CN101355278B - 一种电机条形线棒端部编花换位成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电机条形线棒端部编花换位成型方法。本发明属于电机技术领域。本发明包括，1、排线：(1)将上、下层线棒铜线分开放在平台上；(2)将排线板固定在工作台面上，排好的铜线用排线夹具固定住；2、压弯：采用液压压弯方式压弯铜线；3、组合：将压弯铜线进行编花换位，合把时垫排间绝缘，将中间节距加工到位，两边编花换位处敲平；4、成型：线棒放入上、下成型模中，铁芯段部分拍平用楔块背紧固定在整形模中，端部拐角R处煨弯，再将引线R处煨弯，拍整齐与成型模相贴；5、股间胶化：放入胶化模内，进行胶化压型，完成条形线棒端部编花换位成型。本发明具有工艺简单，条形线棒效果好，外观平整，电机总重小，效率高等优点。

Description

一种电机条形线棒端部编花换位成型方法

技术领域

本发明属于电机技术领域，特别是涉及一种电机条形线棒端部编花换位成型方法。

背景技术

目前，电机条形线棒端部编花换位成型方法，包括排线、压弯、成型工序。由于上道整形工序和手工压弯、成型不整齐等技术缺陷，特别是在条形线棒节距小、下层线棒端部升高角大且带有编花换位情况下，在线棒股间胶化后易出现股间短路，端部R角处压不实，线棒报废量大，造成浪费等问题。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题，而提供一种电机条形线棒端部编花换位成型方法。

本发明的目的是提供一种工艺简单，可避免线棒股间短路及端部R角处压不实，且提高线棒制作质量效果好的电机条形线棒端部编花换位成型方法。

本发明采取的技术方案是：

一种电机条形线棒端部编花换位成型方法，包括排线、压弯、成型工序，其特点是：条形线棒端部编花换位成型工艺包括，

1)排线

(1)将上、下层线棒铜线分开，将铜线放在平台上；

(2)将排线板固定在工作台面上，将铜线依次排列，排好的铜线用排线夹具固定住；

2)压弯

采用液压压弯方式在液压机上、下模内压弯铜线；

3)组合

将压弯铜线进行编花换位，合把时垫排间绝缘，将中间节距加工到位，两边编花换位处敲平；

4)成型

将上、下层线棒放入上、下成型模中，铁芯段部分拍平用楔块背紧固定在整形模中，端部拐角R处煨弯，再将引线R处煨弯，拍整齐与成型模相贴；

5)股间胶化

将成型线棒放入胶化模内，进行胶化工艺压型，完成条形线棒端部编花换位成型。

本发明还可以采用如下技术措施：

所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特点是：液压压弯铜线时，增加铜线反弹量深度0.3-0.5mm。

所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特点是：合把时垫排间绝缘，为直线拐角处R处、端部拐角R处垫柔软云母板垫片1-5层。

所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特点是：两边编花换位处敲平时，采用木榔头拍平并包布带后，转入成型工序。

所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特点是：压型之后放入冷模清理倒角。

所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特点是：股间胶化后，条形线棒引线拍打整齐，进行引线封焊。

本发明具有的优点和积极效果：

电机条形线棒端部编花换位成型方法由于采用了本发明技术方案，因而具有以下特点：

1、产品外形一致，成型模与胶化模配合一致也是避免由于线棒成型模R角处出现反弹的现象，造成股间短路故障。

2、编花换位节距紧密一致，避免产品柔软云母垫片漏掉以造成股间短路现象。

3、端部拐角处R部位成型模设计回旋型导柱结构，随形煨弯效果好，避免与端部R处股间胶化时压不实现象。

4、股间封焊完毕的线棒外形尺寸及外观平整，完全符合设计图纸要求。

5、适应高压电机延长编花换位，降低电机的总重量，提高效率，节约制作成本。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例并结合附图，详细说明如下：

实施例

参照附图1。

一种电机条形线棒端部编花换位成型方法，包括排线、压弯、成型工序，其条形线棒端部编花换位成型工艺包括：

1)排线

(1)将上、下层线棒铜线分开，将铜线放在平台上；

(2)将排线板固定在工作台面上，将铜线依次排列，排好的铜线用排线夹具固定住；

2)压弯

采用液压压弯方式在液压机上、下模内压弯铜线；压弯工装考虑铜线的反弹量在设计图纸基础上压弯尺寸适当考虑加工深度0.3-0.5mm，编花换位节距满足图纸要求，铜线无绝缘损伤。

3)组合

将压弯铜线进行编花换位，合把时垫排间绝缘，将中间节距加工到位，两边编花换位处采用木榔头敲平，并包白布带后，转入成型工序。在垫端部柔软云母板垫片时R角处多垫2层，以避免端部拐角处成型时绝缘受损严重，加强绝缘以避免股间短路现象。

4)成型

将上、下层线棒放入上、下成型模中，铁芯段部分拍平用楔块背紧固定在整形模中，端部拐角R处煨弯，再将引线R处煨弯，拍整齐与成型模相贴。端部拐角R处芯轴设计时，考虑引线R角处出现的反弹，芯轴设计R处比图纸小1.5-2mm，由于端部编花换位且截角尺寸较大端部成型非常费力，在直线拐角R处增加一套回旋式手柄煨弯结构以减轻工人的劳动强度。

5)股间胶化

将成型线棒放入胶化模内，进行胶化工艺压型，压型之后放入冷模清理倒角，完成条形线棒端部编花换位成型。

6)检测引线封焊

条形线棒引线拍打整齐，进行引线封焊。

本实施例的具体实施过程：

1、排线工序：

A、所用物料：(1)铜线(2)红、黑水笔(3)工作台面

B、所用工具：(1)排线板(2)排线夹具(3)钉子

C、制作步骤与方法：

(1)将上、下层线棒铜线分开，将铜线放在平台上

(2)将排线板固定在工作台面上，将铜线依次排列，根据设计图纸要求铜线根数。用红笔按设计要求划印，将排好线的铜线用排线夹具固定住，用钉子将其定位，转入下一工序。

2、压弯工序

A、所用物料：(1)前工序排线铜线(2)聚酯薄膜

B、所用工具：(1)液压型压弯工具(2)上、下模块(3)拍板

C、制作步骤与方法：

(1)将排线导线按划印尺寸，进行压弯，然后用拍板将排线导线排整齐，以齐头端为准弄整齐。

(2)将产品整齐地码放在工作台面上流入下一道工序

3、组合工序

A、所用物料：(1)前工序排线(2)排间绝缘及换位垫片(3)白布带

B、所用工具：(1)剪刀(2)竹剥子(3)拍板(4)木榔头(5)改锥

C、制作步骤与方法：将压弯以后的铜线进行编花换位，合把时垫排间绝缘，用竹剥子将合把时的中间节距弄到位，再用拍板将两边编花换位处敲平，使节距平整贴实。

垫换位垫片时千万注意，直线拐角处R处节距由于整形时，端部拐角R处绝缘易损伤，垫片时需要注意多加垫一层垫片，以增加绝缘强度。改锥翘节距时要用柔和劲儿，以避免损伤铜线绝缘。

最后用木榔头轻轻拍平包白布带，转入下一道工序。

4、成型工序

A、所用物料：(1)前工序线圈(2)拍板(3)木榔头

B、所用工具：(1)上、下条形线棒成型模具(2)加长管子(3)线棒样板

C、制作步骤与方法：将上、下工序线棒分上、下层线棒放入不同的成型模内，以齐头端为基准，用线棒样板定位，将线棒铁芯长度在成型模中固定住，用木榔头、拍板打平，用楔块背紧，然后用加长管子先将直线拐角R处，第一次煨弯，再煨引线R处煨弯。用木榔头、拍板将端部拍整齐，与成型模紧密相贴靠实。

5、股间胶化工序

A、所用物料：(1)聚酯薄膜(2)剪刀(3)前工序线棒(4)敷平物绝缘材料B、所用工具：(1)多头油压设备(2)上、下层胶化模

C、制作步骤与方法：

(1)启动多头油压机开关，将温控表调至所需工艺时间压型

(2)压型完毕放入冷模定型，待定型完毕清理倒角，转入下一工序。

6、测试股间工序

A、所用物料：(1)前工序线棒(2)分叉改锥

B、所用工具：(1)股间短路测试仪(2)木榔头

C、制作步骤与方法：

(1)用改锥将线棒每根导线分叉

(2)启动测试仪开关，用2根铜线分别试每根导线看股间是否有短路现象。

(3)将测试好的线棒合把，将导线拍打整齐，采用中频焊接将线棒引线按图纸设计要求焊牢，将线棒整齐的码放在专用架子上，准备下一道工序——模压成型。

Claims (5)

1.一种电机条形线棒端部编花换位成型方法，包括排线、压弯、成型工序，其特征是：

条形线棒端部编花换位成型工艺包括，

1)排线

(1)将上、下层线棒铜线分开，将铜线放在平台上；

(2)将排线板固定在工作台面上，将铜线依次排列，排好的铜线用排线夹具固定住；

2)压弯

采用液压压弯方式在液压机上、下模内压弯铜线；

3)组合

将压弯铜线进行编花换位，单排导线垫排间绝缘，再将两排导线编织在一起，将中间节距加工到位，两边编花换位处敲平；

4)成型

将上、下层线棒放入上、下成型模中，铁芯段部分拍平用楔块背紧固定在整形模中，端部拐角R处煨弯，再将引线R处煨弯，拍整齐与成型模相贴；

5)股间胶化

将成型线棒放入胶化模内，进行胶化工艺压型；

6)引线封焊

股间胶化后，条形线棒引线拍打整齐，进行引线封焊，完成条形线棒端部编花换位成型。

2.根据权利要求1所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特征是：液压压弯铜线时，增加铜线反弹量深度0.3-0.5mm。

3.根据权利要求1所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特征是：单排导线垫排间绝缘，在将两排导线编织在一起时，在直线拐角处R处、端部拐角R处垫柔软云母板垫片1-5层。

4.根据权利要求1所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特征是：两边编花换位处敲平时，采用木榔头拍平并包布带后，转入成型工序。

5.根据权利要求1所述的电机条形线棒端部编花换位成型方法，其特征是：压型之后放入冷模清理倒角。 

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