，在均力板(5)与支撑板(7)之间，沿圆环等间距均匀分布多块筋板(6)，每块筋板(6)一端均与均力板(5)固接，每块筋板(6)另一端均与支撑板(7)固接。
2、如权利要求1所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述筋板(6)为16～40块，间距为100～200mm；每块筋板(6)长度为250～500mm，高度为100～150mm，厚度为14～30mm。
3、如权利要求1所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述支撑板(7)的环形内径为800～1420毫米，与要固定的管道(1)外径相同，支撑板(7)的环形外径为管外径+筋板高度+(0～30)mm，厚度为20～50mm。
4、如权利要求1所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述均力板(5)的环形内径为800～1420毫米，与要固定的管道外径相同，均力板(5)的环形外径为管外径+筋板高度，厚度为20～50mm。
5、如权利要求1、2、3或4所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述均力板(5)、筋板(6)、支撑板(7)采用的材质均为碳素钢板。
6、如权利要求1所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述两个轮型构件分别通过各自的支撑板(7)相向贴实在承力结构(2)的两侧面。
7、如权利要求1所述的热力管道均力式固定支座，其特征在于：所述两个轮型构件的均力板(5)与支撑板(7)的内环面以及筋板(6)的内侧面均与管道(1)焊接。
8、一种热力管道均力式固定支座施工工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板、支撑板、筋板的尺寸和筋板的数量；
③在工厂将圆环形均力板、支撑板与多块筋板焊接成轮型支架；
④将预制的轮型支架沿中心线切割为两个半圆环形；
⑤将两个半圆环形支架套装在管道上，让其支撑板与承力结构一侧面贴实；
⑥两个半圆环形轮型支架的均力板与支撑板的内环面及筋板的内侧面均与管道焊接。
⑦将两个半圆环形的均力板、支撑板分别焊接为圆环形；
⑧将预制的另一个轮型支架，按照步骤④～⑦重复进行，只是步骤⑤中让其支撑板与承力结构另一侧面贴实。
9、一种热力管道均力式固定支座施工工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
①确定固定支座的推力值；
②确定均力板、支撑板、筋板的尺寸和筋板的数量；
③将支撑板沿中心线切割为两个半圆环形；
④将两个半圆环形支撑板套装在管道上并焊接为圆环形后，让其一侧面与承力结构的一侧面贴实，其内环面与管道焊接；
⑤将多块筋板沿管道等间距均匀分布，并与管道焊接，其一端均与支撑板另一侧面焊接；
⑥将均力板也沿中心线切割为两个半圆环形；
⑦将两个半圆环形均力板套装在管道上并焊接为圆环形后，其内环面与管道焊接，其一侧面与多块筋板的另一端焊接，构成一轮型支架固定在管道上；
⑧按照步骤③～⑦重复进行，构成另一个轮型支架固定在管道上，只是步骤④中让其支撑板与承力结构的另一侧面贴实；
⑨两个轮型支架构成固定支座。
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