CN101307800A - 内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法及其保持架 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法及其产品保持架。该内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法包括浇铸步骤，车外径、平面切断步骤，平面、车内径、倒角步骤，拉削圆柱孔步骤，去毛刺、光饰步骤。本发明所述拉削圆柱孔步骤采用内拉刀以外径定位在保持架内侧均等位置加工实现圆柱孔。本发明内拉式圆柱滚子轴承保持架采用整体式设计，保持架上设置有均匀分布的圆柱孔，圆柱孔与圆柱滚子匹配。本发明内拉式圆柱滚子轴承保持架采用铜锌合金通过离心浇铸制成。本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：①整体式的架构有助于达到高强度、高转速和长寿命；②满足外圈引导，整体式拉削加工；③实现良好散热和均匀润滑，保证低振动和静音；④用材少，降低成本；⑤简化工艺，提高精度。

Description

内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法及其保持架

技术领域：

本发明涉及一种内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法及其产品保持架。

背景技术：

轴承(bearing)是一种应用在转动机构上，用来支撑，减少摩擦以及承受负载的部件。特别是一种专门为空调压缩机而设计的轴承，由于截面小，承载能力高，变形小，适用高速运行、低振动和静音的场合，同时该产品径向承载荷能力大，圆柱滚子与滚道呈线性接触，适用于承受冲击负荷，寿命长。该产品因其结构简单，外形尺寸紧凑，强度大，承载能力较强，额定转速高，精度高，因而广泛应用于空调压缩机。目前该产品大多采用进口或一小部分国产，其中国产保持架均采用自引导(保持架随滚动体一起转动称为自引导，下同)结构的实体铜保持架，而且是分体式结构，即分为保持架座和保持架盖两部分，参见图1～图7，保持架座和保持架盖的加工分别需要5道工序，加工工序多，材料成本、工艺成本和装配成本过高，经济效益差，且分体式结构不利于加工定位，等份误差和尺寸公差带来的误差难以消除，导致轴承在旋转中的动平衡问题无法很好实现，不能保证成品轴承的旋转精度，难以实现空调压缩机场合所需的长寿命、高转速、低振动和静音。保持架通过铣圆柱孔1’来相对固定圆柱滚子，这种结构的保持架存在的缺点包括：

1.由于采用分体式，保持架强度明显不够，不足以保证空调压缩机场合所需的预期使用强度和额定承载能力。

2.由于采用自引导结构，导致保持架座壁厚大(保持架外径和保持架内径之差的一半，见图3中的h)，加重了保持架的自重。由于相对壁厚大，圆柱滚子与保持架的接触面积较大，不能实现良好散热和均匀润滑。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法及其保持架。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：该内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法，包括浇铸步骤，车外径、平面切断步骤，去毛刺、光饰步骤，其特征在于在车外径、平面切断步骤与去毛刺、光饰步骤之间还有平面、车内径、倒角步骤，拉削圆柱孔步骤。

本发明所述拉削圆柱孔步骤采用内拉刀以外径定位在保持架内侧均等位置加工实现圆柱孔。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案还包括一种用上述加工方法制得的内拉式圆柱滚子轴承保持架，其特征在于整体式的保持架上设置有均匀分布的用拉刀内拉式拉削的圆柱孔，圆柱孔与圆柱滚子匹配。

本发明保持架的两边边缘设有对称的倾斜斜面，斜面与轴向的夹角为30度。

本发明内拉式圆柱滚子轴承保持架采用铜锌合金通过离心浇铸制成。

本发明具有以下优点和效果：①达到高强度、高转速和长寿命；②满足外圈引导，整体式拉削加工；③实现良好散热和均匀润滑，保证低振动和静音；④降低成本；⑤简化工艺，提高精度。

附图说明：

图1为现有技术保持架座的加工方法示意图。

图2为现有技术保持架盖的加工方法示意图。

图3为现有技术保持架座的结构示意图。

图4为图3的A-A剖视图。

图5为现有技术保持架盖的结构示意图。

图6为图5的B-B剖视图。

图7为现有技术的应用示意图。

图8为本发明实施例的加工方法示意图。

图9为本发明实施例产品的结构示意图。

图10为图9的C-C剖视图。

图11为图9的D处放大示意图。

图12为本发明实施例的应用示意图。

具体实施方式：

参见图8，本发明实施例内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法包括五道工序：浇铸，车外径、平面切断，平面、车内径、倒角，拉削圆柱孔，去毛刺、光饰。本发明加工方法根据本发明实施例产品保持架1的结构(参见图9～图12)进行，浇铸步骤就是浇铸保持架模型，车外径、平面切断步骤就是车加工保持架外径和保持架两个端面的切断，这两个步骤除了模型不同以外与现有技术相同，平面、车内径、倒角步骤中的平面步骤就是采用车加工工艺，将保持架两个端面加工成平面，车内径就是采用刀具加工内径，使保持架内径尺寸达到设计要求，倒角就是使保持架两个端面之间倒除尖角，从而实现端面间的平滑过渡，防止磕碰伤，拉削圆柱孔步骤就是采用拉刀进行内拉式拉削圆柱孔，特别是采用内拉刀以外径定位在保持架内侧均等位置加工实现圆柱孔，去毛刺、光饰步骤也是现有技术。本发明与现有技术相比，从工艺流程上看不仅步骤减少，且简化了操作，解决了现有技术分体式结构不利于加工定位，等份误差和尺寸公差带来的误差难以消除的问题，提高了本发明实施例产品的强度。

本发明实施例的产品保持架1设置有均匀分布的圆柱孔2，圆柱孔2与圆柱滚子3匹配。保持架1的两边边缘设有对称的倾斜斜面E，该斜面E与轴向的夹角α采用30度。内拉式圆柱滚子轴承保持架1可采用铜锌合金通过离心浇铸制成。本发明采用外引导结构(即保持架1随轴承外圈5一起运动)，设计成整体式、外圈5引导，大大减少了保持架1的相对厚度(即变薄)，使其相对厚度与圆柱滚子3直径成一定的比例关系，从而降低了保持架1的重量，节约了铜材。保持架1由于采用了整体式结构，因此保持架1的抗压强度和抗弯强度大大提高，从而使成套轴承的抗疲劳强度得以保证。然后利用内拉刀加工来实现圆柱孔2，最后合套，使圆柱滚子3固定在均等的位置上，从而把轴承内圈4、外圈5、圆柱滚子3组合在一起，构成一套轴承。这样就既可以减小轴承在运转过程中由于离心作用力所引起的的离心程度，又能够解决圆柱滚子3与保持架1之间的散热和润滑问题，同时又保证了轴承的高强度、高转速、长寿命，从而实现了轴承的低振动和静音，也节约了成本，体现出了经济效益。①材料成本，由于采用了拉制工艺，即变薄处理，使得材料的利用率提高了70％，保持架1重量减轻了30％；②工艺成本，由于采用了拉制工艺，使得保持架1在制造中的工序大大减少，由原来保持架座和保持架盖分体加工的10道工序减至5道工序；③装配成本，由于采用了整体式设计，使得成品轴承在装配中的工序减少，省去了成本比较高的热铆环节。

Claims (4)

1、一种内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法，包括浇铸步骤，车外径、平面切断步骤，去毛刺、光饰步骤，其特征在于在车外径、平面切断步骤与去毛刺、光饰步骤之间还有平面、车内径、倒角步骤，拉削圆柱孔步骤。

2、根据权利要求1所述的内拉式圆柱滚子轴承保持架加工方法，其特征在于：所述拉削圆柱孔步骤采用内拉刀以外径定位在保持架内侧均等位置加工实现圆柱孔。

3、一种采用权利要求1所述加工方法制得的内拉式圆柱滚子轴承保持架，其特征在于：整体式的保持架上设置有均匀分布的用拉刀内拉式拉削的圆柱孔，圆柱孔与圆柱滚子匹配。

4、根据权利要求3所述的内拉式圆柱滚子轴承保持架，其特征在于：保持架的两边边缘设有对称的倾斜斜面，斜面与轴向的夹角为30度。

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