CN101337747A - 自动控制电镀废水处理工艺 - Google Patents
自动控制电镀废水处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101337747A CN101337747A CNA2008100212705A CN200810021270A CN101337747A CN 101337747 A CN101337747 A CN 101337747A CN A2008100212705 A CNA2008100212705 A CN A2008100212705A CN 200810021270 A CN200810021270 A CN 200810021270A CN 101337747 A CN101337747 A CN 101337747A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- jar
- neutralization reaction
- waste water
- coagulating
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Removal Of Specific Substances (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
Abstract
本发明涉及到一种电镀污水治理，尤其是涉及到一种自动控制的电镀废水处理工艺，通过氧化还原反应、中和反应和混凝反应将重金属离子形成沉淀物与达标水分离出来。通过对各阶段的pH进行调控，使部分危害较大的金属离子如Cr6+达到最佳的还原状态，并使重金属离子中和反应以达到最佳的沉淀状态，从而有效地完全避免了有害的铬离子和其它重金属离子的排放，实现了清洁生产；而且由于采用自动化控制系统，操作人员劳动强度大大减少，只需一人就可，同时能够大大减少各种添加剂的用量，还因为有相当一部分已返回电镀系统循环使用，从而达到大幅度减少水费降低生产成本的目的。
Description
发明领域：本发明涉及到一种电镀污水治理，尤其是涉及到一种将电镀过程中废水循环回用的工艺。
背景技术：
由于电镀行业镀种多，其排放出的废水大部分都含有重金属离子(如Cr6+)，其毒性大，属国家一类危险废物，若未加于处理任意排放，将对生态环境产生极为严重的破坏。随着目前环境保护要求日益严格，电镀过程的清洁化生产已经变得十分迫切。
传统的电镀废水治理方法通常采用的是：将电镀废水混合液进行还原高价铬、水解沉淀；或者将对含铬废水进行还原，然后与酸碱清洗液混合，一道集中进行沉淀，使排出水达到国家的排放标准。这是一种“先排放、后治理”的处理思路。但是它仍然给我们的环境带来了日益严重的污染，并存在一系列的不足：1.这种工艺处理流程复杂，处理成本相当高；2.即使处理达标，它们仍将排放大量的污染物，给人类的生存环境造成不断加剧的破坏；3.这些排放的“有害物质”又是价格昂贵的金属离子或电镀添加剂，其排放造成了有价资源的严重损失；4.这种传统工艺的用水量也十分巨大，它不但导致生产成本的升高，还使我们日益紧张的水资源更为紧张。
发明内容：
本发明的目的就是克服了现有技术中的不足，提供了一种自动控制的电镀废水处理工艺，通过对各阶段的PH进行调控，使部分危害较大的金属离子如Cr6+达到最佳的还原状态，并使重金属离子中和反应以达到最佳的沉淀状态，从而确保中和反应后的重金属离子形成沉淀物更容易分离出来。
本发明是这样实现的，一种自动控制电镀废水处理工艺如下：
(1)对Cr6+进行氧化还原反应：氧化还原反应在氧化还原罐内分两步进行，先将含Cr6+废水加H2SO4进行酸化处理，并通过PH计来控制H2SO4的投加；然后加入还原剂Na2HSO3溶液进行还原反应，通过罐上ORP计来自动控制Na2HSO3溶液的投加，当罐内的电位达到315mv时，停止投加Na2HSO3溶液；还原反应结束后，自动将废水排入第一中和反应罐内进行中和处理；
(2)中和反应：中和反应分两步进行，先将NaOH注入第一中和反应罐中调整废水的PH值，使废水中的Cr3+、Cu2+等离子形成Cr(OH)3或Cu(OH)2后自动将废水排入第二中和反应罐内进行中和处理；继续将NaOH注入第二中和反应罐中再次对废水的PH值进行调整，使废水中的Ni2+形成Ni(OH)2并达到最佳沉淀状态，最后将中和反应后的废水注入混凝反应罐中进行混凝反应；
(3)混凝反应：先将7768型混凝剂配置成5‰的水溶液，通过电磁流量计来控制混凝剂注入混凝反应罐的流量大小，在混凝反应的同时将混凝反应后的废水注入沉淀槽中进行固、液分离；
(4)固、液分离：将沉淀槽中的污泥从沉淀槽底定期排出，并将沉淀后的液体从沉淀槽的顶部排出进行后续处理；
(5)后续处理：将液体先后通过过渡槽、过滤器和最终中和反应罐以确保最终排放水能稳定达到国家排放标准。
本发明与现有技术相比具有如下优点：
由于本发明是通过将电镀废水分类收集，然后分别进行处理、再生和返回到电镀系统中重新使用，从而有效地完全避免了有害的铬离子和其它重金属离子的排放，实现了清洁生产；而且由于采用自动化控制系统，操作人员劳动强度大大减少，只需一人就可，同时能够大大减少各种添加剂的用量，还因为有相当一部分已返回电镀系统循环使用，从而达到大幅度减少水费降低生产成本的目的。
附图说明：
图1为本发明所述自动控制电镀废水处理工艺流程图
图2为本发明所述自动控制电镀废水处理设备系统图1.含铬废水储槽3.酸碱废水储槽5.氧化还原罐6.第一中和反应罐7.第二中和反应罐8.混凝反应罐9.沉淀槽10.过渡槽11.过滤器12.最终中和反应罐13.硫酸罐14.亚硫酸氢钠罐15.氢氧化钠罐16.混凝剂罐17.ORP计18.电磁流量计19.计量泵20.搅拌器
具体实施方式：
从图1和图2可以看出，一种自动控制电镀废水处理工艺如下：(1)对Cr6+进行氧化还原反应：氧化还原反应在氧化还原罐5内分两步进行，采用间隙式工作，主要针对Cr6+的还原特点确定，先将含Cr6+废水加H2SO4进行酸化处理，并通过PH计来控制硫酸罐13中H2SO4的投加，同时启动搅拌器20，使反应更彻底，当罐内PH达2.5时，自动停止投加H2SO4；然后加入还原剂Na2HSO3溶液进行还原反应，通过罐上ORP计来自动控制亚硫酸氢钠罐14中Na2HSO3溶液的投加，当罐内的电位达到315mv时，停止投加，搅拌器20停止工作；还原反应结束后，自动将废水排入第一中和反应罐6内进行中和处理。
(2)中和反应：中和反应分两步进行，先将氢氧化钠罐15中NaOH注入第一中和反应罐6中调整废水的PH值，使废水中的Cr3+、Cu2+等离子形成Cr(OH)3或Cu(OH)2后自动将废水排入第二中和反应罐7内进行中和处理；继续将NaOH注入第二中和反应罐7中再次对废水的PH值进行调整，使废水中的Ni2+形成Ni(OH)2并达到最佳沉淀状态，最后将中和反应后的废水注入混凝反应罐8中进行混凝反应。
中和反应分别在两个中和反应罐6和7内进行，连续式工作，反应罐旁均设有PH计，将PH计的控制值分别设定在8.9及10.3，此时PH计自动控制计量泵19的投碱量，计量泵19采用脉冲接收方式，当收到PH计发出的脉冲信号后，计量泵19根据脉冲信号的大小自动调节NaOH溶液的投加量，从而实现自动化控制，确保了出水水质的稳定。中和反应罐6和7内各配套一台搅拌器20，以确保中和反应的效果。
同时为了将酸碱废水储槽2的废水进行处理，可以将其注入到第一中和反应罐6中。
(3)混凝反应：先将7768型混凝剂配置成5‰的水溶液，通过第二中和反应罐7与混凝反应罐8之间的连接管路上设置一台电磁流量计18，通过该流量计18输出的脉冲信号大小来控制混凝剂计量泵19的流量大小，从而实现每通过一立方米废水，计量泵19即投加50毫升5‰7768混凝剂，在混凝反应的同时将混凝反应后的废水注入沉淀槽9中进行固、液分离。
常规的混凝反应分两步进行，第一步加混凝剂如明矾、碱式氯化铝、三氯化铁等，第二步加PAM絮凝剂，以确保混凝反应的效果，该方案效果一直以来都被沿用至今，效果比较理想，但投量的控制比较难掌握，且需要配套两个混凝反应罐，设备投资相对较高，运转成本也高。
通过试验采用最先进的混凝方法，选用了一种由中外合资江苏纳尔科工业服务(苏州)有限公司生产的7768型混凝剂，该方法投药量小(每立方米水仅需投加0.18ml)，且沉淀速度快。
为确保混凝反应的效果，在混凝反应罐8内还配套了一台搅拌器20，当计量泵19工作时，搅拌器20同步工作，当通过流量计18的废水流量为0流量时，计量泵19及搅拌器20停止工作。
(4)固、液分离：将沉淀槽9中的污泥从沉淀槽9底定期排出，并将沉淀后的液体从沉淀槽9的顶部排出进行后续处理。
排泥时间的确定，跟废水中的污泥量有关，经多次试验，排泥时间间隔太久，一方面底部污泥堆积太高，影响沉淀效果，另一方面排泥效果不很理想，时间短了，污泥的含水量大，对污泥后续处理带来一定压力。最终确定了12-18分钟排泥一次，每次排泥时间设定为4-6秒，这样排泥效果稳定，且污泥含水率较低。
(5)后续处理：将液体先后通过过渡槽10、过滤器11和最终中和反应罐12以确保最终排放水能稳定达到国家排放标准。
最终中和反应罐12主要是调整最终出水的PH值，最终中和反应罐12设有PH计，自动根据罐内PH值添加硫酸或氢氧化钠溶液，以确保最终出水PH值始终在6-9范围内。
经处理后出水水质情况如下(附监测站监测报表)：
| 测点位置 | 分析项目 | 检测结果 | 单位 |
| 排放口 | PH | 8.0 | - |
| 排放口 | 六价铬 | 0.246 | mg/l |
| 排放口 | 总铬 | 0.252 | mg/l |
| 排放口 | 铜 | 0.044 | mg/l |
| 排放口 | 镍 | 0.092 | mg/l |
Claims (7)
1.一种自动控制电镀废水处理工艺如下：
第一步对Cr6+进行氧化还原反应：氧化还原反应在氧化还原罐(5)内分两步进行，先将含Cr6+废水加H2SO4进行酸化处理，并通过PH计来控制H2SO4的投加；然后加入还原剂Na2HSO3溶液进行还原反应，通过罐上ORP计(17)来自动控制Na2HSO3溶液的投加，当罐内的电位达到315mv时，停止投加Na2HSO3溶液；还原反应结束后，自动将废水排入第一中和反应罐(6)内进行中和处理；
第二步中和反应：中和反应分两步进行，先将NaOH注入第一中和反应罐(6)中调整废水的PH值，使废水中的Cr3+、Cu2+等离子形成Cr(OH)3或Cu(OH)2后自动将废水排入第二中和反应罐(7)内进行中和处理；继续将NaOH注入第二中和反应罐(7)中再次对废水的PH值进行调整，使废水中的Ni2+形成Ni(OH)2并达到最佳沉淀状态，最后将中和反应后的废水注入混凝反应罐(7)中进行混凝反应；
第三步混凝反应：先将7768型混凝剂配置成5‰的水溶液，通过电磁流量计(18)来控制混凝剂注入混凝反应罐(8)的流量大小，在混凝反应的同时将混凝反应后的废水注入沉淀槽(9)中进行固、液分离；
第四步固、液分离：将沉淀槽(9)中的污泥从沉淀槽(9)底定期排出，并将沉淀后的液体从沉淀槽(9)的顶部排出进行后续处理；
第五步后续处理：将液体先后通过过渡槽(10)、过滤器(11)和最终中和反应罐(12)以确保最终排放水能稳定达到国家排放标准。
2.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：在所述氧化还原反应、中和反应和混凝反应中均启动搅拌器(20)，使反应更彻底。
3.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：在所述氧化还原反应中，当罐内PH达2.5时，自动停止投加H2SO4。
4.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：在所述两次中和反应中，所述PH计的控制值分别设定在8.9及10.3，所述计量泵(19)根据PH计发出脉冲信号的大小自动调节NaOH溶液的投加量。
5.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：所述沉淀槽(9)的污泥排出为12-18分钟排泥一次，每次排泥时间为4-6秒。
6.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：所述最终中和反应罐(12)设有PH计，自动根据罐内PH值添加硫酸或氢氧化钠溶液，以确保最终出水PH值始终在6-9范围内。
7.根据权利要求1所述的一种自动控制电镀废水处理工艺，其特征在于：将酸碱废水储槽(3)的废水注入到第一中和反应罐(6)中进行处理。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2008100212705A CN101337747A (zh) | 2008-08-07 | 2008-08-07 | 自动控制电镀废水处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2008100212705A CN101337747A (zh) | 2008-08-07 | 2008-08-07 | 自动控制电镀废水处理工艺 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101337747A true CN101337747A (zh) | 2009-01-07 |
Family
ID=40211941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNA2008100212705A Pending CN101337747A (zh) | 2008-08-07 | 2008-08-07 | 自动控制电镀废水处理工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101337747A (zh) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102020391A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-04-20 | 北京拓峰科技开发有限责任公司 | 一种焦化废水处理新工艺 |
| CN103395933A (zh) * | 2013-08-02 | 2013-11-20 | 江苏和顺环保股份有限公司 | 一种电镀废水及重金属废水的处理工艺 |
| CN103508585A (zh) * | 2012-06-29 | 2014-01-15 | 上海轻工业研究所有限公司 | 含铬废水处理和回收工艺及设备 |
| CN103936194A (zh) * | 2014-04-03 | 2014-07-23 | 青岛圣合钢管制品有限公司 | 一种冷拔轧钢污水处理方法 |
| CN104211223A (zh) * | 2014-09-03 | 2014-12-17 | 上海丰信环保科技有限公司 | 一种含铬、镍废水的处理方法 |
| CN104986887A (zh) * | 2015-06-03 | 2015-10-21 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种金属探伤检测废液的无害化处理方法 |
| CN105036476A (zh) * | 2015-08-05 | 2015-11-11 | 枞阳县宇瑞环保科技有限公司 | 一种电镀污水处理方法 |
| CN105446207A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-03-30 | 金华市恒飞电工材料有限公司 | 一种电镀废水处理中絮凝剂自动投放的控制系统 |
| CN108164052A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-15 | 赣州龙源环保产业经营管理有限公司 | 一种含铬废液智能处理装置及处理方法 |
| CN108483724A (zh) * | 2018-05-03 | 2018-09-04 | 中持水务股份有限公司 | 一种电镀废水三级加药处理装置及其方法 |
| CN108710313A (zh) * | 2018-05-12 | 2018-10-26 | 宁波得水环保科技有限公司 | 一种电镀镀铬废水处理智能控制系统 |
| CN110372134A (zh) * | 2019-08-27 | 2019-10-25 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种含铬废水的处理方法 |
| CN111925018A (zh) * | 2020-08-18 | 2020-11-13 | 宝钢湛江钢铁有限公司 | 一种含铬涂层废液处理方法及系统 |
-
2008
- 2008-08-07 CN CNA2008100212705A patent/CN101337747A/zh active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102020391A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-04-20 | 北京拓峰科技开发有限责任公司 | 一种焦化废水处理新工艺 |
| CN103508585A (zh) * | 2012-06-29 | 2014-01-15 | 上海轻工业研究所有限公司 | 含铬废水处理和回收工艺及设备 |
| CN103508585B (zh) * | 2012-06-29 | 2015-10-28 | 上海轻工业研究所有限公司 | 含铬废水处理和回收工艺及设备 |
| CN103395933A (zh) * | 2013-08-02 | 2013-11-20 | 江苏和顺环保股份有限公司 | 一种电镀废水及重金属废水的处理工艺 |
| CN103936194A (zh) * | 2014-04-03 | 2014-07-23 | 青岛圣合钢管制品有限公司 | 一种冷拔轧钢污水处理方法 |
| CN103936194B (zh) * | 2014-04-03 | 2015-11-04 | 青岛圣合钢管制品有限公司 | 一种冷拔轧钢污水处理方法 |
| CN104211223A (zh) * | 2014-09-03 | 2014-12-17 | 上海丰信环保科技有限公司 | 一种含铬、镍废水的处理方法 |
| CN105446207A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-03-30 | 金华市恒飞电工材料有限公司 | 一种电镀废水处理中絮凝剂自动投放的控制系统 |
| CN104986887A (zh) * | 2015-06-03 | 2015-10-21 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种金属探伤检测废液的无害化处理方法 |
| CN105036476A (zh) * | 2015-08-05 | 2015-11-11 | 枞阳县宇瑞环保科技有限公司 | 一种电镀污水处理方法 |
| CN108164052A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-15 | 赣州龙源环保产业经营管理有限公司 | 一种含铬废液智能处理装置及处理方法 |
| CN108483724A (zh) * | 2018-05-03 | 2018-09-04 | 中持水务股份有限公司 | 一种电镀废水三级加药处理装置及其方法 |
| CN108483724B (zh) * | 2018-05-03 | 2021-04-06 | 中持水务股份有限公司 | 一种电镀废水三级加药处理装置及其方法 |
| CN108710313A (zh) * | 2018-05-12 | 2018-10-26 | 宁波得水环保科技有限公司 | 一种电镀镀铬废水处理智能控制系统 |
| CN110372134A (zh) * | 2019-08-27 | 2019-10-25 | 马鞍山钢铁股份有限公司 | 一种含铬废水的处理方法 |
| CN111925018A (zh) * | 2020-08-18 | 2020-11-13 | 宝钢湛江钢铁有限公司 | 一种含铬涂层废液处理方法及系统 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101337747A (zh) | 自动控制电镀废水处理工艺 | |
| CN201495143U (zh) | 含有金属离子的酸性废水的处理系统 | |
| CN102153217B (zh) | 一种电镀综合废水处理方法 | |
| CN105130041A (zh) | 一种改进型的含重金属酸性废水的处理方法 | |
| CN201250154Y (zh) | 自动控制电镀废水处理系统 | |
| CN202688148U (zh) | 一种电镀废水处理回用系统 | |
| CN201686593U (zh) | 酸碱废水循环处理系统 | |
| CN203307148U (zh) | 一种工业电镀废水的综合处理系统 | |
| CN202558715U (zh) | 一种电解锰工业废水处理及回用装置 | |
| CN102167436B (zh) | 一种电镀废水处理剂 | |
| CN100546921C (zh) | 电镀漂洗废水中金属离子的回收系统 | |
| CN208869412U (zh) | 含铬废水的处理系统 | |
| CN102432119B (zh) | 污水污酸处理装置及其处理工艺 | |
| CN104692563B (zh) | 一种电镀废水回用设备及其处理方法 | |
| CN104098170B (zh) | 一种电镀废水的脱色方法及系统 | |
| CN116606033A (zh) | 一种电镀污水处理系统 | |
| CN201793444U (zh) | 综合废水处理系统 | |
| CN215886591U (zh) | 一种电镀废水达标排放处理系统 | |
| CN202924851U (zh) | 一种基于芬顿氧化反应的含氟废水处理装置 | |
| CN201553654U (zh) | 重金属废水处理系统 | |
| CN204550278U (zh) | 一种电镀废水回用设备 | |
| CN104609589A (zh) | 一种电镀废水固液分离方法 | |
| CN208617574U (zh) | 一种六价铬污水处理系统 | |
| CN209010278U (zh) | 一种重金属废水高标准排放与回收装置 | |
| CN111453887A (zh) | 高浓度含磷废水的除磷装置和除磷方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20090107 |