CN101336164B - 用于汽车的可成形敷设内部装饰材料 - Google Patents

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Abstract

一种用于汽车的成形敷设内部材料(10)，包括：按顺序层积的透气设计层(11)、有孔树脂层(12)、形状保持毛毡层(13)、不透气树脂片层(14)和填密材料(15)，所述有孔树脂层(12)形成有在厚度方向穿透该层的多个孔(12a)，所述形状保持毛毡层(13)包含熔融纤维。内部材料(10)沿着汽车内的敷设部位成形。透气设计层(11)、有孔树脂层(12)和形状保持毛毡层(13)构成的叠层体的透气率为1至30cc/cm2/秒。

Description

用于汽车的可成形敷设内部装饰材料
技术领域
本发明涉及用来装饰汽车内部的用于汽车的可成形敷设装饰材料。
背景技术
传统上，在汽车内部的薄钢板上敷设了各种内部装饰材料以提高设计质量和触觉印象。
尽管所敷设的内部装饰材料的功能是如上所述地覆盖汽车内部的薄钢板以主要提高设计质量，用于汽车的内部装饰材料经常需要用作汽车的隔音材料，其吸收或阻挡汽车行驶时产生的各种噪声(比如马路噪声、发动机噪声和风噪声)。特别是，马路噪声和发动机噪声趋向于从汽车的地板方向侵入。为此，各种结构的敷设内部装饰材料被建议使用，其敷设在从地板到周壁的区域上以用来提高吸音和隔音能力。
作为典型的例子，已公开的日本翻译PCT国际公开No.2000-516175披露了一种简单的叠层体，其通过层积透气材料而构成并且其通过控制叠层中的特定层对于空气流动的总阻力来提高其吸音和隔音能力。在该例中，为了提供重量轻的隔音成套部件，具有4.0kg/m2或以上的每单位面积重量的较重的层从叠层体的组成层中除去。以上文件的实施例的叠层体通过层积每单位面积重量小于2.67kg/m2的透气层而形成。此外，日本专利申请公开No.2005-297703披露了一种通过其中形成有孔的结合层来层叠由透气性材料形成的层以保证叠层体的透气性的技术。
不过，本申请的发明者通过在多个汽车的乘客室中敷设对应于PCT国际公开No.2000-516175的已公布日本翻译中所述的传统例子的内部装饰材料而在实际汽车中进行了测试，发现经常不能最佳地确保乘客室中的安静。特别是在汽车为柴油发动机车辆的情况下，经常从乘客室周围的面板(比如地板)侵入很多发动机噪声至乘客室中从而乘客室不能最佳地保持安静。
一般地，声音的吸收根据吸音率α＝1-(lr/li)来估算，其中li是入射到材料的声音强度而lr是反射声音强度。为了提高吸音材料的吸音特性，重要的是使得材料中的空隙互相连通，从而声波能够深入吸收到内部以衰减声音的振动能量。经常使用透气率(流阻(resistance to flow)值的倒数)作为标准值，所述标准值是空隙的这种连通程度的标准。
另一方面，隔音是通过阻滞或反射入射声波而减少声波的透射的特性，并根据透射率τ＝(lt/lr)评估，其中li是入射到隔音材料的声音强度，lr是反射声音强度，而lt是透过隔音材料的透射声音强度，且更实际地根据透射损失TL＝10log10(1/τ)来估算。没有空隙的重材料适用于隔音材料以便减少透射声音，因此具有高密度组织的材料适用于隔音材料。
综上所述，考虑到在仅由透气材料构成的内部装饰材料情况下，可以保证声音的吸收但声音的隔离是不充分的，因为来自车辆外部的噪声不能被充分地阻挡。
此外，PCT国际公开No.2000-516175的已公布日本翻译中所述的传统例子的内部装饰材料的可成形性很差。即，难以使传统例子的内部装饰材料成形为适合材料在汽车内部中敷设的部位处的形状的复杂形状。此外，该材料在成形后形状保持力差，因为它没有用于保持其成形形状的层。
发明内容
考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其重量轻，同时具有极好的吸音和隔音特性，并且其能够以想要的形状成形，其形状能够被保持。
为了实现该目的，本发明提出一种用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其通过将透气设计层、有孔树脂层、形状保持毛毡层、不透气树脂片层和填密材料按此顺序层积而形成，所述有孔树脂层形成有在厚度方向穿透该层的多个孔，所述形状保持毛毡层包括熔融纤维，并且，所述可成形敷设内部装饰材料形成为符合在汽车中敷设所述材料的部位处的形状的形状。
所述透气设计层、所述有孔树脂层和所述形状保持毛毡层的叠层体的透气率为1-30cc/cm2/秒。
所述形状保持毛毡层的每单位面积重量为100至1000g/m2，厚度为1.5mm或以上，包括作为所述熔融纤维的熔点低于160℃、重量比为10-50％的低熔点纤维，并具有10至200cc/cm2/秒的透气率。
所述有孔树脂层具有50至400g/m2的每单位面积重量。
本发明的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料通过将透气设计层、有孔的树脂层、形状保持毛毡(felt)层、不透气树脂片层和填密材料按此顺序层积而形成。有孔的树脂层形成有多个孔，所述孔在厚度方向上穿透该层。当形成用于汽车的可成形敷设内部装饰材料时，形状保持毛毡层的部分组成纤维被熔化，从而用来使得用于汽车的可成形敷设内部装饰材料能够以想要的形状来形成并使得所成形的形状能够保持。基于形状保持毛毡层、有孔树脂层以及不透气树脂片层所给予的可成形性，用于汽车的可成形敷设内部装饰材料形成为符合在汽车中敷设所述材料的部位处的形状的形状。
在该结构中，在不透气树脂片层之上，透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层主要对于用于汽车的可成形敷设内部装饰材料的吸音能力有极大的贡献。另一方面，在不透气树脂片层之下，不透气树脂片层/填密材料非常有助于隔音。通过结合这些层，能够提供这样的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其特征在于既具有极好的吸音能力又有极好的隔音能力。如此构造的具有改进的吸音和隔音能力的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，当应用到许多发动机噪声从地板侵入其中的车辆比如柴油发动机车辆中时，能够最佳地改善乘客室中的安静。提供吸音能力、隔音能力、可成形性以及形状保持性的机理将在以下说明。
(吸音)
吸音主要通过：声波通过有孔树脂层的孔从透气设计层的方向上被吸收在形状保持毛毡层中；且声波通过有孔树脂层自身借助于声波振动而被吸收在形状保持毛毡层中(与PCT国际公开No.504528/93等的已公布日本翻译中所述的相关技术领域相比较该有孔的树脂层是超轻的)。这样，被吸收在形成于形状保持毛毡层的纤维之间的微小空隙中的声波通过纤维的摩擦而衰减，即，声波的能量被吸收。一旦吸收在形状保持毛毡层中的声波被限制于有孔树脂层与不透气树脂片层之间并在内部漫反射，从而声波的能量高效地吸收在形状保持层中。因此，获得了极好的吸音能力。
在超轻量的有孔树脂层中，所提供的优点尤其在于改善了对于频率等于或大于1000Hz的声波的吸音能力。
(隔音)
隔音基于中空双壁结构而产生，该中空双壁结构由汽车面板与面向该面板的不透气树脂片层同时通过两者之间的填密材料间隔开而构成。能够借助于中空的双壁结构保证在实际的频率域上的隔音性能，该隔音性能远大于基于质量定律的隔音性能。
(可成形性，形状保持性)
在形状保持毛毡层被夹在两个树脂层(有孔树脂层与不透气树脂片层)之间的结构中，两个树脂层是热成形的并且夹在两个树脂层之间的形状保持毛毡层也是热成形的，因为它包括低熔点纤维。因此，通过这些层的组合获得了极好的可成形性，且能够改善成形之后保持所成形的形状的刚性。
附图说明
图1示意性地表示本发明实施例的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料剖面图；
图2表示用于汽车的可成形敷设内部装饰材料的吸音能力的测量结果的曲线图，对应于产品例和比较例；
图3表示用于汽车的可成形敷设内部装饰材料的隔音能力的测量结果的曲线图，对应于产品例和比较例；
图4表示在透气设计层、形状保持毛毡层和不透气树脂片层构成的叠层体的透气率发生改变的情况下，本发明的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料的吸音能力的测量结果的曲线图。
具体实施方式
图1是示意性地表示本发明实施例的可成形敷设内部装饰材料的剖面图。
本发明的可成形敷设内部装饰材料(10)通过将透气设计层(11)/有孔树脂层(12)/形状保持毛毡层(13)/不透气树脂片层(14)/填密材料(15)按此顺序从面向汽车乘客室的一侧向着材料所敷设的部位处的面板(P)层积而成。
透气设计(design)层(11)是形成可成形敷设内部装饰材料(10)的设计表面的层。作为透气设计层(11)，簇绒地毯(各种类型的比如毛圈绒头型，割绒型)可优选地使用，其中绒毛(11a)在透气基础织物(11b)上形成为立毛状态，如图1所示。针刺地毯(各种类型的比如平纹型，丝绒型，Dilour型)也可以用作透气设计层(11)，其中纤维织物由针穿孔以变硬。透气设计层(11)具有预定的耐磨性和耐刮纱性，且优选地具有高的透气率从而它能够将声波引导到有孔树脂层(12)的孔(12a)。
透气设计层(11)的透气率优选地为10cc/cm2/秒(JIS L-1096)或以上。从而能够抑制声波被透气设计层(11)反射以便充分地引导声波至有孔树脂层(12)的孔(12a)。
有孔树脂层(12)是薄的低熔点热塑性树脂片(比如聚乙烯树脂，改良的聚酯树脂)，一般具有0.01至4.0mm的厚度，尤其优选地是0.1至1.0mm，其中以预定的分布密度形成大量的孔(12a)。
有孔树脂层(12)用来结合透气设计层(11)和形状保持毛毡层(13)，并用来将声波从设计层一侧引导至形状保持毛毡层(13)。即，到达有孔树脂层(12)的声波通过孔以到达形状保持毛毡层(13)。此外，有孔树脂层(12a)由声波导致振动，因为它较薄，且该振动也将声波的能量引导至形状保持毛毡层(13)。此外，有孔的树脂层(12)也用来限制(约束)被引导至形状保持毛毡层(13)一侧、有孔树脂层(12)与不透气树脂片层(14)之间的声波。因此，所限制的声波在形状保持毛毡层(14)中漫反射以被衰减。
此外，由热塑性树脂制成的有孔树脂层(12)也用来通过其热增速特性赋予可成形敷设内部装饰材料(10)以可变形性。
有孔树脂层(12)的孔(12a)是通孔。孔(12a)的轮廓优选地是接近圆形。孔(12a)的内径可以在有孔树脂层(12)的厚度方向上恒定或者可以渐变。形成在有树脂层(12)中的孔(12a)的数量适宜地为基本上1至90个/cm2，尤其为6至25个/cm2。孔(12a)的直径适宜地为0.1至8.5mm，尤其是0.1至3.0mm。孔隙率(aperture rate)在0.05至70％((0.05to 70％))的范围内，尤其是0.05至50％(0.05 to 50％)，其中孔隙率定义为由孔(12a)所占的面积与有孔树脂层(12)的面积的比例。
有孔树脂层(12)的上述孔形成条件(孔隙率)必须被确定以确保充分的路径用于将声波从透气设计层(11)引导至形状保持毛毡层(13)。不过，如果孔隙率或孔(12a)的直径太大，那么吸收在形状保持毛毡层中的大部分声波被不透气树脂片层反射然后向外逃逸而不会被有孔树脂层(12)再次反射，从而降低了声波通过形状保持毛毡层(13)漫反射而引起的衰减。因此，上述范围内的孔隙率和孔(12a)的直径是优选的。
发明者的研究结论是，通过使得透气设计层(11)/有孔树脂层(12)/形状保持毛毡层(13)构成的叠层体的透气率为1至30cc/cm2/秒，优选地为5至15cc/cm2/秒，能够在保持隔音性能的同时改善吸音性能。
当透气设计层(11)和形状保持毛毡层(13)的透气率相对较低时，孔隙率可以通过改变孔(12a)的内径与孔的数量而在上述范围内增加。当透气设计层(11)和形状保持毛毡层(13)的透气率较高时，孔隙率可以通过改变孔(12a)的内径与孔的数量而在上述范围内减小。上述叠层体的透气率能够通过以这种方式调整孔隙率而在1至30cc/cm2/秒(尤其是5至15cc/cm2/秒)的优选范围内调整。
孔(12a)也可以高的分布密度形成在可成形敷设内部装饰材料(10)的特定区域内。
有孔树脂层(12)的每单位面积的重量适宜地为50至400g/m2，尤其适宜地为100至300g/m2。有孔树脂层(12)的每单位面积的重量必须为至少为50g/m2以便形成层结构。另一方面，当有孔树脂层(12)的每单位面积的重量为400g/m2或更小时，能够抑制可成形敷设内部装饰材料(10)的总重量的增大，且有孔树脂层(12)能够通过由于声波引起的良好的振动来行使上述功能。
针对每种类型的车辆来设计和计算孔(12a)的最终成形外观以便在每一种可成形敷设内部装饰材料(10)形成且实际敷设在汽车乘客室中的条件下获得最优的吸音和隔音能力，并且其效果在真实的车辆测试中被验证。
对于形成有孔树脂层(12)的孔的最适宜的加工方法是热穿孔方法。这里，热穿孔方法是这样的方法，在该方法中，形成有孔树脂层(12)的热塑性树脂片被大量的热针刺穿，所述热针被加热到足够熔化热塑性树脂以形成孔(12a)的温度。在这种情况下，在这种情况下，被热针刺穿的部位处的热塑性树脂被熔化从而形成孔(12a)。
与非热穿孔方法相比，热穿孔方法具有的优点在于形成的孔(12a)不会在后续的工序中封闭。此外，与冲孔工艺等相比热穿孔方法的优点在于不会产生穿孔碎片且孔(12a)周围不会形成毛刺。此外，通过控制热针的温度、针刺穿的时间以及针刺入的深度，可以使用相同的设备容易地形成各种外表的孔。
在有孔树脂层(12)被热针刺穿且被热针刺穿的部位处的热塑性树脂熔化以形成孔(12a)的情况下，该工艺适宜地在在形成有孔树脂层(12)和形状保持毛毡层(13)的树脂片层积起来(可选地，形成有孔树脂层(12)和透气设计层(11)的树脂片层积起来)的条件下，通过利用热针从树脂片侧刺入而执行，以使得针的尖端穿过树脂片以到达形状保持毛毡层(13)或透气设计层(11)。这种情况的优点在于在树脂片上可靠地形成大量的孔(12a)。此外，当通过层积树脂片与形状保持毛毡层(13)执行所述方法时，形状保持毛毡层(13)的纤维被热针的尖端的热稍微熔化且能够形成与孔(12a)相连通的大量微小空隙。这些微小空隙有助于来自孔(12a)的声波在形状保持毛毡层(13)中传播并具有提高形状保持毛毡层(13)中的吸音效应的效果。
除了上述热穿孔方法以外，用于形成有孔树脂层(12)的方法包括以下的方法。
(粉末法)
全熔型低熔点树脂粉末，优选地聚乙烯粉末均匀地分散在透气设计层(11)的背面上或形状保持毛毡层(13)的表面上，以使粉末布置在透气设计层(11)与形状保持毛毡层(13)之间。粉末的平均粒径优选的是0.1至1.0mm，且分散量优选地为50至400g/m2。之后，在形成可成形敷设内部装饰材料(10)时，当低熔点树脂粉末完全由热量熔化时，在熔融的树脂中形成空隙，从而形成孔(12a)。孔隙率和透气率能够通过调整粉末分散密度来控制。
(熔融纤维法)
在全熔型低熔点纤维中，优选地聚乙烯纤维、熔点高于所述低熔点纤维的纤维，例如常规的聚酯纤维，以小于10％的比例混合以形成纤维织物。纤维织物的每单位面积的重量优选地为50至400g/m2。该纤维织物被布置在透气设计层(11)与形状保持毛毡层(13)之间，且在形成可成形敷设内部装饰材料(10)时，低熔点纤维完全由热量熔化。从而在熔融的树脂中形成空隙，并能形成孔(12a)。这时，因为高熔点纤维混合在低熔点纤维中，因此未熔化的高熔点纤维防止熔融的树脂结成大块以实现适当分散熔化的纤维的效果。
(标准温度针刺法)
熔点为200℃或更低的树脂片，比如聚丙烯、聚乙烯、低熔点聚酯、低熔点聚酰胺叠加在透气设计层(11)上或形状保持毛毡层(13)上。树脂片优选地具有0.5至0.3mm的厚度和50g至300g/m2的每单位面积重量。此后，通过用针刺穿树脂片以形成针穿孔无纺织物，在树脂片上形成预定的孔，并且，树脂片也层积在透气设计层(11)的背面上或形状保持毛毡层(13)的表面上。布置在透气设计层(11)和形状保持毛毡层(13)之间的树脂片在形成可成形敷设内部装饰材料(10)时被热量稍微熔化从而将这三层层合起来。在这种情况下，孔(12a)的直径能够借助于刺穿树脂片所使用的针的直径来调整。孔隙率和透气率能够通过调整孔(12a)的直径以及针刺密度来控制。
形状保持毛毡层(13)是夹在有孔树脂层(12)与不透气树脂片层(14)之间的透气纤维层。对于形状保持毛毡层(13)，通过用针穿孔工艺等缠结(entangling)纤维而形成的低密度和高体积的无纺体是合适的。
对于形状保持毛毡层(13)的组成纤维，合适的是聚丙烯纤维、常规聚酯纤维、低熔点的改良聚酯纤维等被混合和使用。每一种组成纤维适宜地具有3至20分特(decitex)的纤维直径和3至20mm的纤维长度。形状保持毛毡层(13)的每单位面积重量适宜地为100至1000g/m2。
形状保持毛毡层(13)位于有孔树脂层(12)与不透气树脂片层(14)之间，被施加到两层的每一层上。这样形状保持毛毡层(13)用来确保有孔树脂层(12)与不透气树脂片层(14)之间的1.5mm或更大的预定间隔和透气性(优选地10cc/cm2/每秒或以上)。
优选地是形状保持毛毡层(13)的厚度是1.5mm或以上而其密度小于0.2g/cm3，因为这有助于声波在内部的漫反射。此外，形状保持毛毡层(13)的透气率适宜地在10至200cc/cm2/每秒的范围内。
可成形敷设内部装饰材料(10)的可变形性和所形成形状的保持性能够通过将熔点小于160℃的低熔点纤维按重量10至50％混合到形状保持毛毡层(13)中来改进。按重量计混合不超过50％的低熔点纤维抑制了在成形时纤维之间的强烈缠结，这会降低可变形性，从而有可能使材料有利地形成为复杂的形状和深拉(deep drawn)形状。按重量计混合不小于10％低熔点纤维确保了纤维之间的充分结合，从而提供了充分的刚性以使得已经形成的形状能够保持它们的形态。
不透气树脂片层(14)可以通过由压片压出机等挤压低熔点热塑性树脂(比如低密度聚乙烯树脂和乙烯醋酸乙烯树脂)而形成。不透气树脂片层(14)的每单位面积重量为50至3000g/m2，尤其优先的是200至1500g/m2。
不透气树脂片层(14)，基本上为不透气的且布置在形状保持毛毡层(13)的背面上以与面板(P)形成中空双壁结构，产生隔音效果尤其是针对从面板(P)的方向侵入的声波。不透气树脂片层(14)的较大的每单位面积重量是优选的，因为它倾向于提高隔音效果。因此，优选的是确保不透气树脂片层(14)的每单位面积重量在对于汽车可允许的范围内，而不使可成形敷设内部装饰材料(10)的重量太重。
此外，不透气树脂片层(14)具有结合形状保持毛毡层(13)和填密材料(15)的功能。此外，它能借助于热塑性树脂的热增塑特性赋予可成形敷设内部装饰材料(10)可变形性和成形后形状的保持性。
通过将形状保持毛毡层(13)加在不透气树脂片层(14)与有孔树脂层(12)这两层树脂层之间，能够确保足以使得已经成形的形状保持其形态的刚性，即使不透气树脂片层(14)与形状保持毛毡层(13)的每一个的每单位面积重量较轻。这能够减少加强材料比如经常用于在这种敷设内部装饰材料中提供刚性的硬板，从而能够减少成本和重量。
填密材料(15)由PS、PP等或聚氨酯泡沫的泡沫产品制成并具有缓冲特性。这种填密材料(15)能够通过借助于树脂或熔融纤维使合成纤维毡、天然纤维毡、循环纤维毡、碎片等固化而形成。填密材料(15)的厚度在5至100mm的量级上。填密材料(15)用来确保可成形敷设内部装饰材料(10)与面板(P)之间的间隔，以用于形成中空双壁隔音结构，并还用来吸收面板(P)与不透气树脂片层(14)之间的声波。
以下将通过产品例和比较例而更具体地说明本发明。
(产品例1)
透气设计层：对于产品例1的透气设计层，使用由聚酯纤维无纺织物制成的基础织物，所述无纺织物具有110g/m2的每单位面积重量，簇生1170分特(decitex)尼龙BCF割绒，如具有隔距(gauge)1/10、毛圈(stitch)46/10cm、绒头高6.5mm、绒毛重量350g/m2的绒头纱线。乳胶以50g/m2的每单位面积重量被施加到基础织物的背面。该透气设计层的透气率为63cc/cm2/秒。
有孔树脂层：对于产品例1的有孔树脂层，通过从压片压出机挤压低密度聚乙烯树脂而形成具有250g/m2的每单位面积重量(0.25mm厚)的树脂片。基于以下条件在该树脂片中形成孔。
孔形成条件：树脂片被大量加热到200℃的热针(针尖角度35°)刺入0.5mm的深度以形成直径为1.2mm的圆形通孔。孔的间隔为4.0至5.6mm，孔的排列为总体上基本均匀的锯齿形或z形排列，且孔隙率为12％。
形状保持毛毡层：对于产品例1的形状保持毛毡层，使用这样的层，该层具有常规聚酯纤维(6.6分特，纤维长度64mm)和低熔点改良聚酯纤维(4.4分特，纤维长度51mm)，它们以7∶3的比例混合并且通过针刺缠结。形状保持毛毡层的厚度为3.0mm，且每单位面积的重量为300g/m2。该形状保持毛毡层的透气率为96cc/cm2/秒。
透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层的叠层体的透气率为10cc/cm2/秒。
不透气树脂片层：对于产品例1的不透气树脂片层，使用具有200g/m2的每单位面积重量并通过将普通的低密度聚乙烯树脂(密度0.91g/cm3)以片的形式挤压出来而形成的树脂片。该树脂片在其处于熔化状态时施加到形状保持毛毡层的背面。
填密材料：对于产品例1的填密材料，使用具有20mm的厚度和0.06g/cm3的密度的合成纤维毡并施加到不透气树脂片层的背面。
(产品例2)
透气设计层：对于产品例2的透气设计层，使用与产品例1的透气设计层相同的层。
有孔树脂层：对于产品例2的有孔树脂层，使用与产品例1的有孔树脂层相同的层。
形状保持毛毡层：对于产品例2的形状保持毛毡层，使用具有与产品例1的形状保持毛毡层相同的纤维混合物和相同厚度的层，所述层具有500g/m2的每单位面积重量。该形状保持毛毡层的透气率为90cc/cm2/秒，其与产品例1的形状保持毛毡层区别不大。
透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层的叠层体的透气率为10cc/cm2/秒，这与产品例1的上述透气率相同。
不透气树脂片层：对于产品例2的不透气树脂片层，使用与产品例1的不透气树脂片层相同的层。
填密材料层：对于产品例2的填密材料层，使用与产品例1相同的材料。
(产品例3)
透气设计层：对于产品例3的透气设计层，使用与产品例1的透气设计层相同的层。
有孔树脂层：对于产品例3的有孔树脂层，使用与产品例1的有孔树脂层相同的层。
形状保持毛毡层：产品例3的形状保持毛毡层具有与产品例1中相同的纤维混合并且具有500g/m2的每单位面积重量以及5mm的厚度。该形状保持毛毡层的透气率为97cc/cm2/秒，其与产品例1的形状保持毛毡层区别不大。
透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层的叠层体具有10cc/cm2/秒的透气率，这与产品例1的上述透气率相同。
不透气树脂片层：对于产品例3的不透气树脂片层，使用与产品例1的不透气树脂片层相同的层。
填密材料层：对于产品例3的填密材料层，使用与产品例1相同的填密材料。
(产品例4)
透气设计层：在产品例4中使用与产品例1的透气设计层相同的层。
有孔树脂层：在产品例4中使用与产品例1的有孔树脂层相同的层。
形状保持毛毡层：在产品例4中使用与产品例1中相同的形状保持毛毡层。产品例4中的形状保持毛毡层具有96cc/cm2/秒的透气率，其与产品例1的形状保持毛毡层相同。
透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层的叠层体具有10cc/cm2/秒的透气率，这与产品例1的上述透气率相同。
不透气树脂片层：产品例4中的不透气树脂片层具有1000g/m2的每单位面积重量。
填密材料层：在产品例4使用与产品例1相同的填密材料。
(比较例)
透气设计层：在比较例中使用与产品例1的透气设计层相同的层。
有孔树脂层：在比较例中使用与产品例1的有孔树脂层相同的层。
形状保持毛毡层：在比较例中使用与产品例1中相同的形状保持毛毡层。比较例中的形状保持毛毡层具有96cc/cm2/秒的透气率，其与产品例1的形状保持毛毡层相同。
透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层的叠层体具有10cc/cm2/秒的透气率，这与产品例1的上述透气率相同。
不透气树脂片层：比较例中不提供不透气树脂片层。
填密材料：在产品例4使用与产品例1相同的填密材料。该填密材料和形状保持毛毡层通过分散非常少量的聚乙烯粉末在填密材料的表面上并通过使聚乙烯树脂粉末熔化以使得填密材料粘合到形状保持毛毡层而层叠起来，所述粉末能够避免影响物理特性比如透气性。
(评价方法)
对于产品例1至4中和比较例中的敷设材料样品，相比较地评价吸音和隔音能力。吸音能力在混响室法吸音系数的基础上评价(JIS A-1409)。隔音能力通过测量传声损失(JIS A-1416)来评价。
结果表示在图2(混响室法吸音系数)和图3(传声损失)中。
(结果)
图2表示与吸音能力相关的以下内容。
对于吸音特性，产品例1至3之间的比较表示了不同于产品例1，产品例2和3倾向于表现高频区中的高吸音系数。产品例1至3中结构之间的差异在于形状保持毛毡层。产品例2和3，其与产品例1相比具有更大的形状保持毛毡层的每单位面积重量，表现出比产品例1更好的吸音能力。此外，产品例2和3之间的比较表示具有与产品例2相同的每单位面积重量并具有比产品例2更厚的形状保持毛毡层的产品例3，表现出更好的吸音能力。
这些结果表明，在本发明构造中，可以看到形状保持毛毡层的构造在吸音性能上重大的影响。对应于没有不透气树脂片层的比较例中的吸音系数峰值的频率，不同于产品例中的对应频率。因此比较例中的吸音方面不同于本发明的吸音方面。
图3表示与隔音能力相关的以下内容。
对于隔音性能，产品例1至4中的比较表示产品例1至3在隔音性能方面有小的差异并且产品例4表现出比其它产品例更好的隔音能力。产品例4的结构与产品例1至3的结构之间的差异在于不透气树脂片层。产品例4，其具有比产品例1至3更大的不透气树脂片层的每单位面积重量，表现出更好的隔音能力。这样，可以看出在本发明的结构中，不透气树脂片层在隔音能力方面有重大的影响。
比较例在隔音能力方面明显次于产品例，因为缺乏不透气树脂片层。
(讨论)
图4表示通过在从1至30cc/cm2/秒的范围内改变透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层构成的叠层体的透气性来评价吸音能力的例子。该叠层体的透气性在产品例1中为10cc/cm2/秒。这些叠层的透气性通过在0.5mm、1.2mm和2.0mm之中改变有孔树脂层的孔直径来改变。
最优的吸音能力由这样的敷设材料表现出来，在该敷设材料中透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层构成的叠层体具有10cc/cm2/秒的透气性。次优的吸音能力由这样的敷设材料表现出来，在该敷设材料中叠层体具有30cc/cm2/秒的透气性。叠层体具有1cc/cm2/秒的透气性的敷设材料表现出低的吸音能力。
这些结果表示对于透气设计层/有孔树脂层/形状保持毛毡层构成的叠层体的透气性，最优选的值是大约10cc/cm2/秒。这表示吸音能力在极高的透气性和极低的透气性时会退化。
考虑到以上所述的结果，根据本发明的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料同时表现出极佳的吸音性能和极佳的隔音性能，且隔音能力特别好。因此，根据本发明的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料适于应用到车辆比如柴油发动机汽车，在这样的车辆中有可能发动机噪声通过地板进入。
相比而言，通过仅仅层积透气材料而形成的内部装饰材料，如比较例的情况那样，可以施加到具有对于吸音能力要求很高的车辆中但难以应用到对于隔音能力要求很高的车辆中。

Claims (4)

1. 一种用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其通过将透气设计层、有孔树脂层、形状保持毛毡层、不透气树脂片层和填密材料按此顺序层积而形成，所述有孔树脂层形成有在厚度方向穿透该层的多个孔，所述形状保持毛毡层包括熔融纤维，并且，所述可成形敷设内部装饰材料形成为符合在汽车中敷设所述材料的部位处的形状的形状。
2. 根据权利要求1的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其中所述透气设计层、所述有孔树脂层和所述形状保持毛毡层的叠层体的透气率为1-30cc/cm2/秒。
3. 根据权利要求1的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其中所述形状保持毛毡层的每单位面积重量为100至1000g/m2，厚度为1.5mm或以上，包括作为所述熔融纤维的熔点低于160℃、重量比为10-50％的低熔点纤维，并具有10至200cc/cm2/秒的透气率。
4. 根据权利要求1的用于汽车的可成形敷设内部装饰材料，其中所述有孔树脂层具有50至400g/m2的每单位面积重量。
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