CN101358598A - 封闭式压缩机及具有该封闭式压缩机的制冷循环设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种封闭式压缩机和具有该压缩机的制冷循环设备。在机壳的外部或内部安装油分离器，以从所排放的制冷剂中分离油；由马达的驱动力驱动的油泵用于回收该油分离器中分离出的油，从而有效地执行油和制冷剂之间的分离，并能够降低制造成本。另外，可防止将分离出的制冷剂引回压缩机，从而提高制冷循环设备的冷却能力。此外，由于油泵由马达的驱动力来驱动，从而使压缩机的构造简单并降低压缩机的制造成本。

Description

封闭式压缩机及具有该封闭式压缩机的制冷循环设备

技术领域

本发明涉及一种压缩机和具有这种压缩机的制冷循环设备，尤其涉及一种压缩机的油回收装置，该油回收装置能够从压缩机的压缩单元排放的制冷剂中分离油并回收油。

背景技术

压缩机是一种将动能转换为压缩流体的压缩能的设备。封闭式压缩机(hermetic compressor)的构造为：使用于产生驱动力的马达和通过从马达接收的驱动力来压缩流体的压缩单元，均安装在密封容器的内部空间中。

当封闭式压缩机设置为制冷剂压缩式制冷循环设备中的部件时，在封闭式压缩机中储存一定量的油，用以冷却压缩机的马达或润滑与密封该压缩单元。然而，当压缩机被驱动时，从压缩机排入到制冷循环设备中的制冷剂包含混合在制冷剂中的油。排入到制冷循环设备中的油的一部分并未回收到压缩机，而是残留在制冷循环设备中，从而导致压缩机中的油量减少。由于油残留在制冷循环设备中，这可能导致压缩机的可靠性降低，并且还使制冷循环设备的热交换能力衰退。

因此，在现有技术中，在压缩机的排放侧设置油分离器，以便从所排放的制冷剂中分离油，并将此类分离出的油回收至压缩机的吸入侧，从而避免了压缩机中缺乏油的情况，并还保持制冷循环设备的热交换能力。

然而，在将通过油分离器分离出的油回收到压缩机的吸入侧中时，高压的制冷剂也与油一起被回收，这导致在制冷循环设备中循环的制冷剂的量减少，从而降低了压缩机的冷却能力。此外，由于压缩机中吸入气体的温度升高，从而使排放气体的温度升高。因此，压缩机的可靠性降低。此外，随着温度升高，吸入的制冷剂的比容(specific volume)增大，从而减少了吸入的制冷剂的实际的量，进而降低了压缩机的冷却能力。

为了试图降低从油分离器回收到压缩机中的油的压力和温度，试图降低从制冷剂中分离出的油的压力和温度，以及试图防止制冷剂回流到压缩机，在现有技术中，可以在油分离器与压缩机的吸入侧之间设置减压装置，如毛细管(capillary tube)。然而，即使如此设置减压装置，油分离器中的压力仍高于压缩机吸入侧的压力，这导致压缩机的吸入温度和吸入压力升高。尤其是，当以低速驱动压缩机时，压缩机中泵送的油量减少。因此，被回收的制冷剂比油还多，从而进一步降低了压缩机和制冷循环设备的冷却能力。

此外，由于已经由油分离器分离出并随后回收的油与吸入的制冷剂混合，油经由压缩单元与制冷剂一起被排放，从而在机壳的内部空间中留下不足量的油，进而导致压缩机的可靠性进一步恶化。

发明内容

因此，为了解决现有技术的压缩机的上述问题，本发明的目的在于提供一种压缩机和一种具有该压缩机的制冷循环设备，该压缩机具有油回收装置，用于回收从压缩单元排放的制冷剂中分离出的油。

为实现上述及其它的优点并根据本发明的目的，如在这里所体现及宽泛地描述的，提供了一种压缩机，该压缩机包含：机壳，其具有内部空间；吸入管，其连接至该机壳；排放管，其连接至该机壳；马达，其位于机壳的内部空间中，以产生驱动力，该马达具有曲轴；压缩单元，其设置在该机壳的内部空间中，该压缩单元由马达驱动以压缩制冷剂；油分离器，其构造为从该压缩单元排放的制冷剂中分离油；以及至少一个油泵，其构造为泵送从油分离器中分离出的油以便进行回收。该油泵联接至马达的曲轴，以便由该曲轴的旋转力驱动。

根据本发明的一个不同的方案，提供了一种压缩机，该压缩机包括：机壳，其具有内部空间；吸入管，其连接至该机壳；排放管，其连接至该机壳；马达，其设置在该机壳的内部空间中，该马达包括转子；曲轴，其联接至该马达的转子以便随该转子旋转，该曲轴包括穿过该曲轴形成的油道；压缩单元，其设置在该机壳的内部空间中，并联接至该曲轴，以压缩制冷剂；油分离器，其构造为从该压缩单元排放的制冷剂中分离油；以及至少一个油泵，其安装在该机壳内部，用以泵送油。至少一个油泵包括：第一入口，其允许泵送从该压缩单元排放的油；以及第二入口，其与该机壳的内部空间相连通，以允许泵送该机壳的内部空间中所容纳的油。

根据本发明的又一种方案，提供了一种制冷循环设备，该制冷循环设备具有：压缩机，其具有吸入侧和排放侧；冷凝器，其连接至该压缩机的排放侧；油分离器，其设置在该压缩机与该冷凝器之间，用以从制冷剂中分离油；膨胀器，其连接至该冷凝器；蒸发器，其连接在该膨胀器与该压缩机的吸入侧之间。该压缩机包括：机壳，其具有内部空间；马达，其位于该机壳的内部空间中；曲轴，其联接至该马达，以便由马达旋转；以及压缩单元，其位于该机壳的内部空间中，并由该马达驱动以压缩制冷剂。至少一个油泵位于该压缩机的机壳的内部空间中并联接至该马达的曲轴，以便泵送在该油分离器中分离出的油，并同时泵送该机壳的内部空间中所容纳的油。

通过以下的详细描述，本发明的其它的适用范围将更为显而易见。然而，应当理解的是，由于对于本领域技术人员而言从这些详细的描述中将显而易见各种不脱离本发明的范围和精神的变化和修改，因此，虽然说明了本发明的示例性实施例，但是这些详细的描述及特定的实例仅作为示例说明给出。

附图说明

所包含的附图提供对本发明的进一步理解，其被并入到本申请中并构成本申请的一部分，所述附图示出了本发明的具体实施例并与文字说明一起用于解释本发明的原理。在附图中：

图1是示出根据本发明的示例性实施例的、制冷循环设备中的封闭式压缩机的立体图；

图2是示出图1的封闭式压缩机的一个示例性实施例的纵向剖视图；

图3是沿图2的线I-I剖开的横向剖视图；

图4是图2的封闭式压缩机的油泵的分解视图，而图4A是由图4中的用标记A圈出(call-out)的油泵的详图；

图5是示出图2的封闭式压缩机的油泵的组合状态的纵向视图；

图6是示出图5的油泵中的、包括内部齿轮和外部齿轮的下部壳体的俯视图；

图7是示出图6的油泵中的、已去除内部齿轮和外部齿轮的下部壳体的上表面的俯视图；

图8至图10是示意性地示出在图5的油泵中的泵送油过程的俯视图；

图11是示出图1的封闭式压缩机的另一示例性实施例的纵向视图；

图12是图11的油泵的分解视图；

图13是示出图11的封闭式压缩机的油泵的组合状态的纵向剖视图；

图14是示出图13的油泵中的第一油泵的俯视图；

图15是示出图13的油泵中的第二油泵的俯视图；

图16是示出可适用于图11的封闭式压缩机的第二油泵的另一示例性实施例的纵向视图；

图17是示出可适用于制冷循环设备中的封闭式压缩机的另一示例性实施例的纵向视图；及

图18是示出可适用于制冷循环设备中的封闭式压缩机的又一示例性实施例的纵向视图。

具体实施方式

现在将参考附图，详细描述根据本发明的压缩机和具有该压缩机的制冷循环设备。虽然参考封闭式涡卷压缩机来对本发明进行描述，但本发明并不局限于涡卷压缩机，而是能够同样地应用于其它通常所说的在同一机壳内设有马达和压缩单元的封闭压缩机，如旋转压缩机。

图1是示出根据本发明的压缩机的一个实例的涡卷压缩机的外部的立体图：图2是示出该压缩机的内部的纵向剖视图。

如图1和图2所示，根据本发明的涡卷式压缩机1可包括：压缩机机壳(以下称之为“机壳”)10，其具有封闭的内部空间；马达20，其位于机壳10的内部空间中，以产生驱动力；以及压缩单元30，其由马达20驱动。该压缩单元包括固定涡卷31和用于压缩制冷剂的绕动涡卷(orbiting scroll)32。

在机壳10内设有主机架11和副机架12，不仅用于支撑马达20的曲轴(crankshaft)23，而且用于支撑压缩单元30。主机架11和副机架12分别固定地设置在机壳10的内部空间中的马达20的相对两侧。吸入管13和排放管14连接至机壳10，以使压缩机1可与冷凝器2、膨胀器3和蒸发器4配合工作，提供制冷循环设备。吸入管13连接至制冷循环设备的蒸发器4，而排放管14连接至制冷循环设备的冷凝器2。吸入管13直接连接至压缩单元30的吸入侧，而压缩单元30的排放侧与机壳10的内部空间相连通，以使机壳10的内部空间能被处于排放压力下的制冷剂填充。在排放管14的端部设有油分离器200，用以从压缩机1经由排放管14排放到冷凝器2的制冷剂中分离油。特别地，该油分离器200设置在压缩机1的排放侧和冷凝器2的入口之间。

根据应用压缩机1的制冷设备的需求，马达20可以是匀速旋转的恒速马达，也可以是以变速旋转的变频马达(inverter motor)。马达20可包括：定子21，其固定到机壳10的内周面；转子22，其可旋转地设置在定子21内侧；以及曲轴23，其联接至转子22的中央，以将马达20的旋转力传递至压缩单元30。曲轴23由主机架11和副机架12支撑。油道23a沿着轴向方向延伸穿过曲轴23。油泵100位于油道23a的下端部，尤其是位于曲轴23的下端部，稍后将对油泵100进行描述。因此，将油泵100构造为朝向油道23a泵送油。

如图2所示，压缩单元30包括：固定涡卷31，其联接至主机架11；绕动涡卷32，其与固定涡卷31啮合，以构成一对持续移动的压缩室P；欧丹环(Oldham ring)33，其设置在绕动涡卷32与主机架11之间，用以使绕动涡卷32产生绕动运动(orbiting motion)；以及止回阀，其设置为开启/关闭固定涡卷31的排放口31c，以便阻止通过排放口31c排放的排放气体回流。固定卷体(wrap)31a和绕动卷体32a分别以螺旋形式形成在固定涡卷31和绕动涡卷32上。固定卷体31a和绕动卷体32a相互啮合，以形成压缩室P。用于导引来自制冷循环设备的制冷剂的吸入管13直接连接至固定涡卷31的吸入口31b，而固定涡卷31的排放口31c则与机壳10的内部空间相连通。

在机壳10的下部可形成供油孔15，用于将油注入机壳10的内部空间。当使用多个压缩机时，供油孔15可用作油平衡孔使所述多个压缩机彼此连通，从而使各压缩机的液面高度一致。

下面将参考上述构造，对压缩机的操作进行描述。当向马达20供电时，曲轴23与转子22一同旋转，以将这种旋转力传递至绕动涡卷32。随后，接受所施加的旋转力的绕动涡卷32通过欧丹环33的作用而在主机架11的上表面绕动，从而在固定涡卷31的固定卷体31a和绕动涡卷32的绕动卷体32a之间形成一对持续移动的压缩室P。随后，这种压缩室P通过绕动涡卷32的持续的绕动运动而移动至中央，以使其容积下降，从而压缩所吸入的制冷剂。被压缩的制冷剂通过固定涡卷31上的排放口31c而被持续地向上排放至机壳10的上部空间S1，而后向下移动至机壳10的下部空间S2，从而通过排放管14被排入制冷循环设备的冷凝器2。被压缩的制冷剂可使用各种途径，例如设置穿过固定涡卷31和/或主机架11的通道(未示出)，从上部空间S1移动至下部空间S2。随后，排放至制冷循环设备的冷凝器2的被压缩的制冷剂流过膨胀器3，进而流过蒸发器4，以便经由吸入管13被吸入压缩机1。这一过程可随着曲轴23的旋转而持续地重复进行。

在该示例性实施例中，与曲轴23配合工作的油泵100被驱动以便泵送机壳10的内部空间中所容纳的油、或从压缩单元30排放的制冷剂中分离出的油。此类被泵送的油通过曲轴23的油道23a被上吸，并用于润滑压缩单元30，以及用于冷却马达20。以下将对该过程进行更详细地描述。

油分离器200位于机壳10的外部。油回收管300的一端连接至油分离器200的下端部，油回收管300的另一端穿透机壳10以连接至油泵100。油回收管300将在油分离器200中分离出的油导入油泵100。

如图1和图2所示，油分离器200可具有筒形的形状，并限定了封闭的内部空间。如图所示，油分离器200设置为与机壳10的一侧平行。油分离器200连接至油回收管300，其既可由机壳10直接支撑，也可由单独的支撑构件210支撑，如图所示，该支撑构件210将油分离器200固定至机壳10。

如图2所示，排放管14穿透并连接至油分离器200的上侧壁表面，以使从机壳10的内部空间排放的制冷剂流入油分离器200的内部空间。制冷剂管5穿透并连接至油分离器200的上端部，以使油分离器200的内部空间中与油分离的制冷剂能够流向制冷循环设备的冷凝器2。油回收管300插入油分离器200的下端部至一定深度，以使油分离器200中分离出的油可被回收到机壳10内或压缩单元30内。油回收管300可以是具有适当强度的金属管，以稳固支撑油分离器200。另外，油回收管300可弯过一定角度，以使油分离器200与机壳10平行，从而降低压缩机的振动。

油分离器200可使用各种方法来分离油。例如，可在油分离器200的内部安装网筛(mesh screen)，以便从制冷剂中分离油；或者可将排放管14以倾斜方式连接至油分离器200的轴向中心，以使制冷剂以涡流形式旋转，从而从制冷剂中分离相对较重的油。

油泵100可以是容积计量泵(volumetric pump)，例如余摆线齿轮泵，用以在其容积(容量)变化时泵送油。例如，如图4和图5所示，油泵100可包括：泵壳110，其连接至支撑曲轴23的副机架12上，并具有形成于其中的泵送空间151；内部齿轮120，其可旋转地设置在泵壳110的泵送空间151内，并联接至曲轴23以便可偏心地旋转；以及外部齿轮130，其可旋转地设置在泵送空间151内，以通过与内部齿轮120的啮合来提供可变的容积(容量)。

泵壳110包括：上部壳体150，其联接至副机架12；以及下部壳体160，其联接至上部壳体150的下端部。泵送空间151形成在上部壳体150与下部壳体160之间。贯穿上部壳体150的底面形成通孔152，以使曲轴23的插脚部(pin portion)23b可穿过该通孔插入。下部壳体160具有第一入口162和第二入口163。第一入口162沿着径向方向形成，以与油回收管300相连通；而第二入口163沿着轴向方向形成，以与油吸入管400相连通。油吸入管400具有适当长度的入口，用以延伸入机壳10底部所容纳的油中。

以下将参考图6和图7描述下部壳体160。下部壳体160的上表面的中心部形成连通槽161，以使曲轴23的油道23a可与其相连通。围绕连通槽161的一侧形成与第一入口162相连通的第一吸入导引槽165。在下部壳体160的、与内部齿轮120和外部齿轮130的下表面接触的上表面中形成第一入口162。在与第一吸入导引槽165相同的上表面中形成与第二入口163相连通的第二吸入导引槽166，但该第二吸入导引槽166与第一吸入导引槽165在周向上偏移。在与第一吸入导引槽165和第二吸入导引槽166相对的一侧形成排放导引槽167。在该示例性实施例中，第一入口162和第二入口163可形成为彼此连通。然而，当在第一入口162与第二入口163之间产生压力差时，可能发生油的回流；因此，优选的是第一入口162与第二入口163之间设有一定间隔。

第一吸入导引槽165和第二吸入导引槽166可以分别形成为具有近似为90°的弧形角的弧形。第一吸入导引槽165和第二吸入导引槽166由分隔壁分开。排放导引槽167可以形成为具有近似为180°的弧形角的弧形。排放狭槽168形成在排放导引槽167的内侧壁上，并与连通槽161相连通。

如图6所示，吸入容量部V1形成为：沿着内部齿轮120的旋转方向，从第一吸入导引槽165的周向的起始部到第二吸入导引槽166的末端部，该吸入容量部V1的容量逐渐增大；而排放容量部V2跟随该吸入容量部V1并且形成为：沿着内部齿轮120的旋转方向，从排放导引槽167的起始部到末端部，该排放容量部V2的容量逐渐减小。按照这种方式，通过内部齿轮120和外部齿轮130的相互作用来提供油泵100的可变容量。

现在将参考图8至图10描述压缩机1的油泵100的操作。特别地，将描述油泵100的下述操作，即：回收机壳10内所容纳的油和从制冷剂中分离出的油以及随后将所回收的油供回至压缩单元30。

油泵100的内部齿轮120联接至曲轴23，以便通过曲轴23偏心地旋转，从而在内部齿轮120和外部齿轮130之间形成吸入容量部V1和排放容量部V2。在吸入容量部V1内，由于第一入口162与第二入口163相连通，如图8所示，油分离器200中分离的油穿过油回收管300，经由第一入口162引入第一吸入导引槽165。机壳10的底部所容纳的油经由油吸入管400而被上吸，经由第二入口163导入第二吸入导引槽166，如图9所示。被引入第一吸入导引槽165中的油收集在吸入容量部V1内，以通过第一吸入导引槽165和第二吸入导引槽166之间的分隔壁引入第二导引槽166，并且被引入第二导引槽166的油从吸入容量部V1流向排放容量部V2。

随后，如图10所示，油流入排放容量部V2，并被引入排放导引槽167，以便其后经由设置在排放导引槽167的内周面上的排放狭槽168而被引入连通槽161。引入连通槽161中的油被吸入曲轴23的油道23a内，并通过油道23a的离心力而穿过油道23a向上移动。所吸入的油的一部分可供给到支承面(bearing surface)，同时，剩余的油散布在油道23a的上端，以便被引入压缩单元30。该过程可随着曲轴23的旋转而持续地重复。

在该示例性实施例中，一旦从油分离器200中分离的油经由油回收管300被回收至油泵100，所回收的油便被直接供应至各支承面和压缩单元30。然而，异物，如在组装压缩机时产生的焊渣，可能容纳在经由油回收管300回收的油中，而所述异物应当被过滤掉，以防各支承面和压缩单元30的磨损。因此，可在油回收管300的中部安装异物过滤器(未示出)，用以过滤油中所容纳的异物。

根据上述过程，在油分离器200中分离的油通过油泵而被强制回收，从而极大地提高了回收的油量。因此，增强了制冷循环设备的热交换能力，从而显著地提高了制冷循环设备的冷却能力。另外，强制回收的油被直接引入曲轴23的油道23a，而不经过机壳10的内部空间。因此，能够避免此类油再次流出并在流经压缩单元30之前与吸入的制冷剂再度混合。此外，由于所回收的油与所吸入的制冷剂分离，从而防止压缩机1中吸入的制冷剂再膨胀，所以压缩机1的工作能力和可靠性得以增强，并且制冷循环设备的冷却能力也得以提高。

由于使用单个油泵100来回收油并泵送机壳内所容纳的油，所以可简化油泵的构造，从而降低压缩机的制造成本。另外，由于利用马达20的驱动力来驱动油泵100，所以简化了压缩机1的构造，从而进一步降低了压缩机的制造成本。

尽管压缩机的第一示例性实施例包括单个油泵，该油泵不仅用于回收在油分离器中分离的油且用于泵送机壳10的内部空间中所容纳的油，但压缩机的另一个示例性实施例包括多个油泵，如图11所示。具体而言，根据该示例性实施例的压缩机包括：第一油泵1100，其用以回收油；以及第二油泵1200，用以泵送机壳10的内部空间中所容纳的油。

类似于前述的实施例中的油泵100，第一油泵1100和第二油泵1200可以是具有第一可变容量和第二可变容量的余摆线齿轮泵。在该示例性实施例中，第一油泵1100和第二油泵1200可沿曲轴23的轴向方向设置在上侧和下侧。如图12和图13所示，第一油泵1100包括：泵壳1110，其具有第一泵送空间1151；第一内部齿轮1210，其插入到泵壳1110的第一泵送空间1151中，并且该第一内部齿轮1210联接至曲轴23以便偏心地旋转；以及第一外部齿轮1220，其与第一内部齿轮1210啮合以形成油泵1100的第一可变的容量。

第二油泵1200包括：第二泵送空间1161，其位于泵壳1110内；第二内部齿轮1310，其插入到泵壳1110的第二泵送空间1161中，并且第二内部齿轮1310联接至曲轴23以便偏心地旋转；以及第二外部齿轮1320，其与该第二内部齿轮1310啮合以形成油泵1100的第二可变的容量。

泵壳1110包括：上部壳体1111，其联接至副机架12；中间壳体1112，其设置在上部壳体1111的下表面；以及下部壳体1113，其设置在中间壳体1112的下表面，并与中间壳体1112一起联接至上部壳体1111。

在上部壳体1111的下表面中形成第一泵送空间1151，以便第一内部齿轮1210和第一外部齿轮1220插入第一泵送空间1151中。穿过第一泵送空间1151的中心形成第一销孔1152，以使曲轴23的插脚部23b可穿过第一销孔1152。

在中间壳体1112的下表面中形成第二泵送空间1161，以便第二内部齿轮1310和第二外部齿轮1320插入第二泵送空间1161中。穿过第二泵送空间1161的中心形成第二销孔1162，以使曲轴23的插脚部23b可穿过第二销孔1162。

如图13和图14所示，沿着中间壳体1112的径向方向形成第一入口1163，该第一入口1163与油回收管300相连通。在中间壳体1112中设有第一吸入导引槽1165，以使第一入口1163与第一吸入容量部V11相连通。类似于上述的吸入容量部V1，第一吸入容量部V11设置在第一内部齿轮1210与第一外部齿轮1220之间。第一吸入导引槽1165形成为呈半圆的弧形。

第一排放导引槽1166与第一排放容量部V12相连通。与上述的排放容量部V2类似，第一排放容量部V12设置在第一内部齿轮1210和第一外部齿轮1220之间。第一排放导引槽1166形成在与第一吸入导引槽1165相对的一侧。在第一排放导引槽1166的外侧壁面形成第一排放狭槽1167，以便与机壳10的内部空间相连通，所述第一排放狭槽1167用于将第一排放导引槽1166中的油导入到机壳10的内部空间中。第一排放狭槽1167可形成为例如孔状的形状。

如图13和图15所示，在下部壳体1113的中央部形成连通槽1171，并且该连通槽1171与曲轴23的油道23a相连通。靠近该连通槽1171的一侧形成第二入口1172，并且该第二入口1172与沿轴向设置的油吸入管400相连通。

在下部壳体1113中形成第二吸入导引槽1173，以使第二入口1172与第二吸入容量部V21相连通。与上述的吸入容量部V1类似，第二吸入容量部V21设置在第二内部齿轮1310与第二外部齿轮1320之间。第二吸入导引槽1173形成为半圆的弧形。

第二排放导引槽1174与第二排放容量部V22相连通。与上述的排放容量部V2类似，第二排放容量部V22设置在第二内部齿轮1310与第二外部齿轮1320之间。第二排放导引槽1174形成在与第二吸入导引槽1173相对的一侧。在第二排放导引槽1174的内侧壁面形成第二排放狭槽1175。该第二排放狭槽1175与连通槽1171相连通，以将油从第二排放导引槽1174导向曲轴23的油道23a。

在根据该示例性实施例的压缩机的操作过程中，油分离器200中分离出的油流过油回收管300、第一入口1163、第一吸入导引槽1165，而被引入第一吸入容量部V11。随后，第一吸入导引槽1165中的油通过使用第一排放容量部V12而被引入第一排放导引槽1166。一旦油被引入第一排放导引槽1166，油随后穿过第一排放狭槽1167排入机壳10的内部空间中。

同时，机壳10的内部空间中所容纳的油，以及通过第一油泵1100回收到机壳10的内部空间中的油均流过油吸入管400、第二入口1172和第二吸入导引槽1173，而被引入第二油泵1200的第二吸入容量部V21。随后，第二吸入导引槽1173内的油被引入第二吸入导引槽1173，并向第二排放容量部V22移动，以便被引入第二排放导引槽1174。引入第二排放导引槽1174的油随后经由第二排放狭槽1175而被引入连通槽1171。引入连通槽1171的油被吸入到曲轴23的油道23a内，并通过油道23a的离心力而经过油道23a向上移动。吸入的油的一部分可供给到支承面，而同时，剩余的油散布在油道23a的上端，以便被引入压缩单元30。该过程可随着曲轴23的旋转而持续地重复。

因此，油分离器200中分离出的油经由机壳10的内部空间而被导入曲轴23的油道23a。由于油分离器200中分离出的油并不直接导入曲轴23的油道23a，而是先回收到机壳10的内部空间中，然后被导入曲轴23的油道23a中，由于异物将积聚在油的表面，而不会被吸入油道23a内，因而可防止将异物引入制冷循环设备的流路。因此，可省去通常设置在压缩机的吸入侧的异物过滤装置，从而有效地降低制冷循环设备的制造成本。

以下将描述根据本发明的压缩机的又一个实施例。尽管前述示例性实施例中设置成第二油泵为容积计量泵，但在第三实施例中，如图16所示，第二油泵1300为轴流泵，如螺旋泵(propeller pump)。第一油泵1100的设置可以与图13和图14所示的设置相同，第二油泵1300可设置为插入曲轴23的插脚部23b。尽管与前述实施例所示的余摆线齿轮泵相比，该示例性实施例的第二油泵1300可在以低速驱动时提供不充足的油量，但在用于低容量的压缩机时，可以降低第二油泵1300的制造成本。

根据本发明的又一个示例性实施例，油分离器可位于压缩机的机壳的内部。例如，如图17所示，油分离器200包括：油分离帽251，其固定安装在机壳10的内部空间中；油分离管252，其穿过油分离帽251的一个侧壁面形成，以使机壳10内部的油和制冷剂在被引入油分离帽251中时可彼此分离；以及分离罩253，其设置在压缩单元30与油分离器200之间，以将压缩单元30的排放侧与油分离器隔开。油分离帽251可与机壳10的内表面隔开一间隙。

排放管14从油分离帽251的上侧穿入油分离帽251的内部空间，尤其是由油分离帽251限定的分隔空间，从而使其封闭地联接至油分离帽251。油回收通道254形成为使在油分离帽251的内部空间中的分离出的油从油分离帽251流出，以便随后被回收到机壳10的内部空间中。油回收管300的一端连接至油回收通道254。油回收管300的另一端连接至油泵100的吸入侧，用以强制性地泵送油。这里，油泵100可与前述的示例性实施例之一中的油泵100相同，尤其是与图2的油泵100相同；或与图13或图16所示的油泵100相同。

油分离管252具有：入口，其与机壳10的上部空间S1相连通；以及出口，其与油分离帽251的内部空间相连通。与图3所示的排放管14类似，油分离管252可形成为弯折或弯曲的形状，以使导入油分离帽251中的制冷剂和油在共同进行螺旋运动时彼此分离。

在根据本发明的涡卷压缩机中分离和回收油的过程与前述实施例中示出的过程相同或相似，因此将省略对其的详细描述。然而，在本实施例中，由于油分离器200安装在机壳10内部，因此制冷剂和油的流动方向与前述实施例不同。也就是说，从压缩室P排放的制冷剂通过入口侧流路(未示出)，流向其中设置有马达的下部空间S2，之后通过出口侧流路(未示出)流向上部空间S1。

排放的制冷剂经由油分离管252被引入油分离帽251，以便当油和制冷剂在油分离帽中绕动时，使与制冷剂混合的油与制冷剂分离。分离油后的制冷剂经由排放管14向制冷循环设备的其余部分移动，而分离出的油通过油回收泵100回收，经由油回收管300进入曲轴23的油道23a中。该过程可持续重复。

在将油分离器200安装在机壳10内部的情况下，压缩机可以与油分离器200一体形成，以使包括压缩机的制冷循环设备具有简单的构造。另外，能够简化用于将油分离器连接至压缩机的管，从而进一步降低制造成本。

在本发明的又一个示例性实施例中，如图18所示，压缩机1可设置为将油回收管300引出机壳10之外，以便随后通过将油回收管300插回到机壳10中而连接至油泵100。在该示例性实施例中，用于降低油温的散热构件(未示出)或毛细管310可形成在油回收管300的中部。

在前述实施例中，一个油分离器连接至一个压缩机。然而，当在机壳的外侧安装油分离器时，这样一个油分离器可连接至多个压缩机。此外，即使在单个油分离器位于一个压缩机的机壳内部的情况下，油分离器仍可连接至多个压缩机。

前述实施例和优点仅为示例说明性的，而不应被理解为限制本发明的公开内容。本教导能够容易地应用于其它类型的装置。本说明书旨在解释而非限制权利要求书的范围。对于本领域技术人员而言，将显而易见多种变型、修改和变化。在此所述的各示例性实施例的特征、结构、方法和其它特性能够以不同方式组合，以得到附加的和/或替代的示例性实施例。

由于本发明可以在不脱离其特征的情况下以若干种形式来实现，因此还应理解，除非另行指出，否则上述实施例并不受前文的任何细节所限制，而是应当在所附的权利要求书所限定的范围内宽泛地理解，并且因此，所附的权利要求书旨在涵盖所有落入本权利要求书的范围和界限内的变化和改型、或所述范围和界限的等同替代。

Claims (30)

1.一种压缩机，包括：

机壳，其具有内部空间；

吸入管，其连接至所述机壳；

排放管，其连接至所述机壳；

马达，其位于所述机壳的内部空间中，以产生驱动力，所述马达具有曲轴；

压缩单元，其位于所述机壳的内部空间中，所述压缩单元由所述马达驱动以压缩制冷剂；

油分离器，其构造为从所述压缩单元排放的制冷剂中分离油；以及

至少一个油泵，其构造为泵送从所述油分离器分离出的油，以便进行回收，

其中，所述油泵联接至所述马达的曲轴，以便由所述曲轴的旋转力驱动。

2.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述油泵构造为泵送所述机壳的内部空间中所容纳的油。

3.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述至少一个油泵包括：第一油泵，其构造为回收所述油分离器中分离出的油；以及第二油泵，其构造为泵送所述机壳的内部空间中所容纳的油。

4.如权利要求3所述的压缩机，其中，所述第二油泵为容积计量泵，所述第二油泵联接至所述曲轴，以产生可变的容量，并使用可变容量来泵送油。

5.如权利要求3所述的压缩机，其中，所述曲轴包括油道，并且

所述第二油泵为轴流泵，所述第二油泵联接至所述曲轴的油道，以与所述曲轴配合旋转，产生泵送力。

6.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述油分离器位于所述机壳外部。

7.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述油分离器位于所述机壳内部。

8.如权利要求7所述的压缩机，其中，所述油分离器包括：

内部空间；以及

油分离管，用以导引所分离出的油，所述油分离管被弯曲或弯折，以使引入所述油分离器的内部空间中的制冷剂以螺旋方式绕动。

9.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述压缩单元包括：

固定涡卷，其固定安装至所述机壳；以及

绕动涡卷，其与所述固定涡卷啮合，并与所述马达一起绕动，所述固定涡卷和所述绕动涡卷限定至少一个压缩室。

10.如权利要求1所述的压缩机，其中，所述机壳的内部空间是封闭的内部空间。

11.一种压缩机，包括：

机壳，其具有内部空间；

吸入管，其连接至所述机壳；

排放管，其连接至所述机壳；

马达，其位于所述机壳的内部空间中，所述马达包括转子；

曲轴，其联接至所述马达的转子以便随所述转子一起旋转，所述曲轴包括穿过所述曲轴形成的油道；

压缩单元，其设置在所述机壳的内部空间中，并联接至所述曲轴，以压缩制冷剂；

油分离器，其构造为从所述压缩单元排放的制冷剂中分离油；以及

至少一个油泵，其安装在所述机壳内部，用以泵送油，

其中，所述至少一个油泵包括：第一入口，其允许泵送从所述压缩单元排放的油；以及第二入口，其与所述机壳的内部空间相连通，以允许泵送所述机壳的内部空间中所容纳的油。

12.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述至少一个油泵是包括第一入口和第二入口的单个泵，所述单个泵被构造为：使经由所述第一入口泵送的油和经由所述第二入口泵送的油相互混合，以便被导入所述曲轴的油道。

13.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述至少一个油泵包括：

泵壳，所述泵壳具有形成于其上的第一入口和第二入口，所述泵壳具有泵送空间；

内部齿轮，其可旋转地设置在所述泵壳的泵送空间中，并联接至所述曲轴以便随所述曲轴一起旋转；以及

外部齿轮，其可旋转地设置在所述泵壳的泵送空间中，所述外部齿轮与所述内部齿轮相啮合，以形成可变的容量。

14.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述泵壳包括：

第一吸入导引槽，其与所述第一入口连通；

第二吸入导引槽，其与所述第二入口连通，所述第一吸入导引槽和所述第二吸入导引槽彼此隔开；以及

至少一个排放导引槽，其位于所述泵壳的、与所述第一吸入导引槽和所述第二吸入导引槽相对的一侧，所述至少一个排放导引槽与所述曲轴的油道相连通。

15.如权利要求14所述的压缩机，其中，所述泵壳包括：

连通槽，其与所述曲轴的油道相连通，所述第一吸入导引槽和所述第二吸入导引槽及所述排放导引槽围绕所述连通槽设置；以及

排放狭槽，其将所述排放导引槽联接至所述连通槽。

16.如权利要求15所述的压缩机，其中，所述第一吸入导引槽和所述第二吸入导引槽中的每一个均具有弧形的形状。

17.如权利要求15所述的压缩机，其中所述连通槽包括壁面，所述排放导引槽包括内周面；所述排放狭槽在所述排放导引槽的内周面和所述连通槽的壁面之间延伸，以允许油流过所述排放狭槽。

18.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述油泵包括：具有所述第一入口的第一油泵和具有所述第二入口的第二油泵，所述第一油泵和所述第二油泵沿着所述曲轴的轴向设置。

19.如权利要求18所述的压缩机，其中，所述第一油泵包括：

第一泵壳，其具有与所述第一入口相连通的第一泵送空间；

第一内部齿轮，其可旋转地设置在所述第一泵壳的第一泵送空间中，并联接至所述曲轴以便进行旋转；以及

第一外部齿轮，其可旋转地插入到所述第一泵送空间中，所述第一外部齿轮与所述第一内部齿轮相啮合以形成第一可变的容量。

20.如权利要求19所述的压缩机，其中，所述第一泵壳包括：

第一吸入导引槽，其与所述第一入口相连通；

第一排放导引槽，其与所述机壳的内部空间相连通，所述第一排放导引槽位于所述第一泵壳的、与所述第一吸入导引槽相对的一侧。

21.如权利要求18所述的压缩机，其中，所述第二油泵包括：

第二泵壳，其具有与所述第二入口相连通的第二泵送空间；

第二内部齿轮，其可旋转地设置在所述第二泵壳的第二泵送空间中，并联接至所述曲轴以便进行旋转；以及

第二外部齿轮，其可旋转地设置在所述第二泵送空间中，所述第二外部齿轮与所述第二内部齿轮相啮合以形成第二可变的容量。

22.如权利要求21所述的压缩机，其中，所述第二泵壳包括：

第二吸入导引槽，其与所述第二入口相连通；

第二排放导引槽，其与所述曲轴的油道相连通，所述第二排放导引槽形成在所述第二泵壳的、与所述第二吸入导引槽相对的一侧。

23.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述机壳的内部空间与所述吸入管相连通，而所述压缩单元的排放侧与所述排放管相连通。

24.如权利要求11所述的压缩机，其中，所述压缩单元的吸入侧与所述吸入管相连通，而所述机壳的内部空间与所述排放管相连通。

25.一种制冷循环设备，包括：

压缩机，其具有吸入侧和排放侧，所述压缩机包括：

机壳，其具有内部空间；

马达，其位于所述机壳的内部空间中；

曲轴，其联接至所述马达，以便由马达旋转；

压缩单元，其位于所述机壳的内部空间中，并由所述马达驱动以压缩制冷剂；

冷凝器，其连接至所述压缩机的排放侧；

油分离器，其位于所述压缩机与所述冷凝器之间，用以从制冷剂中分离油；

膨胀器，其连接至所述冷凝器；以及

蒸发器，其连接在所述膨胀器与所述压缩机的吸入侧之间，

其中，在所述压缩机的机壳的内部空间中设置至少一个油泵，所述至少一个油泵联接至所述马达的曲轴，以便泵送所述油分离器中分离出的油，并同时泵送所述机壳的内部空间中所容纳的油。

26.如权利要求25所述的制冷循环设备，其中，所述曲轴包括穿过所述曲轴形成的油道；并且

所述至少一个油泵包括直接与所述曲轴的油道相连通的出口，所述出口构造为允许将所述油分离器中分离出的油供应到所述曲轴的油道中。

27.如权利要求26所述的制冷循环设备，其中，在所述油分离器与所述油泵之间设置油回收管，所述油回收管包括异物过滤单元，所述异物过滤单元位于在所述油回收管的中部以便过滤油中所包含的异物。

28.如权利要求25所述的制冷循环设备，其中，所述曲轴包括穿过所述曲轴形成的油道，

所述至少一个油泵包括多个油泵，所述多个油泵中的至少一个油泵包括与所述压缩机的机壳的内部空间相连通的入口；以及

所述油分离器中分离出的油流入所述压缩机的机壳的内部空间中，以便供应到所述曲轴的油道中。

29.如权利要求25所述的制冷循环设备，其中，所述至少一个油泵包括多个油泵，所述多个油泵中的至少一个油泵包括：与所述油分离器相连通的入口和与所述机壳的内部空间相连通的出口，以便所述油分离器中分离出的油通过所述出口流入所述壳体的内部空间中。

30.如权利要求25所述的制冷循环设备，其中，所述油分离器连接至多个压缩机。

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