CN101343124A - 综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及其设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及设备，旨在解决粘胶纤维生产中废气废水的处理难题。该方法步骤包括：收集粘胶纤维生产中的废碱液装入吸收罐中；将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气通入上述吸收罐内，收集吸收后的中和液备用；将中和液投入含锌离子的废水中，与锌离子反应，反应产物沉淀后去除沉淀物。本发明的设备包括吸收灌、收集槽、中和池、沉淀池。本发明综合考虑粘胶纤维生产中废碱、废气及含锌废水的治理问题，既达到资源的综合利用，又降低废物排放，解决了粘胶生产过程中长期制约行业发展的环保问题。

Description

综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及其设备

技术领域

本发明属于粘胶纤维生产中废水废气治理领域。

背景技术

在粘胶纤维生产中，使用了大量的化工原料：烧碱、二硫化碳和硫酸锌，同时产生大量废碱，大约有90％的二硫化碳转化为硫化氢及二硫化碳废气进入主排气塔，其余通过散排或进入水体排放；硫酸锌和碱液也有部分进入水体排放。废水处理时利用调节废水的PH值使水中的锌离子自然沉淀，处理效果不稳定。原液压榨工序产生的废碱液的处理，一般采用外卖或直接用于污水处理的PH值调节，效用不高。

粘胶纤维行业的工艺废气废水一直是困扰粘纤行业发展的一个重要环境因素，为此西方发达国家已停止该行业的部分产能。据了解，2007年一季度，我国一粘胶纤维公司的工艺废气(主要是硫化氢和二硫化碳)的排污费就达70多万元，特别是2007年国内众多粘纤公司工艺废气的治理已被纳入环保限期治理项目，而排气塔负荷已随着企业高速发展明显不足，为保障工艺废气顺利通过相关部门的验收并降低排气塔的负荷，为企业进一步的发展留空间，工艺废气的治理已刻不容缓。

目前粘胶长丝行业的工艺废气的治理技术主要有吸收法、吸附法、氧化法、分解法和生物法几类，但大多数还处于试验研究阶段。投入运行的生物脱硫法处理工艺废气，从其运行情况来看，主要存在以下几方面的问题：一、一次性投资大，据了解投资整套装置花费近亿元；二、运行费用高，处理效果不明显，系统易出故障，一年运行费用高达2500万元，由于系统原因，设备经常出故障，现整套系统因高昂的运行费用和设备维护的原因几乎完全瘫痪。绝大多数粘胶纤维生产企业在生产过程中对工艺废气的处理主要采用高空稀释排放的消极方式，对周边环境造成很多的影响和破坏。另一方面，现有粘胶纤维行业处理对象较为单一，无法一套系统同时处理粘胶纤维生产中产生的废气和废水。

发明内容

本发明旨在针对上述粘胶纤维生产中废气废水的处理难题，提供一种综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法和实施该方法的设备。本发明综合考虑废碱处理问题、废气治理问题及含锌废水的治理问题，既达到资源的综合利用，又降低废物排放，解决了粘胶生产过程中长期制约行业发展的环保问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于步骤如下：

A、收集粘胶纤维生产中的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，装入吸收罐中；

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气通入上述吸收罐内，硫化氢、二硫化碳与碱液反应后，收集吸收后的溶液即中和液备用；

C、将上述中和液投入含锌离子的废水中，与锌离子反应，反应产物沉淀后去除沉淀物。

所述废碱液取自原液压榨工序，工艺废气取自粘胶纤维生产过程。

所述硫化氢与碱液反应生成硫化钠或硫氢化钠，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠；硫化钠或硫氢化钠与废水中锌离子反应生成溶度极小的硫化锌、硫代碳酸钠、碳酸钠与废水中锌离子反应生成硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后去除。

所述工艺废气逆流进入吸收罐内，尾气从顶部排出，待中和液饱和后进入收集槽备用。

所述中和液在投入至含锌废水前用碱液调整PH值至微碱性制成调配液。

所述调配液按重量加入1.5-2.5％的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM。

所述调配液投入含锌废水的沉淀池内，上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

所述废碱液浓度为80-210g/l，吸收后饱和浓度为30-50g/l。

所述工艺废气中硫化氢浓度为1-75g/m³，二硫化碳浓度平均6.4g/m³。

所述用于除锌的调配液浓度为2-5％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的1.2-2倍。

所述絮凝剂聚丙烯酰胺PAM投加浓度为0.5-1.5ppm。

所述沉淀时间为3-5小时。

综合治理粘胶纤维生产中废水废气的设备，其特征在于包括：

吸收废气的吸收罐：废气进口设于吸收罐下端，碱液进口设于吸收罐上端，其顶部设置尾气出口；

收集中和液的收集槽：一端与吸收罐底部连接，另一端与中和池连接；

吸收锌离子的中和池：设有含锌废水进口和收集槽的中和液进口，并与沉淀池连接；

沉淀池：中和液与含锌废水中和后排入沉淀池，上端设置达标废水排放口，底部与压滤机连接。

所述吸收罐的尾气出口经尾气排风机排至排气塔。

所述收集槽与吸收罐之间设置有碱液循环罐，并经碱液循环泵连接至碱液进口。

本发明的有益效果体现在：

本发明有效地结合了粘胶纤维生产中废碱处理问题、废气治理问题及含锌废水的治理为一体，综合考虑技术方案。既达到了资源的综合利用，又实现了良好的循环经济链。可以有效地减少硫化氢和二硫化碳的排放量，一方面解决了企业生产过程中大量废碱的处理问题，同时解决了废水中的除锌剂问题，解决了粘胶生产过程中长期制约行业发展的环保问题。

通过实施本发明，对高浓度工艺废气进行了有效的治理，极大地降低了工艺废气中的硫化氢和二硫化碳排放，硫化氢去除率稳定高于99.5％，二硫化碳去除率高于98.5％，废水Zn²⁺含量由50mg/l降到2mg/l；日平均处理硫化氢：1.858吨，处理二硫化碳0.153吨。硫化氢月排放量由107245.81公斤/月减少到44319.26公斤/月，废气减排率达到60％左右，有效的减轻了工艺废气对大气和土壤的污染。

采用本发明废气处理能力：24000米³/天(气体浓度状况为：二硫化碳：6～8g/m³；硫化氢：60～80g/m³)；含锌离子废水处理能力：25000米³/天。

附图说明

图1为本发明工艺流程图

图2为本发明采用的设备原理图

具体实施方式

粘胶长丝的生产过程中，大量使用烧碱、CS₂、硫酸锌等化工原料。同时产生大量的废碱、H₂S和CS₂气体及含锌污水，既污染空气又污染水体。本发明本着“循环利用，以废治废，链环治理”的原则，首先用原液压榨碱液吸收酸站的H₂S气体生成Na₂S，再利用Na₂S中的S^2-与污水中的Zn²⁺作用生成ZnS沉淀达到去除Zn²⁺的目的，使废水排放符合国家标准。

一、工艺原理

1、工艺废气硫化氢和二硫化碳的来源

在粘胶纤维生产过程中，二硫化碳与碱纤维素经过黄化后生成纤维素磺酸脂和部分硫代碳酸钠等产物，然后纤维素磺酸脂经过硫酸、硫酸锌、硫酸钠溶液再生为纤维素(粘胶人丝)，同时分解出副产物二硫化碳和硫化氢废气，其中大约90％的二硫化碳经过生产流程后转变为硫化氢和二硫化碳废气。其基本原理如下：

(C₆H₁₀O₅)_nSO₃Na+H₂SO₄→(C₆H₁₂O₆)_n+Na₂SO₄+CS₂↑

Na₂CS₃+H₂SO₄→Na₂SO₄+CS₂↑+H₂S↑

从生产产物硫化氢的性质来看，其水溶液电离常数为K₁＝9.1×10^-8，K₂＝1×10^-15，说明硫化氢具有一定的弱酸性。

2、利用废碱吸收工艺废气中硫化氢的原理

从工艺废气中硫化氢的性质来看，硫化氢由于是一种弱酸，因此考虑用碱性物质吸收处理，原液工序产生大量的压榨废碱，且碱浓高达200g/l以上，可充分利用此部分废碱吸收硫化氢废气，其原理如下：

在PH＞13时，H₂S↑+2NaOH＝Na₂S+2H₂O

在PH＜13时，H₂S↑+Na₂S＝2NaHS

3、利用废碱吸收工艺废气中二硫化碳的原理

工艺废气中CS₂浓度平均6.4g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合，其中的CS₂与废碱中的氢氧化钠反应生成Na₂CS₃和Na₂CO₃溶解于废碱中，反应原理为：

6NaOH+3CS₂↑＝2Na₂CS₃+Na₂CO₃+3H₂O

4、剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为40g/l。

5、利用硫化钠和硫代碳酸钠、碳酸钠吸收废水中的锌离子原理

利用Na₂S中的硫离子与锌离子反应，容易生成溶度极小的硫化锌，进入污泥去除。

其原理如下：

S^2-+Zn²⁺＝ZnS↓

利用Na₂CS₃和Na₂CO₃中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，容易生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，进入污泥去除。

其原理如下：

CS₃ ^2-+Zn²⁺＝ZnCS₃↓

CO₃ ^2-+Zn²⁺＝ZnCO₃↓

从数据分析，进一步论证了本发明实施的可行性，硫化氢的去除率都在99％以上，二硫化碳的去除率也高达98％以上，其出口尾气排放质量指标完全达到国家卫生排放标准，取得良好的治理效果。

二、实施例

实施例1

A、收集粘胶纤维生产中原液压榨工序的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，采取喷流的形式从顶部进入吸收罐。

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机送入吸收罐以环管曝气形式进入，碱液吸收液的含碱浓度为150克/升，气液比为100∶1/分钟(即碱液喷淋速度为1.67m³/min，不足部分由回流碱液补充)。

C、工艺废气中硫化氢浓度70g/m³，二硫化碳浓度6.4g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠，剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为40g/l。

D、调整中和液PH值至微碱性。可同时加入一定比例(2％质量)的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为1ppm。调配液浓度为3％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的1.2倍。

E、将中和液投入含锌离子的废水中和池中，并在沉淀池中沉淀时间4小时。硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

本实施例废气中硫化氢去除率稳定运行为97％，二硫化碳去除率均高于95.5％，废水Zn²⁺含量由50mg/l降到7mg/l。

实施例2

A、收集粘胶纤维生产中原液压榨工序的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，采取喷流的形式从顶部进入吸收罐。

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机送入吸收罐以环管曝气形式进入，碱液吸收液的含碱浓度为180克/升，气液比为100∶1/分钟(即碱液喷淋速度为1.67m³/min，不足部分由回流碱液补充)。

C、工艺废气中硫化氢浓度75g/m³，二硫化碳浓度7g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠，剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为48g/l。

D、调整中和液PH值至微碱性。可同时加入一定比例(2.2％质量)的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为1.2ppm。调配液浓度为3％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的1.7倍。

E、将中和液投入含锌离子的废水中和池中，并在沉淀池中沉淀时间4.5小时。硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

本实施例废气中硫化氢去除率稳定运行为98％，二硫化碳去除率为97％，废水Zn²⁺含量由50mg/l降到5mg/l。

实施例3

A、收集粘胶纤维生产中原液压榨工序的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，采取喷流的形式从顶部进入吸收罐。

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机送入吸收罐以环管曝气形式进入，碱液吸收液的含碱浓度为200克/升，气液比为100∶1/分钟(即碱液喷淋速度为1.67m³/min，不足部分由回流碱液补充)。

C、工艺废气中硫化氢浓度70g/m³，二硫化碳浓度7g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠，剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为45g/l。

D、调整中和液PH值至微碱性。可同时加入一定比例(2％质量)的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为1.5ppm。调配液浓度为3％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的1.4倍。

E、将中和液投入含锌离子的废水中和池中，并在沉淀池中沉淀时间3.8小时。硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

本实施例废气中硫化氢去除率稳定运行为97.5％，二硫化碳去除率为96.5％；废水Zn²⁺含量由50mg/l降到6mg/l。

实施例4

A、收集粘胶纤维生产中原液压榨工序的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，采取喷流的形式从顶部进入吸收罐。

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机送入吸收罐以环管曝气形式进入，碱液吸收液的含碱浓度为210克/升，气液比为100∶1/分钟(即碱液喷淋速度为1.67m³/min，不足部分由回流碱液补充)。

C、工艺废气中硫化氢浓度80g/m³，二硫化碳浓度8g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠，剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为50g/l。

D、调整中和液PH值至微碱性。可同时加入一定比例(2.5％质量)的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为1ppm。调配液浓度为5％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的2倍。

E、将中和液投入含锌离子的废水中和池中，并在沉淀池中沉淀时间3.5小时。硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

本实施例废气中硫化氢去除率稳定运行为99.5％，二硫化碳去除率为98.5％；废水Zn²⁺含量由50mg/l降到2mg/l。

实施例5

A、收集粘胶纤维生产中原液压榨工序的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，采取喷流的形式从顶部进入吸收罐。

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机送入吸收罐以环管曝气形式进入，碱液吸收液的含碱浓度为80克/升，气液比为100∶1/分钟(即碱液喷淋速度为1.67m³/min，不足部分由回流碱液补充)。

C、工艺废气中硫化氢浓度50g/m³，二硫化碳浓度5g/m³，废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠，剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用，吸收后饱和浓度为30g/l。

D、调整中和液PH值至微碱性。可同时加入一定比例(1.5％质量)的絮凝剂聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为0.5ppm。调配液浓度为2％(质量)，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的2倍。

E、将中和液投入含锌离子的废水中和池中，并在沉淀池中沉淀时间3小时。硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

本实施例废气中硫化氢去除率稳定运行为97％，二硫化碳去除率为95.5％，废水Zn²⁺含量由50mg/l降到7mg/l。

实施例6：综合治理废水废气的设备

如图2所示，吸收罐用于吸收废气，含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气从风道通过风机从吸收罐的下端废气进口送入吸收罐以环管曝气形式进入。废碱液从吸收罐上端的碱液进口喷入吸收罐。废碱与废气在吸收罐内充分混合制成中和液，其中的硫化氢与废碱中的氢氧化钠反应生成硫化钠或硫氢化钠溶解于废碱中，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠。吸收罐顶部设置尾气出口，吸收后剩余的含有残余二硫化碳和硫化氢尾气通过罐顶尾气出口接排风管道进入酸站排风体系，进入排气塔进行排放。

收集槽用于收集吸收罐内吸收饱和后的中和液，一端与吸收罐底部连接，另一端与中和池连接。为保障在吸收过程中废气与废碱液的气液比，所述收集槽与吸收罐之间设置有碱液循环罐，并经碱液循环泵连接至碱液进口，吸收罐内的吸收液一部分采用回流的形式与补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时成为中和液进入收集槽备用。

中和池用于吸收废水中的锌离子，设有含锌废水进口和收集槽的中和液进口，并与沉淀池连接。在中和池中，硫化钠中的硫离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫化锌，硫代碳酸钠、碳酸钠中的硫代碳酸根离子和碳酸根离子与锌离子反应，生成溶度极小的硫代碳酸锌和碳酸锌。

中和液与含锌废水中和后排入沉淀池，上端设置达标废水排放口，底部与带式压滤机连接，污泥经压滤机浓缩干化处理。

实施例7：喷淋环管曝气式逆流废气吸收罐

前述所称吸收罐又可称为喷淋环管曝气式逆流废气吸收罐。

本发明通过喷淋环管曝气式逆流废气吸收罐对硫化氢和二硫化碳废气进行集中处理，减少企业的废气排放量。

机理：该喷淋环管曝气式逆流废气吸收罐是利用粘胶生产过程原液工序产生的废碱液作为液体吸收剂，处理粘胶生产过程产生的工艺废气(含硫化氢和二硫化碳)，以除去硫化氢和二硫化碳，去除率达95-98％。

主要工艺原理：

废碱液从吸收塔顶部4喷淋而下，装满内环管盘后通过堰口8分配到下层外盘，如此盛满各层内外盘。废气从吸收塔底1处送入而上，通过内外盘曝气孔9，使气体在内外环盘鼓泡，达到气体与液体的接触时间长和面积大。气液以逆流的形式达到气液充分接触反应。

塔内分由四组吸收反应盘组成，而每组反应盘由一个内环管盘6和外环管盘7组成，内环管盘6和外环管盘7由交错排列的底筛孔和侧筛孔组成气体上升主通道，而液体则主要由每组反应盘的侧堰漫流而下。在塔顶设计除沫器3，使尾气塔顶排除，防止液沫夹带。

通过四组吸收反应盘内废气在废碱吸收塔内得到充分混合吸收，其中的硫化氢与废碱生成硫化钠或硫氢化钠及硫代硫酸钠和碳酸钠，剩余的工艺尾气通过罐顶接排风管道进入酸站排风体系进行排放。

吸收塔废碱流量1.67m³/min，气液比100∶1，装置全容积为3.2m³。

为保障在吸收过程中的气液比，吸收塔内的吸收液(废碱液)采用循环的形式且同补加的废碱一起从顶端喷入。待吸收液中的硫离子浓度达到饱和时进入硫化钠收集槽，作为除锌备用。

Claims (12)

1、综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于步骤如下：

A、收集粘胶纤维生产中的废碱液，滤出纤维素和半纤维素，装入吸收罐中；

B、将含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气通入上述吸收罐内，硫化氢、二硫化碳与碱液反应后，收集吸收后的溶液即中和液备用；

C、将上述中和液投入含锌离子的废水中，与锌离子反应，反应产物沉淀后去除沉淀物。

2、根据权利要求1所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述废碱液取自原液压榨工序，含有硫化氢和二硫化碳的工艺废气取自粘胶纤维生产过程。

3、根据权利要求2所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述硫化氢与碱液反应生成硫化钠或硫氢化钠，二硫化碳与碱液反应生成硫代碳酸钠、碳酸钠；硫化钠或硫氢化钠与废水中锌离子反应生成溶度极小的硫化锌、硫代碳酸钠、碳酸钠与废水中锌离子反应生成硫代碳酸锌和碳酸锌，沉淀后去除。

4、根据权利要求1、2或3所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述工艺废气逆流进入吸收罐内，尾气从顶部排出，待中和液饱和后进入收集槽备用。

5、根据权利要求4所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述中和液在投入至含锌废水前用碱液调整PH值至微碱性，同时按重量加入1.5-2.5％的絮凝剂制成调配液，调配液浓度为2-5％，硫离子的摩尔量约为锌离子含量的1.2-2倍。

6、根据权利要求5所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述调配液投入含锌废水的沉淀池内，上层清液排放，沉淀后的污泥经浓缩干化处理。

7、根据权利要求6所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述废碱液浓度为80-210g/l，吸收后饱和浓度为30-50g/l；所述工艺废气中硫化氢浓度为1-75g/m³，二硫化碳浓度平均5-8g/m³。

8、根据权利要求5所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述絮凝剂为聚丙烯酰胺PAM，投加浓度为0.5-1.5ppm。

9、根据权利要求8所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法，其特征在于：所述沉淀时间为3-5小时。

10、综合治理粘胶纤维生产中废水废气的设备，其特征在于包括：

吸收废气的吸收罐：废气进口设于吸收罐下端，碱液进口设于吸收罐上端，其顶部设置尾气出口；

收集中和液的收集槽：一端与吸收罐底部连接，另一端与中和池连接；

吸收锌离子的中和池：设有含锌废水进口和收集槽的中和液进口，并与沉淀池连接；

沉淀池：中和液与含锌废水中和后排入沉淀池，上端设置达标废水排放口，底部与压滤机连接。

11、根据权利要求10所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的设备，其特征在于：所述吸收罐的尾气出口经尾气排风机排至排气塔。

12、根据权利要求10所述的综合治理粘胶纤维生产中废水废气的设备，其特征在于：所述收集槽与吸收罐之间设置有碱液循环罐，并经碱液循环泵连接至碱液进口。

Images