CN104266397A - 适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 - Google Patents
适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104266397A CN104266397A CN201410556440.5A CN201410556440A CN104266397A CN 104266397 A CN104266397 A CN 104266397A CN 201410556440 A CN201410556440 A CN 201410556440A CN 104266397 A CN104266397 A CN 104266397A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- water
- temperature
- heat exchange
- heat
- heat exchanger
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 231
- 239000000835 fiber Substances 0.000 title claims abstract description 52
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 title claims abstract description 44
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000004064 recycling Methods 0.000 title abstract description 8
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 407
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 107
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 46
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 45
- 239000010865 sewage Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000006210 lotion Substances 0.000 claims description 69
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 47
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 47
- 239000008234 soft water Substances 0.000 claims description 47
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 35
- 239000002964 rayon Substances 0.000 claims description 30
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 29
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 29
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 claims description 22
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 claims description 18
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 18
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 18
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 16
- 239000013589 supplement Substances 0.000 claims description 12
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 claims description 7
- 238000009421 internal insulation Methods 0.000 claims description 2
- 239000002918 waste heat Substances 0.000 abstract description 11
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 8
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 7
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 abstract description 3
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 abstract 2
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 abstract 1
- QGJOPFRUJISHPQ-UHFFFAOYSA-N Carbon disulfide Chemical compound S=C=S QGJOPFRUJISHPQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 8
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 6
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 6
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 5
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 230000003139 buffering effect Effects 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000010842 industrial wastewater Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 description 2
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 description 1
- 239000007844 bleaching agent Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 description 1
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 1
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000006193 liquid solution Substances 0.000 description 1
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 1
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 1
- 230000005226 mechanical processes and functions Effects 0.000 description 1
- VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N methane;hydrate Chemical compound C.O VUZPPFZMUPKLLV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 1
- 239000012224 working solution Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P80/00—Climate change mitigation technologies for sector-wide applications
- Y02P80/10—Efficient use of energy, e.g. using compressed air or pressurized fluid as energy carrier
Landscapes
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
- Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)
Abstract
本发明公开了适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，所述的热能综合循环利用方法是对粘胶短纤生产中废热水进行的换热处理，所述的废热水包括塑化槽溢流水，所述的换热处理包括：对塑化槽溢流水进行逐级换热，获得酸性溢流水后送至污水站。本发明所涉及的热能综合循环利用方法是根据粘胶短纤生产中，各种废热水（如：塑化槽冷凝水、精炼排污水、精炼溢流热水、烘干冷凝水、预冷水）热能含量及用途的不同，分别采用不同的回收流程，来实现粘胶短纤生产中特定的需加热介质进行的换热处理，充分的利用了废热水的余热，可基于现有工艺废水处理的基础上，在无流量损失的前提下进行，促进企业的节能降耗工作，具有良好的社会效益和经济价值。
Description
技术领域
本发明是适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，具体涉及粘胶短纤生产中废水的热能回收利用，属于粘胶短纤生产领域中的节能降耗领域。
背景技术
“能耗”是当今时代评价一个企业综合竞争力的重要指标，各个企业都把“节能降耗”视为自己的生存之本，从点滴降成本，以最好的管理和技术，来实现节能效益的最大化。以粘胶短纤维生产为例，在其生产过程中会有大量的废热水排出，若直接排污或简单换热回收，将有大量的热能流失，不利于企业降低生产成本。针对现有的短纤生产工艺我们知道，粘胶短纤维生产时所产生的废热水包括塑化废水（塑化槽溢流水）、冲毛废水、精练洗涤废水、烘干冷凝水、预冷水等，其热能再利用方法是：一部分废热水，如塑化废水、冲毛废水、精练洗涤废水等，经如图1所示的简单换热处理后，部分热量被再次利用，通常情况下，总量在200～220吨/h、温度在90～95℃之间的热介质对总量在200～220吨/h、温度在55～65℃之间的冷介质进行换热，换热后的热介质剩余温度在70～80℃之间，其流量无损失；另一部分废热水，如烘干冷凝水、预冷水等，则被直接排进污水池进行处理，所含有的大量热能没能被生产再利用，除造成一定能源损失的同时，上述热能再利用方法还存在换热流程短、布局单一、剩余热能未充分利用等缺陷。
现有的专利文献CN103864260A（一种粘胶纤维生产废水的处理方法，2014.06.18）披露了一种粘胶纤维生产过程中废水的回收再利用方法，主要针对生产过程中产生大量的酸、碱的工业废水，具有回收废水中的纤维素、降低污染排放以及减少污染成本的有益效果。
专利文献CN101343124（综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及其设备，2009.01.14）披露了粘胶纤维生产中废气废水的治理问题，即能达到资源的综合利用，又能降低废物的排放。
综上所述的两件专利文献均对粘胶生产过程中废水提出了合理的治理和再利用方案，但在实际使用时，酸、碱等工业废水中所带有的余热并未得到有效的利用即排放至污水站进行处理，热能并没有得到充分的利用，易造成能耗的浪费，不利于企业的节能减排。
发明内容
本发明的目的在于提供适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，本方法克服了现有短纤生产余热换热流程中存在的换热流程短、布局单一、剩余热能未充分利用等缺陷，通过逐级换热特定的介质来实现其热能的充分利用，可基于现有工艺废水处理的基础上，在无流量损失的前提下进行，促进企业的节能降耗工作，实际使用效果良好。
本发明通过下述技术方案实现：适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，本方法克服了现有短纤生产余热换热流程中存在的换热流程短、布局单一、剩余热能未充分利用等缺陷，使热能介质（废热水）逐级对系统生产中的需加热介质进行梯级换热，使热能得到充分吸收利用，在本发明中，所述的热能综合循环利用方法是对粘胶短纤生产中废热水进行的换热处理，所述的废热水包括塑化槽溢流水，在实际操作过程中，我们知道，塑化槽溢流水主要是由塑化槽酸浴溢流而来，其温度较高，若只经简单换热处理后就进行排放，其热量则并没有得到充分的利用，易造成能源的浪费，为此，所述的换热处理包括：对塑化槽溢流水进行逐级换热，获得酸性溢流水后送至污水站，逐级换热不仅能按梯级对塑化槽溢流水的热能进行利用，在利用同时，还可对系统生产中的需加热介质进行梯级换热，实用性极强。
本发明利用逐级换热塑化槽补充水、脱硫站的硫化钠浴液以及握持水的方式来实现塑化槽溢流水热能的充分回收，所述的逐级换热包括如下步骤：
A：设置一级换热器，分别将塑化槽溢流水和塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的塑化槽补充热水送至塑化槽，该步骤克服了现有技术中采用蒸汽对塑化槽补充水进行加热的操作方式，避免了蒸汽的消耗，节约能源，换热处理后塑化槽溢流水温度降低，获得的塑化槽溢流低温水则送至二级换热器，完成步骤B的操作；
B：将脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中，利用步骤A中获得的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，在短纤工业中，硫化钠浴液是专用于除去纤维上的单质硫，换热处理后，硫化钠浴液的温度升高，可适用于脱硫站温度控制在55～68℃的工艺要求，无需再使用蒸汽对脱硫站工作液加热保温，经换热处理后硫化钠浴液送至脱硫站，塑化槽溢流低温水则送至三级换热器，完成步骤C的操作；
C：将握持水送至三级换热器中，利用步骤B中换热后的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，换热处理后，获得酸性溢流水，送至污水站，握持水则送至系统软水，所述的握持水为是粘胶反应后生成的长纤切断成短纤维时用的水，该水具在一定的压力，在实际操作时，所用的切断机是水流式切断机，丝条从入口进入切断机时，为了保证是丝条是绷直的一条直线进入切断机，即会使用握持水（0.5Mpa压力）将丝条往切断机以带（冲）。
在粘胶短纤的生产过程中，从塑化槽出来的塑化槽溢流水的流量通常为60m3/h，而在一级换热器处，对塑化槽补充水换热所需的塑化槽溢流水的水量又小于上述流量，因此，为避免塑化槽溢流水的浪费，本发明在所述的塑化槽上连通有收集槽，并在该收集槽内部隔离设置两个分区，所述的分区分别为收集塑化槽溢流水的高温区和收集经一级换热器换热后的塑化槽溢流低温水的低温区，在实际使用过程中，塑化槽溢流水首先从塑化槽溢流至收集槽的高温区内，然后送至一级换热器对塑化槽补充水进行换热，换热后获得的塑化槽溢流低温水则送至收集槽的低温区内，高温区和低温区分别通过溢流板进行隔离，当塑化槽溢流水的流量过大时，高温区内多余的塑化槽溢流水可直接通过溢流板溢流到低温区，再送入二级换热器，溢流板可避免塑化槽溢流水和塑化槽溢流低温水之间的混合，防止两者因混合而造成部分换热效果的降低，使用时，溢流板还可实现高温区与低温区的相互切换，能有效地保证收集槽内热介质不被迅速的抽干，实际使用效果良好。
本发明设计合理，利用短纤生产中的需加热介质的温度不同，对其进行梯级排列，然后在通过塑化槽溢流水（热介质）对其进行逐级换热，其换热工艺流程如下：在所述的步骤A中，经一级换热器换热处理前，所述的塑化槽溢流水的温度为90～95℃，所述的塑化槽补充水的温度为60～65℃，经一级换热器换热处理后，塑化槽溢流低温水的温度为75～85℃，塑化槽补充热水的温度为75～80℃；
在所述的步骤B中，经二级换热器换热处理前，所述的硫化钠浴液的温度为55～60℃，经二级换热器换热处理后，硫化钠浴液的温度为65～70℃，塑化槽溢流低温水的温度为70～80℃；
在所述的步骤C中，经三级换热器换热处理器前，所述的握持水的温度为10～20℃，经三级换热器换热处理器后，握持水的温度为45～50℃，酸性溢流水的温度为50～60℃。
在粘胶短纤的生产领域，所述的废热水还包括精炼排污水和精炼溢流热水，其中，精炼排污水是对纤维洗涤后的排污水，粘胶通过化学反应生成纤维后，纤维上面带有较多的杂质（单质硫等），而这些杂质需要用一定温度的水或药液溶液进行洗涤才能除去；精炼溢流热水是由精炼机的水洗区对纤维维进行流涤后再流到一个收集槽内，进行回收利用而获得，所述的精炼机是一台洗涤设备：它包括水洗区、脱硫区（硫化钠浴液）、漂白区（双氧水浴液）、上油区（油剂浴）等一个共17个区，在本发明中，所述的换热处理还包括如下步骤：
a：设置精炼水换热器和精炼热水换热器，分别将精炼排污水和生产软水送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水送至污水站，生产软水则送至精炼热水换热器，完成步骤b的操作；
b：将精炼溢流热水送至精炼热水换热器中，对步骤a中换热后的生产软水进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水送入系统软水，精炼溢流热水则送至污水站，在上述换热处理中，精炼水换热器和精炼热水换热器相互串联，且与生产软水进行换热，精炼排污水和精炼溢流热水的热能得到有效利用后再送至污水站，不仅可最大限度的利用这两种废热水的热能，还能有效的提高生产软水的使用温度，生产软水温度上升快，同时，更减少了后序工艺的蒸汽使用量，节能减排。
在所述的步骤a中，经精炼水换热器换热处理前，所述的精炼排污水的温度为55～60℃，所述的生产软水的温度为10～20℃，经精炼水换热器换热处理后，精炼排污水的温度为35～40℃，已无利用价值，因此送至污水站，生产软水的温度为30～35℃；
在所述的步骤b中，经精炼热水换热器换热处理前，所述的精炼溢流热水的温度为55～60℃，经精炼热水换热器换热处理后，精炼溢流热水的温度为35～40℃，已无利用价值，因此送至污水站，生产软水的温度为35～40℃。
在粘胶短纤的生产领域，所述的废热水还包括预冷水，该预冷水是二硫化碳回收用的冷却水，二硫化碳回收工艺是：用蒸汽将丝束里的二硫化碳蒸发出来（蒸发温度95～98℃），然后由密闭管道送入冷凝器，由于二硫化碳的冷凝温度是46.5℃，所以需向冷凝器内注水，使二硫化碳及其水蒸汽冷凝下来，进行回收，该冷凝下来的冷却水即为预冷水，在本发明中，所述的换热处理还包括：设置预冷水换热器，分别将预冷水和双氧水浴液送至预冷水换热器进行换热处理，换热处理后，预冷水送至系统水洗站位，双氧水浴液则送至系统漂白站位，上述换热处理合理的利用了预冷水的富余热能，既加热了双氧水浴液（节约使用蒸汽）又满足了水洗工艺要求，由粘胶短纤生产工艺我们知道，双氧水浴液在其工艺中具有漂白作用，新生成的纤维仅通过硫化钠胶硫是不够的，为满足白度要求，即使用双氧水对纤维进行漂白。
经预冷水换热器处理前，所述的预冷水的温度为80～85℃，所述的双氧水浴液的温度为50～55℃，经预冷水换热器处理后，预冷水的温度为65～70℃，其水温符合水洗工艺要求，故将其换热后投入系统水洗站位，双氧水浴液的温度为56～60℃。
在粘胶短纤的生产领域，所述的废热水还包括烘干冷凝水，该烘干冷凝水主要由烘干机对纤维除湿而产生，因此，在本发明中，所述的换热处理还包括：设置冷凝水换热器，将烘干冷凝水送至油剂夹套后，再送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水送至系统水洗站位，油剂浴液则送至系统油站，上述换热处理合理的利用了烘干冷凝水富余热能，不但对油剂保温，在加热了油剂浴液（节约使用蒸汽）的同时，还满足了水洗工艺要求，在实际使用时，烘干冷凝水首先通过油剂夹套用于精炼油剂的保温，其工艺要求温度为60～65℃，通过油剂夹套后的烘干冷凝水温度保持在75℃以上，然后再送至冷凝水换热器与油剂浴液进行换热，操作十分简单。在粘胶短纤生产中，油剂浴液的作用是对纤维进行润滑，避免纤维产生静电，纤维打结，有利于下游客户的使用。
经冷凝水换热器处理前，所述的烘干冷凝水的温度为85～90℃，所述的油剂浴液的温度为50～53℃，经冷凝水换热器处理后，烘干冷凝水的温度为65～75℃，符合精炼水洗工艺要求，故将其投入系统水洗站位，油剂浴液的温度为60～65℃，该温度符合油剂夹套内精炼油剂60～65℃的工作温度。
在上述废热水的工艺流程中，各介质（如：烘干冷凝水、预冷水等）的输送均来自于泵的压力，当然，也可根据设备的实际设置位置，由液位差进行输送，在粘胶短纤的生产过程中，由于各冷、热介质的产量和用量不同，在对其进行换热处理的前/后还可设置罐体进行收集，具有缓冲的作用。在各换热处理过程中，涉及的换热设备如：一级换热器、二级换热器、预冷水换热器等，可采用单台或多台串/并联的方式进行设置，主要根据换热设备的换热面积而决定，若换热设备的换热面积较大，可采用单台换热设备，若换热面积较小，效率较低，则可采用多台换热设备并联或串联方式，在实际使用时，上述换热设备可选用板式换热器、管式换热器、翅片式等各类换热器。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明所涉及的热能综合循环利用方法是根据粘胶短纤生产中，各种废热水（如：塑化槽冷凝水、精炼排污水、精炼溢流热水、烘干冷凝水、预冷水）热能含量及用途的不同，分别采用不同的回收流程，来实现粘胶短纤生产中特定的需加热介质进行的换热处理，充分的利用了废热水的余热，可基于现有工艺废水处理的基础上，在无流量损失的前提下进行，促进企业的节能降耗工作，具有良好的社会效益和经济价值。
（2）本发明涉及塑化槽溢流水的热能再回收利用技术，通过对塑化槽溢流水逐级换热的处理方式来实现热能的充分利用，包括对热塑化槽补充水、硫化钠浴液以及握持水的加热，弥补了现有塑化槽溢流水余热以及水资源未能得到充分回收利用而造成的能源浪费，具有良好的经济价值。
（3）本发明结构简单，从塑化槽出来的塑化槽溢流水用收集槽进行收集，其内部由溢流板分区形成高温区和低温区，在实际使用时，溢流板可避免塑化槽溢流水和塑化槽溢流低温水之间的混合，防止两者因混合而造成部分换热效果的降低，实用性能良好。
（4）本发明设计合理，为方便粘胶短纤生产中各冷、热介质的顺利的进行换热处理，在各换热设备的前、后还可设置罐体分别进行收集，具有缓冲的作用。
（5）本发明涉及精炼排污水和精炼溢流热水的热能再回收利用技术，采用串联换热的方式对其热能进行处理，在精炼排污水和精炼溢流热水的热能得到有效（最大限度）利用的同时，还能提高生产软水温度的加热速度，换热后的精炼排污水和精炼溢流热水经换热后，温度为35～45℃，已无利用价值，可直接排至污水站进行处理。
（6）本发明涉及预冷水的热能再回收利用技术，预冷水的富余热被充分利用于加热对纤维进行漂白的双氧水浴液，节约对双氧水浴液进行加热所需的蒸汽，预冷水经换热处理后，其温度可达到65～70℃之间，符合水洗工艺要求，因此，换热后的预冷水被送至系统水洗站位，满足节能降耗的生产理念。
（7）本发明还涉及烘干冷凝水的热能再回收利用技术，在该回用过程中，可实现油剂的保温、加热油剂浴液，经换热后的烘干冷凝水同时也满足水性工艺要求，可直接送至系统水洗站位并投入生产，操作十分简单。
附图说明
图1为现有技术中废热水的换热处理流程图。
图2为本发明所述塑化槽溢流水的换热处理流程图。
图3为本发明所述精炼排污水和精炼溢流热水的换热处理流程图。
图4为本发明所述预冷水的换热处理流程图。
图5为本发明所述烘干冷凝水的换热处理流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本发明涉及适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，该方法是对粘胶短纤生产中废热水进行的换热处理，其中，废热水包括塑化槽溢流水，在现有技术中，塑化槽溢流水的余热通常采用如图1所示的换热流程进行处理，从塑化槽出来的塑化槽溢流水，温度为90～95℃，经简单换热后，塑化槽溢流水还留有余热，温度为70～80℃，即被排放至污水站进行处理，其热能并没有得到充分的利用，为此，本实施例采用如下换热流程，即：对塑化槽溢流水进行逐级换热，采用梯级换热的方式对系统中的需加热介质依次进行换热，依次换热后获得酸性溢流水，塑化槽溢流水的热能得到最大限度的利用，同时，获得的酸性溢流水的余热已无利用价值，可直接送至污水站。
实施例2：
本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，塑化槽溢流水的逐级换热包括对塑化槽补充水、硫化钠浴液以及握持水的逐级换热，其处理步骤如下：
A：设置一级换热器，分别将塑化槽溢流水和塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的塑化槽补充热水送至塑化槽，获得的塑化槽溢流低温水则送至二级换热器，完成步骤B的操作；
B：将脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中，利用步骤A中获得的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，换热处理后，硫化钠浴液送至脱硫站，塑化槽溢流低温水则送至三级换热器，完成步骤C的操作；
C：将握持水送至三级换热器中，利用步骤B中换热后的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，换热处理后，获得酸性溢流水，送至污水站，握持水则送至系统软水。
实施例3：
本实施例与实施例1的区别在于：在本实施例中，塑化槽溢流水的逐级换热包括对塑化槽补充水、硫化钠浴液以及握持水的逐级换热，同时，在塑化槽上连通有收集槽，其内部由溢流板隔离设置成两个分区，分别为高温区和低温区。
本实施例涉及的塑化槽溢流水的处理步骤包括：
（1）塑化槽内的塑化槽溢流水溢流至收集槽的高温区，所述塑化槽溢流水的温度为95℃；
（2）分别将高温区内温度为95℃的塑化槽溢流水和温度为65℃的塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得温度为80℃的塑化槽补充热水送至塑化槽，获得温度为85℃的塑化槽溢流低温水则送至收集槽的低温区；
（3）将低温区内温度为85℃的塑化槽溢流低温水和温度为60℃的脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中进行换热处理，换热处理后，硫化钠浴液的温度为70℃，送至脱硫站，塑化槽溢流低温水的温度为80℃，备用；
（4）将上述步骤获得的温度为80℃的塑化槽溢流低温水和20℃握持水送至三级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得温度为60℃的酸性溢流水，送至污水站，获得的温度为50℃的握持水则送至系统软水。
实施例4：
本实施例与实施例3的区别在于：除塑化槽溢流水的热能再回收利用外，本实施例还涉及精炼排污水和精炼溢流热水的热能回收。
本实施例涉及的精炼排污水和精炼溢流热水的处理步骤包括：
（1）设置精炼水换热器和精炼热水换热器，分别将温度为55～60℃的精炼排污水和温度为20℃的生产软水送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水的温度为40℃，该温度已无利用价值，可直接送至污水站，生产软水换热后温度的则为35℃；
（2）将上述步骤获得的温度为35℃的生产软水和温度为60℃的精炼溢流热水送至精炼热水换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水的温度为40℃，符合水洗工艺要求，送入系统软水投入生产，精炼溢流热水的温度降至则送至40℃，已无利用价值，可直接送至污水站进行处理。
实施例5：
本实施例与实施例3的区别在于：除塑化槽溢流水的热能再回收利用外，本实施例还涉及预冷水的热能回收。
本实施例涉及的预冷水的处理步骤包括：设置预冷水换热器，分别将温度为85℃的预冷水和温度为55℃的双氧水浴液送至预冷水换热器进行换热处理，换热处理后，预冷水的温度为70℃，可送至系统水洗站位，双氧水浴液的温度为60℃，可送至系统漂白站位。
实施例6：
本实施例与实施例3的区别在于：除塑化槽溢流水的热能再回收利用外，本实施例还涉及烘干冷凝水的热能回收。
本实施例涉及的烘干冷凝水的处理步骤包括：设置冷凝水换热器，将温度为90℃的烘干冷凝水送至油剂夹套用于精炼油剂保温，通过油剂夹套后的烘干冷凝水的温度仍保持在75℃以上，并送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的温度为53℃的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水的温度降至75℃，符合精炼水洗工艺要求，故将其投入水洗站位，即送至系统水洗站位，油剂浴液的温度为65℃，并送至系统油站。
实施例7：
本实施例涉及的废热水包括塑化槽冷凝水、精炼排污水、精炼溢流热水、预冷水、烘干冷凝水，其热能处理流程如下：
塑化槽冷凝水的热能处理流程如图2所示，包括三级换热，其中，一级换热流程包括：塑化槽内的塑化槽溢流水首先溢流至收集槽的高温区，该塑化槽溢流水的温度为90℃，流量为50m3/h；使用输送泵分别将高温区内温度为90℃的塑化槽溢流水和温度为60℃的塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，为适应塑化槽补充水的换热效率，塑化槽补充水的流量应满足50m3/h，换热处理后，获得温度为75℃的塑化槽补充热水经塑化槽补充水罐送至塑化槽，获得温度为75℃的塑化槽溢流低温水再由输送泵以50m3/h的流量送至收集槽的低温区；二级换热包括：将上述低温区内温度为75℃的塑化槽溢流低温水和温度为55℃的脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中进行换热处理，为满足换热效率，硫化钠浴液应以50m3/h的流量送至二级换热器，换热处理后，硫化钠浴液的温度为65℃，送至脱硫站，塑化槽溢流低温水的温度为70℃，流量为50m3/h；三级换热包括：将上述步骤获得的温度为70℃的塑化槽溢流低温水以50m3/h的流量与温度为10℃、流量为20m3/h的握持水送至三级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得温度为50℃的酸性溢流水，以50m3/h的流量送至污水站，获得的温度为45℃的握持水则以20m3/h的流量送至系统软水。
对上述流程中的数据进行统计，如表1所示：
表1
精炼排污水和精炼溢流热水的热能处理流程如图3所示，精炼排污水和精炼溢流热水分别经精炼水换热器和精炼热水换热器进行换热，精炼水换热器和精炼热水换热器相互串联，其换热过程如下：温度为55℃的精炼排污水和温度为10℃的生产软水被送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水的温度为35℃，该温度已无利用价值，可直接送至污水站，生产软水换热后温度的则为30℃；将上述换热后的生产软水和温度为55℃的精炼溢流热水送至精炼热水换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水的温度为35℃，符合水洗工艺要求，送入系统软水投入生产，精炼溢流热水的温度降至则送至35℃，已无利用价值，可直接送至污水站进行处理。
对上述流程中的数据进行统计，如表2所示：
表2
预冷水的热能处理流程如图4所示，本实施例涉及的预冷水的处理步骤包括：利用预冷水换热器分别对温度为80℃的预冷水和温度为50℃的双氧水浴液进行换热处理，换热处理后，预冷水的温度为65℃，可送至系统水洗站位，双氧水浴液的温度为56℃，可送至系统漂白站位。
对上述流程中的数据进行统计，如表3所示：
表3
烘干冷凝水的热能处理流程如图5所示，本实施例涉及的烘干冷凝水的处理步骤包括：首先，将温度为85℃的烘干冷凝水送至油剂夹套用于精炼油剂保温，通过油剂夹套后的烘干冷凝水的温度仍保持在75℃以上，并送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的温度为50℃的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水的温度降至65℃，符合精炼水洗工艺要求，故将其投入水洗站位，送至系统水洗站位，油剂浴液的温度为60℃，并送至系统油站。
对上述流程中的数据进行统计，如表4所示：
表4
实施例8：
本实施例涉及的废热水包括塑化槽冷凝水、精炼排污水、精炼溢流热水、预冷水、烘干冷凝水，其热能处理流程如下：
塑化槽冷凝水的热能处理流程如图2所示，包括三级换热，其中，一级换热流程包括：塑化槽内的塑化槽溢流水首先溢流至收集槽的高温区，该塑化槽溢流水的温度为92℃，流量为60m3/h；使用输送泵分别将高温区内温度为92℃的塑化槽溢流水和温度为62℃的塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，为适应塑化槽补充水的换热效率，塑化槽补充水的流量应满足60m3/h，换热处理后，获得温度为77℃的塑化槽补充热水经塑化槽补充水罐送至塑化槽，获得温度为80℃的塑化槽溢流低温水再由输送泵以60m3/h的流量送至收集槽的低温区；二级换热包括：将上述低温区内温度为80℃的塑化槽溢流低温水和温度为57℃的脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中进行换热处理，为满足换热效率，硫化钠浴液应以60m3/h的流量送至二级换热器，换热处理后，硫化钠浴液的温度为67℃，送至脱硫站，塑化槽溢流低温水的温度为75℃，流量为60m3/h；三级换热包括：将上述步骤获得的温度为75℃的塑化槽溢流低温水以60m3/h的流量与温度为15℃、流量为30m3/h的握持水送至三级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得温度为55℃的酸性溢流水，以60m3/h的流量送至污水站，获得的温度为47℃的握持水则以30m3/h的流量送至系统软水。
对上述流程中的数据进行统计，如表5所示：
表5
精炼排污水和精炼溢流热水的热能处理流程如图3所示，精炼排污水和精炼溢流热水分别经精炼水换热器和精炼热水换热器进行换热，精炼水换热器和精炼热水换热器相互串联，其换热过程如下：温度为57℃的精炼排污水和温度为15℃的生产软水被送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水的温度为34℃，该温度已无利用价值，可直接送至污水站，生产软水换热后温度的则为32℃；将上述换热后的生产软水和温度为57℃的精炼溢流热水送至精炼热水换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水的温度为36℃，符合水洗工艺要求，送入系统软水投入生产，精炼溢流热水的温度降至则送至38℃，已无利用价值，可直接送至污水站进行处理。
对上述流程中的数据进行统计，如表6所示：
表6
预冷水的热能处理流程如图4所示，本实施例涉及的预冷水的处理步骤包括：利用预冷水换热器分别对温度为82℃的预冷水和温度为52℃的双氧水浴液进行换热处理，换热处理后，预冷水的温度为67℃，可送至系统水洗站位，双氧水浴液的温度为58℃，可送至系统漂白站位。
对上述流程中的数据进行统计，如表7所示：
表7
烘干冷凝水的热能处理流程如图5所示，本实施例涉及的烘干冷凝水的处理步骤包括：首先，将温度为87℃的烘干冷凝水送至油剂夹套用于精炼油剂保温，通过油剂夹套后的烘干冷凝水的温度仍保持在75℃以上，并送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的温度为51℃的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水的温度降至70℃，符合精炼水洗工艺要求，故将其投入水洗站位，送至系统水洗站位，油剂浴液的温度为62℃，并送至系统油站。
对上述流程中的数据进行统计，如表8所示：
表8
实施例9：
本实施例涉及的废热水包括塑化槽冷凝水、精炼排污水、精炼溢流热水、预冷水、烘干冷凝水，其热能处理流程如下：
塑化槽冷凝水的热能处理流程如图2所示，包括三级换热，其中，一级换热流程包括：塑化槽内的塑化槽溢流水首先溢流至收集槽的高温区，该塑化槽溢流水的温度为93℃，流量为55m3/h；使用输送泵分别将高温区内温度为93℃的塑化槽溢流水和温度为64℃的塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，为适应塑化槽补充水的换热效率，塑化槽补充水的流量应满足55m3/h，换热处理后，获得温度为78℃的塑化槽补充热水经塑化槽补充水罐送至塑化槽，获得温度为82℃的塑化槽溢流低温水再由输送泵以55m3/h的流量送至收集槽的低温区；二级换热包括：将上述低温区内温度为82℃的塑化槽溢流低温水和温度为58℃的脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中进行换热处理，为满足换热效率，硫化钠浴液应以55m3/h的流量送至二级换热器，换热处理后，硫化钠浴液的温度为69℃，送至脱硫站，塑化槽溢流低温水的温度为78℃，流量为55m3/h；三级换热包括：将上述步骤获得的温度为78℃的塑化槽溢流低温水以55m3/h的流量与温度为18℃、流量为25m3/h的握持水送至三级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得温度为58℃的酸性溢流水，以55m3/h的流量送至污水站，获得的温度为48℃的握持水则以25m3/h的流量送至系统软水。
对上述流程中的数据进行统计，如表9所示：
表9
精炼排污水和精炼溢流热水的热能处理流程如图3所示，精炼排污水和精炼溢流热水分别经精炼水换热器和精炼热水换热器进行换热，精炼水换热器和精炼热水换热器相互串联，其换热过程如下：温度为58℃的精炼排污水和温度为18℃的生产软水被送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水的温度为38℃，该温度已无利用价值，可直接送至污水站，生产软水换热后温度的则为34℃；将上述换热后的生产软水和温度为58℃的精炼溢流热水送至精炼热水换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水的温度为37℃，符合水洗工艺要求，送入系统软水投入生产，精炼溢流热水的温度降至则送至38℃，已无利用价值，可直接送至污水站进行处理。
对上述流程中的数据进行统计，如表10所示：
表10
预冷水的热能处理流程如图4所示，本实施例涉及的预冷水的处理步骤包括：利用预冷水换热器分别对温度为84℃的预冷水和温度为54℃的双氧水浴液进行换热处理，换热处理后，预冷水的温度为68℃，可送至系统水洗站位，双氧水浴液的温度为59℃，可送至系统漂白站位。
对上述流程中的数据进行统计，如表11所示：
表11
烘干冷凝水的热能处理流程如图5所示，本实施例涉及的烘干冷凝水的处理步骤包括：首先，将温度为88℃的烘干冷凝水送至油剂夹套用于精炼油剂保温，通过油剂夹套后的烘干冷凝水的温度仍保持在75℃以上，并送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的温度为52℃的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水的温度降至69℃，符合精炼水洗工艺要求，故将其投入水洗站位，送至系统水洗站位，油剂浴液的温度为64℃，并送至系统油站。
对上述流程中的数据进行统计，如表12所示：
表12
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：所述的热能综合循环利用方法是对粘胶短纤生产中废热水进行的换热处理，所述的废热水包括塑化槽溢流水，所述的换热处理包括：对塑化槽溢流水进行逐级换热，获得酸性溢流水后送至污水站。
2.根据权利要求1所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：所述的逐级换热包括如下步骤：
A：设置一级换热器，分别将塑化槽溢流水和塑化槽补充水送至一级换热器中进行换热处理，换热处理后，获得的塑化槽补充热水送至塑化槽，获得的塑化槽溢流低温水则送至二级换热器，完成步骤B的操作；
B：将脱硫站的硫化钠浴液送至二级换热器中，利用步骤A中获得的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，换热处理后，硫化钠浴液送至脱硫站，塑化槽溢流低温水则送至三级换热器，完成步骤C的操作；
C：将握持水送至三级换热器中，利用步骤B中换热后的塑化槽溢流低温水对其进行换热处理，换热处理后，获得酸性溢流水，送至污水站，握持水则送至系统软水。
3.根据权利要求2所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：在所述的塑化槽上连通有收集槽，并在该收集槽内部隔离设置两个分区，所述的分区分别为收集塑化槽溢流水的高温区和收集经一级换热器换热后的塑化槽溢流低温水的低温区。
4.根据权利要求2所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：在所述的步骤A中，经一级换热器换热处理前，所述的塑化槽溢流水的温度为90～95℃，所述的塑化槽补充水的温度为60～65℃，经一级换热器换热处理后，塑化槽溢流低温水的温度为75～80℃，塑化槽补充热水的温度为75～80℃；
在所述的步骤B中，经二级换热器换热处理前，所述的硫化钠浴液的温度为55～60℃，经二级换热器换热处理后，硫化钠浴液的温度为65～70℃，塑化槽溢流低温水的温度为70～80℃；
在所述的步骤C中，经三级换热器换热处理器前，所述的握持水的温度为10～20℃，经三级换热器换热处理器后，握持水的温度为45～50℃，酸性溢流水的温度为50～60℃。
5.根据权利要求1～4任一项所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：所述的废热水还包括精炼排污水和精炼溢流热水，所述的换热处理还包括如下步骤：
a：设置精炼水换热器和精炼热水换热器，分别将精炼排污水和生产软水送至精炼水换热器进行换热处理，换热处理后，精炼排污水送至污水站，生产软水则送至精炼热水换热器，完成步骤b的操作；
b：将精炼溢流热水送至精炼热水换热器中，对步骤a中换热后的生产软水进行换热处理，换热处理后，获得的生产软水送入系统软水，精炼溢流热水则送至污水站。
6.根据权利要求5所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：在所述的步骤a中，经精炼水换热器换热处理前，所述的精炼排污水的温度为55～60℃，所述的生产软水的温度为10～20℃，经精炼水换热器换热处理后，精炼排污水的温度为35～40℃，生产软水的温度为30～35℃；
在所述的步骤b中，经精炼热水换热器换热处理前，所述的精炼溢流热水的温度为55～60℃，经精炼热水换热器换热处理后，精炼溢流热水的温度为35～40℃，生产软水的温度为35～40℃。
7.根据权利要求1～4任一项所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：所述的废热水还包括预冷水，所述的换热处理还包括：设置预冷水换热器，分别将预冷水和双氧水浴液送至预冷水换热器进行换热处理，换热处理后，预冷水送至系统水洗站位，双氧水浴液则送至系统漂白站位。
8.根据权利要求7所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：经预冷水换热器处理前，所述的预冷水的温度为80～85℃，所述的双氧水浴液的温度为50～55℃，经预冷水换热器处理后，预冷水的温度为65～70℃，双氧水浴液的温度为56～60℃。
9.根据权利要求1～4任一项所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：所述的废热水还包括烘干冷凝水，所述的换热处理还包括：设置冷凝水换热器，将烘干冷凝水送至油剂夹套后，再送至冷凝水换热器，对送至冷凝水换热器的油剂浴液进行换热处理，换热处理后，烘干冷凝水送至系统水洗站位，油剂浴液则送至系统油站。
10.根据权利要求9所述的适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法，其特征在于：经冷凝水换热器处理前，所述的烘干冷凝水的温度为85～90℃，所述的油剂浴液的温度为50～53℃，经冷凝水换热器处理后，烘干冷凝水的温度为65～75℃，油剂浴液的温度为60～65℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410556440.5A CN104266397B (zh) | 2014-10-20 | 2014-10-20 | 适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410556440.5A CN104266397B (zh) | 2014-10-20 | 2014-10-20 | 适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104266397A true CN104266397A (zh) | 2015-01-07 |
| CN104266397B CN104266397B (zh) | 2016-02-10 |
Family
ID=52157939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410556440.5A Expired - Fee Related CN104266397B (zh) | 2014-10-20 | 2014-10-20 | 适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104266397B (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03263550A (ja) * | 1990-03-14 | 1991-11-25 | Yasukazu Saito | ２―プロパノール／アセトン・水素系ケミカルヒートポンプおよびそれに使用する脱水素触媒 |
| CN101101182A (zh) * | 2007-04-29 | 2008-01-09 | 倪志刚 | 印染行业废水热能回收方法及回收系统 |
| CN101343124A (zh) * | 2008-08-28 | 2009-01-14 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及其设备 |
| CN103185408A (zh) * | 2012-11-21 | 2013-07-03 | 哈尔滨工大金涛科技股份有限公司 | 废水热能回收方法与多级直热机 |
| CN103864260A (zh) * | 2012-12-13 | 2014-06-18 | 高松 | 一种粘胶纤维生产废水的处理方法 |
-
2014
- 2014-10-20 CN CN201410556440.5A patent/CN104266397B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03263550A (ja) * | 1990-03-14 | 1991-11-25 | Yasukazu Saito | ２―プロパノール／アセトン・水素系ケミカルヒートポンプおよびそれに使用する脱水素触媒 |
| CN101101182A (zh) * | 2007-04-29 | 2008-01-09 | 倪志刚 | 印染行业废水热能回收方法及回收系统 |
| CN101343124A (zh) * | 2008-08-28 | 2009-01-14 | 宜宾海丝特纤维有限责任公司 | 综合治理粘胶纤维生产中废水废气的方法及其设备 |
| CN103185408A (zh) * | 2012-11-21 | 2013-07-03 | 哈尔滨工大金涛科技股份有限公司 | 废水热能回收方法与多级直热机 |
| CN103864260A (zh) * | 2012-12-13 | 2014-06-18 | 高松 | 一种粘胶纤维生产废水的处理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104266397B (zh) | 2016-02-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104264255B (zh) | 一种适用于粘胶短纤工业的废水热能利用方法 | |
| CN105366751A (zh) | 一种煤化工气化洗涤黑水高温闪蒸气的节能环保型综合回收利用方法 | |
| CN1919743B (zh) | 蒸汽冷凝水回收处理系统 | |
| CN104030381B (zh) | 一种利用油田地面余热制备注汽锅炉给水的系统及方法 | |
| CN204034286U (zh) | 板式机械蒸汽再压缩蒸发器 | |
| CN102100973B (zh) | 一种粘胶纤维生产中的多级蒸发工艺 | |
| CN202000111U (zh) | 一种染色机热水回用系统 | |
| CN111396854A (zh) | 一种水循环热能智能回收系统 | |
| CN204678472U (zh) | 一种回收电厂循环冷却水的余热用于供暖的系统 | |
| CN204286141U (zh) | 一种cs2回收时废热能回收系统 | |
| CN104266397B (zh) | 适用于粘胶短纤废水的热能综合循环利用方法 | |
| CN101323441B (zh) | 湿法磷酸磷石膏堆场淋溶水回收利用方法 | |
| CN105953215A (zh) | 一种除盐水吸收热电厂余热的回收系统 | |
| CN102698462A (zh) | 生产聚合氯化铝用反应釜的酸雾冷凝节水方法及其系统 | |
| CN103060498B (zh) | 一种高炉冲渣水余热发电系统 | |
| CN205973832U (zh) | 一种氧化铝生产中溶出乏汽的利用系统 | |
| CN101520252B (zh) | 一种提高低温位热能综合利用率的新工艺 | |
| CN210595933U (zh) | 一种新型的煤沥青制备系统 | |
| CN209926904U (zh) | 一种氧化蒸汽换热系统 | |
| CN203816246U (zh) | 聚酯生产企业专用的三效蒸发系统 | |
| CN209828291U (zh) | 一种热泵真空浓缩系统 | |
| CN201420169Y (zh) | 染整工序热能回收系统 | |
| CN106115749B (zh) | 一种氧化铝生产中溶出乏汽的利用系统及方法 | |
| CN201007472Y (zh) | 火力发电厂循环水热能再利用装置 | |
| CN217265587U (zh) | 一种亚麻籽油脱酸除臭余热回收装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20160210 Termination date: 20201020 |