CN101305227A - 双座阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可清洁阀座的双座阀，它相对于现有技术进行了很大程度的改进，从而保证尽可能无紊流地将阀座清洁流体引导到泄漏腔中或从泄漏腔引出并且可靠地避免了以提高的压力对阀座区域直接加载。这是这样实现的，即第二关闭零件(4)在其关闭位置上以一个设置在其圆柱形突出部(4^*)的端面上的止挡面(4f)贴靠在过渡面(2e，2e^*)上，也就是紧邻第一阀座面(2a)，所述止挡面与圆周壁(4c，4h)一起形成一个第二环绕棱边(U2)；圆周壁(4c)在其远离第一关闭零件(3)的端部上过渡到一个旋转对称的偏转面(4d)(轮廓(K)的起始点)，并且该偏转面(4d)通向凹槽(4b)的一个基本上垂直于第二关闭零件(4)的纵轴线定向的端面(4e)(轮廓K的流出点)；并且，从垂直中心剖面看，偏转面(4d)具有带有无拐点曲线的轮廓(K)，其中在偏转面(4d)流出点上的方向矢量指向一个设置在第一关闭零件(3)上的中心排放孔(3d，3d^*)，而在其限定泄漏腔(5)边界的区域内不与第一关闭零件(3)相碰而形成滞止压力。

Description

双座阀

技术领域

本发明涉及一种双座阀，包括两个串联设置的、可相互运动的关闭零件，这两个关闭零件在双座阀的关闭位置上防止流体从一个阀室部分向另一个阀室部分溢流，并且在打开及关闭位置在其间限定一个泄漏腔，该泄漏腔与双座阀的外界相连通，其中在关闭位置上，设计为滑动活塞的第一关闭零件密封地容纳在一个相互连通各阀室部分的连通开口中，并且在打开运动的过程中密封地贴靠在配属于第二阀座面的第二关闭零件上，并且在进一步的打开运动中，第二关闭零件也转移到一个打开位置，其中第一关闭零件在其端部区段上具有一个第一密封圈，该第一密封圈径向相对于一个形成在连通开口中的圆柱形第一阀座面进行密封，其中第二关闭零件在其靠近第一关闭零件的端部上具有一个带有基本上为圆柱形的、与圆柱形第一阀座面平齐的圆周壁的凹槽，并且该凹槽的尺寸这样确定，使得在第二关闭零件打开之前，在打开运动中密封地容纳第一关闭零件的端部和径向第一密封圈，并且具有根据权利要求1的前序部分所述的其它特征。

背景技术

由EP 0 039 319 B1已知一种具有所述类型双座阀的基本特征的双座阀原型。这些特征特别包括第一关闭零件在其端部区段上具有一个密封圈，该密封圈径向相对于一个设计在连接开口中的圆柱形第一阀座面进行密封(以滑动接合的密封圈)，其中第二关闭零件在其靠近第一关闭零件3的端部具有一个凹槽，该凹槽具有一个基本上圆柱形、与圆柱形第一阀座面平齐的圆周壁，并且该凹槽的尺寸这样确定，使得在第二关闭零件打开之前，在打开运动过程中密封地容纳第一关闭零件的端部区段和径向密封圈。在此第二关闭零件设计成的阀座盘，其密封圈纯轴向作用到相配的阀座面上(以压紧接合的密封圈)。

根据EP 0 039 319 B1已知的双座阀是其对一种如从WO 98 54 494A1中已知的所述类型的双座阀的进一步发展。该进一步的发展在于，双座阀具有两个所谓的阀座清洁位置，其中第一阀座清洁位置由一个与打开行程反向的第一部分行程产生。在这个位置上，在泄漏腔侧设置在第一关闭零件上的圆柱形突出部与相配的圆柱形第一阀座面一起形成一个所谓的节流间隙，通过该节流间隙，从相邻的第一阀室流过的清洁剂流量可以被限制。第二关闭零件的阀座清洁位置是由一个与打开行程同向的第二部分行程获得，其中在部分打开位置上，在泄漏腔侧设置在第二关闭零件上的圆柱形突出部与连通开口的相配部分一起形成一个第二节流间隙，该第二节流间隙限制在该阀座清洁位置上产生的第二阀座清洁流体的流量。

在该已知的双座阀中，与根据EP 0 039 319 B1相反，设计为阀座盘的第二关闭零件的密封圈与相配的阀座面的一个圆锥形区段共同作用，于是在此可以涉及一种轴向/径向作用的密封圈(以滑动/压紧接合的密封圈)。第二关闭零件也同样在该圆锥形区段上被导向和对中。如果允许采用密封圈时，圆锥形区段作为牢固的(金属的)止挡，用于在双座阀的关闭位置限制第二关闭零件的终端位置。

由于两个关闭零件和相配的圆柱形突出部具有不同的直径，所以连通开口的各个相配的区段也具有不同的直径，这样在这两个直径之间就实现了一个过渡面。在第一关闭零件的阀座清洁位置上，第一阀座清洁流体沿着圆柱形的第一阀座面流动，溢出在过渡面和在第二关闭零件上的圆柱形突出部之间所形成的环形间隙，并且继续沿着在第二关闭零件中的圆柱形凹槽的圆周壁流动，所述圆周壁与圆柱形阀座面平齐，其中通过连通开口的两个区段的直径差，防止了第一阀座清洁流体直接撞击第二节流间隙继而撞击第二关闭零件的阀座区域。

在第一关闭零件的阀座清洁位置上，沿着第一阀座面的圆柱形壁和随后的圆柱形圆周壁导向的阀座清洁流体撞击到圆柱形凹槽的端侧的边界，该端侧的边界最好垂直于平齐的圆柱面定向。从整体上来说，流体这样的直角偏转是不利的，因为流体以不受控制的方式从壁上分流并且产生紊流和循环流动，这会形成滞止压力(staudruckbildend)。在已知的设计中，阀室中的圆柱形第一阀座面的形状和尺寸决定在圆周壁区域的第二关闭零件中的凹槽的形状和尺寸。因此，对于对阀座清洁流体起导向和引导作用的该区域来说，其流体学方面的设计就只存在有限的可能性。

在第二关闭零件的阀座清洁位置，在跨过连通开口的各区段之间的直径差的过渡面上，第二阀座清洁流体被径向向内偏转并且从第一关闭零件的上部端侧的边界面旁边流过。在这种情况下，同样需要防止第二阀座清洁流体直接撞击第一节流间隙继而撞击第一关闭零件的阀座区域。

借助已知的双座阀，可以按要求限制在相应阀座清洁过程中的清洁剂用量。然而，在某些国家对这种双座阀提出了更高要求。例如在美国，在具有较大密封圈缺陷或甚至在两个阀座密封圈失去其一的情况下，在对另一个关闭零件的阀座清洁过程中，要求没有清洁剂穿过相应的密封圈缺陷或无密封圈的阀座区域。在这些的条件下，这类双座阀不仅受制于在阀座清洁过程中限制清洁剂的用量和避免对阀座区域直接加载的要求，而且还受制于以下要求：即首先尽可能无紊流地将阀座清洁流体排入泄漏腔中并且从那排到外界，而不使各关闭的阀座区域直接被该阀座清洁流体直接冲击或以提高的压力被加载。

直接加载意味着由相应的阀座清洁流体垂直指向限定阀座区域边界各壁的速度分量。即，注意到每一次直接加载都导致流体的动能转化成了静压力。根据流体对其所依托的壁面或体面的冲击角度，获得一个带有所谓“支流线”的支流，其中该支流线将流体一分为二。支流线本身撞到所谓“停滞点”上，于是在此点的速度为零。由于速度的中止而产生的压力增加也被称为“滞止压力”。上述增加压力的机理，如果它有效的话，会产生一个在相应的节流间隙和损环的或完全不再存在的阀座密封圈上的泄漏流。

因此，在任何情况下，由阀座清洁流体对限定泄漏腔边界的面的直接冲击都是不利的。在已知的双座阀中，通过以第一部分行程提升(Anlüften)第一关闭零件而产生的第一阀座清洁流体或多或少垂直地撞击到在第二关闭零件中的圆柱形凹槽的端侧的边界面上。如上所述，流体的所需直角偏转以不受控制的方式从壁上分流并且产生可能形成滞止压力的紊流和循环流。在这方面关键是，在环形间隙的入口处形成相关的滞止压力，其中的环形间隙处于过渡面和第二关闭零件上的圆柱突出部的端面之间。在已知的双座阀中，这种相对大的环形间隙是必须的，因为第二关闭零件不能以同样的方式在该区域和在圆锥形阀座面的区域内牢固地(金属地)贴靠(多余限定())。

在进行第二关闭零件的阀座清洁时，就在第一关闭零件上的圆柱形突出部与圆柱形第一阀座面之间的环形间隙附近，相关的阀座清洁流体通过圆锥形过渡面指向第一关闭零件的端面。因此，在第一关闭零件的该端部区段存在一个阀座清洁流体的冲击点，并且由此可能导致的支流线可能在那里产生一股紊流和一个滞止压力，如果有一个分支进入到上述的环形间隙中的话。

发明内容

本发明的目的是进一步改进所述类型的双座阀，确保进入或离开泄漏腔的阀座清洁流体尽可能没有紊流，并且彻底避免以提高的压力对阀座区域直接加载。

本发明的目的通过一种具有权利要求1的特征的双座阀实现。根据本发明的可清洁阀座的双座阀的优选实施例在各从属权利要求中描述。

本发明基于根据WO 98 54 494 A1的已知双座阀的基本特征，其中包括在泄漏腔侧设置在相应关闭零件上的圆柱形突出部，同时形成相应的节流间隙。此外，本发明的这些圆柱形突出部采用了不同的直径，这种直径的不同允许在连通开口的不同直径区段之间形成一个过渡面，所述区段配属于各圆柱形突出部。

为了实现本发明的目的，本发明的第一发明构思在于，在相应的阀座清洁过程中将从相配的节流间隙排出的阀座清洁流体引导到泄漏腔中而尽量不产生紊流和阻碍，并且以相同的方式将其从那里排出到外界。达到该目的，这一方面借助一种新的、在泄漏腔中引导阀座清洁流体并使其偏转的流动轮廓。该新的流动轮廓在位于下方的第一关闭零件的阀座清洁中确保，第一阀座清洁流体在第一阀座面区域内顺着壁的曲线而没有分流(

)。接着，该第一阀座清洁流体在第二关闭零件的与圆柱形第一阀座面平齐的圆柱形凹槽中发生无冲击偏转，这样第一阀座清洁流体可以到达一个中心地设置在第一关闭零件中的排放孔，而不与限定泄漏腔边界的区域相碰而形成滞止压力。这是通过以下措施达到的，即圆柱形凹槽的圆周壁在其远离第一关闭零件的端部过渡到一个旋转对称的偏转面，并且该偏转面通向凹槽的一个基本上垂直于第二关闭零件的纵轴线定向的端面。

重要的是，阀座清洁流体在偏转面中的无冲击偏转。根据本发明这一点是这样实现的，即从垂直中心剖面(Meridianschnitt)看，偏转面具有一个带有无拐点曲线的轮廓，其中在该偏转面的流出点上的方向矢量指向一个设置在第一关闭零件上的中心排放孔，而在其限定泄漏腔边界的区域内不与第一关闭零件相碰而形成滞止压力。更重要的是，圆柱形凹槽的圆周壁与第二关闭零件的圆柱形突出部的端面形成一个第二环绕棱边，该第二环绕棱边在第二关闭零件的关闭位置上紧邻第一阀座面。

本发明的第二个基本构思在于，不在与密封圈共同作用的阀座区域对在其关闭位置的第二关闭零件(带有以滑动接合的径向作用密封圈的滑动活塞，或者必要时带有以滑动/压紧接合的径向/轴向作用的密封圈的阀座盘，或者有条件地还可以是带有以压紧接合的轴向作用的密封圈的阀座盘)进行终端位置限制，如在根据WO 98 54 494 A1的那种双座阀中那样的情况，而是将第二关闭零件的理想的、但不是在所有情况下实现或可能实现的牢固的(金属的)止挡移动到相配的节流间隙的远离该密封圈的端部处。根据本发明，这一点是这样实现的，即第二关闭零件在其关闭位置以一个设置在其圆柱形突出部的端面上的止挡面贴靠在过渡面上，也就是紧邻第一阀座面，止挡面与圆周壁一起形成第二环绕棱边。通过这个在已知技术中不知的措施，消除了邻接泄漏腔的过渡面的迄今存在的、邻接泄漏腔的间隙，该间隙在第二关闭零件上的圆柱形突出部的端面和与其相应的阀室之间，在此这通常涉及一种金属密封。这样，在第一关闭零件的阀座清洁过程中，没有清洁剂可以通过存在于接触的止挡面之后的、在第二关闭零件的圆柱形突出部的圆周面与在阀室中的圆柱形凹槽之间的节流间隙达到或许已经被损坏，或许已经完全丢失的第二阀座密封圈处。

此类的对该重要的间隙的密封至今仍是不可能的，因为在第二阀座密封圈的阀座区域的止挡面将会带来多余限定。在本发明第二构思的实施中关键的是，在第二关闭零件和阀室上的相应的止挡面可以是直接的、完整的环绕的并且在牢固接触或金属接触过程中可达到在泄漏腔上密封的程度。为此，需要在阀室中的第二关闭零件充分的对中导向，和双座阀的所有参与导向的结构件充分的对中性。

为了进一步抵消第二关闭零件在其关闭运动中的楔止作用，根据一种有利的构造，第二圆柱形突出部的端部区段径向外侧紧接止挡面之后这样设计，以致在此形成一个环形环绕的对中点。从径向方向看，该对中点位置尽可能远地向外移动并且尽可能近地接近过渡面的由修圆半径确定的曲线。这通过一个环形环绕的第二斜切面实现，该环形环绕的第二斜切面设置在端部区段上并且以一个斜切角相对止挡面延伸，并且与第二圆柱形突出部的第二直径一起形成一个第三环绕棱边，该第三环绕棱边是由倒圆形成的，并且确保了在过渡面上对中。

在通过提升第二关闭零件而产生的第二阀座清洁流体的导流过程中重要的是，该第二阀座清洁流体以确定的方式在一个由过渡面和第一阀座面形成的第一环绕棱边处限定地分流，并且完全相切地从在泄漏腔的区域内限定第一关闭零件边界的面旁边流过。为此目的，在第一环绕棱边和第一关闭零件的可能区域之间设置一个安全距离，它在任何可能的制造式艺条件下都能防止在此处产生相关问题。

有利的是，第一关闭零件与在过渡面的出口点上进入到第一阀座面的方向矢量的安全距离如此设计，使得该安全距离至少与双座阀的各结构件的所有制造误差之和一样大，这些制造误差决定在第一关闭零件的关闭位置上其至过渡面的最小轴向距离。

已经证明，如果由过渡面和第一阀座面形成的第一环绕棱边以尽可能最小的第一角倒圆半径倒圆，则对于避免任何滞止压力的形成都是有利的。在理想情况下，应该在此设置一个尖锐棱边的配置，但由于制造工艺和实际的原因(危害第一密封圈)而是不允许的。

根据另一个建议，阀室中的环形凹槽与过渡面形成一个钝角或直角的第一偏转角，其中直角的偏转角(90度)为最好，这是因为这样最可能确保第一关闭零件的一种安全的、无碰撞的溢流。在此有利的是，在凹槽和过渡面之间的过渡以一个修圆半径进行倒圆。

为了实现径向第一密封圈从圆柱形第一阀座面到在第二关闭零件中的凹槽的圆柱形圆周壁的一种平滑过渡，还建议，圆柱形圆周壁通向一个进入斜面，并且该进入斜面形成与止挡面一起形成第二环绕棱边。

为了避免在第一阀座清洁流体进入第二关闭零件的偏转面时形成滞止压力，另一个建议设定，由止挡面和圆周壁或进入斜面形成的第二环绕棱边以一个尽可能最小的第二角倒圆半径倒圆。由于制造工艺和实际的原因，尖锐棱边的过渡部分在该区域是不允许的，一个相对大的倒圆半径是不利的并且会导致不期望地形成滞止压力。

为了避免第一阀座清洁流体在离开偏转面后流到凹槽的端面而形成滞止压力，还设定，偏转面以一个轴向底切距离底切端面。由此偏转面在其流出点区域内的轮廓可以这样地以一个第三偏转角相对圆柱形凹槽的端面被贴合，使得第一阀座清洁流体轻微地朝第二关闭零件方向那边偏转，并且随后可以顺着圆柱形凹槽的邻接的端面的壁曲线，以便进行清洁。如果第三偏转角在5到20度范围内，最好为15度，则被证明是有利的。

一种轮廓已被证明最合适于第一阀座清洁流体导向，该轮廓具有一连串区段，其中第一和由端面通入的第三和最后区段分别设计成直线形的，并且其中这些区段通过第二区段相互连接，第二区段以尽可能最大的偏转半径倒圆。

根据另一个建议可以以同样的方式达到一种满意的流动结果，即轮廓由一连串弯曲区段组成，这些区段在其相应的过渡点上分别具有相同的切线。另一个实施形式设定，轮廓由一个连续变化曲率的单独的区段组成。最后还建议，轮廓由一个具有恒定曲率的单独的区段形成。

为了确保在任何压力条件和速度条件下都完美和无干扰地排出清洁剂，设定，排放孔通过多个在圆周上分布的连接孔将泄漏腔与双座阀的外界连通，并且第一关闭零件的靠近泄漏腔的端侧的边界具有一个斜切面，该斜切面在全侧圆周上朝排放孔那边倾斜。

为了不仅仅在双座阀的上述阀座面的区域内避免形成紊流及滞止压力，有利的是，只要结构上允许，应该省略在泄漏腔中的每种多余的装备或障碍物。在此，进一步的建议，排放孔将泄漏腔与双座阀的外界连通，并且第一关闭零件的靠近泄漏腔的端侧的边界具有一个斜切面，该斜切面在全侧圆周上朝排放孔那边倾斜。在该实施例中，一个与第一关闭零件连接的第一移动杆共心地穿过一个与第二关闭零件连接、设计为空心杆的第二移动杆，继续穿过排放孔，并且在第一关闭零件的远离第二关闭零件的端部通过至少一个基本上径向定向的横梁牢固地与第一关闭零件连接。由此避免了此外在泄漏腔区域内的其它支杆和其它连接件，并且将这些零件移动到一个离泄漏腔相当远的端部上，在那里这些零件不会再对导流有任何干扰性影响。

合乎目的的是，第一关闭零件的靠近泄漏腔的端面的上述斜切面设计成圆锥外周面，所述圆锥外周面相对于圆锥底面倾斜一个倾角，该倾角在10到20度范围内，最好15度。

在这方面进一步建议，三个在圆周上均匀分布的横梁固定设置在一个移动杆区段上，这些横梁分别在径向外侧与一个环绕的圆环固定连接，并且移动杆区段、横梁和圆环形成一个单件式的焊接部件。

更有利的是，焊接部件在外侧通过圆环焊接到一个限定排放孔的一个远离泄漏腔的区段的边界的压力平衡活塞上，而在内侧通过移动杆区段焊接到第一移动杆上，并且在中间连接一个圆锥形扩展的过渡区域情况下，圆环以其内径这样地相对于排放孔的直径扩大，使得排放孔的内通道没有被横梁缩小。

由于通过本发明的第二构思去掉了至今在现有技术中仍然需要的在第二关闭零件的阀座区域中的牢固的(金属的)止挡面，因此相对于已知的解决方案，在该区域，第二关闭零件的构造可以具有更多的自由度。从原理上说，可以在该区域设置纯径向、径向/轴向及还有在一定条件下可能的纯轴向作用的第二密封圈。

在这方面，本发明的第一种构造设定，第二阀座面设计成圆柱形的并且由环形凹槽形成，第二关闭零件具有一个第二密封圈，该第二密封圈径向相对于第二阀座面以滑动接合进行密封。为了使第二密封圈容易地插入到第二阀座面中，设定，第二阀座面具有一个朝第二关闭零件那边扩展的斜切棱边，以便实现径向第二密封圈的平滑过渡。所述斜切棱边相对于第二阀座面以一个贴合角被贴合，所述贴合角最好在7.5到15度范围内，最好为10度。

由于第二密封圈在从斜切棱边出来过程中，该密封圈经历了一个弹性回复变形，这产生如此效果，以致它将比与斜切棱边相接触的理想长度要长一些，这样会阻碍流动，所以进一步建议，斜切棱边在其靠近第二关闭零件的端部扩展到一个打开斜面，其中打开斜面相对于第二阀座面以一个打开角被贴合，所述打开角最好在35到55度范围内，最好为45度。通过在该斜切棱边的区域实现一个理想的横截面扩展，可以减小显确保第二阀座清洁流体不受阻碍所需要的第二部分行程。

一种涉及第二阀座面的第二构造设定，第二阀座面设计成圆锥形的并且相对于圆柱形凹槽倾斜一个阀座角，并且第二关闭零件具有一个第二密封圈，该第二密封圈轴向/径向相对于第二阀座面以滑动/压紧接合进行密封。所述阀座角在25到35度范围内，最好为30度。为了减小确保第二阀座清洁流体的第二部分行程，设定，第二阀座面在其靠近第二关闭零件的端部扩展到一个打开斜面，其中打开斜面相对于圆柱形凹槽以一个在上面已被量化了的打开角被贴合。

根据本发明的第三构造建议，第二阀座面垂直于双座阀的纵轴线设置，并且第二关闭零件具有一个第二密封圈，该第二密封圈轴向相对于第二阀座面以压紧接合进行密封。然而，一种这样的具有纯轴向作用的密封圈和纯轴向作用的阀座盘优势的解决方案仅在以下条件下才是可行的，即该密封圈是如此延性的，以致在任何条件下，都能够确保第二关闭零件仅以其止挡面牢固地或必要时金属接触地贴靠到过渡面上。

附图说明

在下面的附图中对本发明所建议的能清洁阀座的双座阀进行说明并且按结构和功能进行阐述。其中：

图1本发明的可清洁阀座的双座阀在其阀座区域的纵向剖面图中，其中显示的是关闭位置；

图2根据图1的双座阀的阀座区域的放大的纵向剖面图；

图2a在图2中从阀座区域截取的细节“X”的放大图；

图3图2的双座阀的阀座区域和两个关闭零件的纵向剖面图，其中显示的是双座阀的打开位置；

图4图2的双座阀的纵向剖面图，其中独立驱动的、位于下方的、设计为滑动活塞的第一关闭零件处于其阀座清洁位置；

图5图2的双座阀的纵向剖面图，其中关联驱动的、位于上方的、设计成阀座盘的第二关闭零件处于其阀座清洁位置；

图6a  一件式焊接部件的透视图，焊接部件包括三个横梁，它们分别将一个移动杆与一个圆环固定连接，用于将第一阀杆连接与一个设置在第一关闭零件的远离泄露腔的端部上的压力平衡活塞；和

图6b  包括第一关闭零件和间接相邻的压力平衡活塞、焊接部件和第一移动杆的复合结构的垂直中心剖面图。

具体实施方式

本发明的双座阀1(图1)基本上包括具有一个第一和一个第二阀室部分1a或1b的阀室10、两个可独立地相互运动的具有分别配属的移动杆3a或4a的关闭零件3和4和一个阀座圆环2，阀座圆环通过一个在内侧的连通开口2c在阀室部分1a、1b之间建立连通。

设计为滑动活塞的第一关闭零件3(主动关闭零件)在双座阀1的关闭位置上密封地容纳在一个由连通开口2c形成的第一阀座面2a中，第一阀座面构造成圆柱形的阀座面。为此，在滑动活塞3中设置一个第一密封圈6，该第一密封圈仅通过径向的偏差与第一阀座面2a共同作用(以滑动接合的径向密封圈)。设计为阀座盘的第二关闭零件4在双座阀1的关闭位置与一个圆锥形的第二阀座面2b共同作用，该第二阀座面朝第一关闭零件3那边通向一个基本上为圆柱形的环形凹槽2d中。通过一个第二密封圈7进行密封，该第二密封圈以滑动/压紧接合轴向/径向相对于第二阀座面2b进行密封。

在图示的关闭位置及打开位置(图3)，两个关闭零件3、4在其间形成一个的泄漏腔5，该泄漏腔通过一个图中未示出的排放孔3d与双座阀1的外界相连通，该排放孔分别中心地穿过一个连接到第一关闭零件3上的连接部件3b和一个连接在该连接部分上的后续的压力平衡活塞3c(还见图6b)。

如图1所示，通常第一移动杆3a在第一关闭零件的区域内通过多个星状地且在径向方向上穿过排放孔3d的筋板与第一关闭零件3固定连接。在本实施例情况下，这些筋板形成于各连接孔3d^＊之间，它们在圆周上分布地穿过第一关闭零件3并且将排放孔3d与泄漏腔5连通。由于这些在连接孔3d^＊之间的筋板会对泄漏腔5中的流动条件和流型具有不利的反作用，因此根据本发明的一种有利的实施形式，在本发明的双座阀1中设定，将这些以三个在圆周上均匀分布地设置的横梁3e形式出现的机械上必要的连接点移动到远离泄漏腔5有一定距离的位置，最好是移动到压力平衡活塞3c的远离第一关闭零件3的端部上(图6b)。通过一个圆周向的圆环3g形成与压力平衡活塞的固定连接，横梁3e径向在外侧与该圆环固定连接。合乎目的的是，横梁3e、圆环3g和移动杆区段3a^＊结合成一个单件式的焊接部件30(图6a)。

每个关闭零件3、4在泄漏腔侧都分别具有一个圆柱形突出部3^＊或4^＊，它与阀座圆环2中的连通开口2c的相配部分一起构形成一个环形的第一节流间隙D1(还见图4)和一个环形的第二节流间隙D2(还见图5)。

第二关闭零件4在其靠近第一关闭零件3的端部上具有一个带有与圆柱形第一阀座面2a平齐的基本上圆柱形圆周壁4c的凹槽4b(图1)。在此，圆柱形圆周壁4c的尺寸是这样的，即，在第二关闭零件4打开之前，在打开运动过程中，它密封地容纳第一关闭零件3的端部区段3^＊和径向第一密封圈6。

图2到5连同图1一起详细表明了用于双座阀1的阀座区域的细节。第一关闭零件3以其具有第一直径d1的圆柱形突出部3^＊(图2；图4)并且与连通开口2c的相配的第一阀座面2a一起形成了第一节流间隙D1。按同样的方式，第二关闭零件4以其具有第二直径d2的圆柱形突出部4^＊(图1；图5)与连通开口2c的环状的圆柱形凹槽2d一起形成了第二节流间隙D2。

在环形凹槽2d和第一阀座面2a(图5；图2和1)之间的直径差的一半被标明为a。在该径向延伸区域a中，在第一阀座面2a和环形凹槽2d之间设置过渡面2e，其中过渡面2e的通向第一阀座面2a的端部区段与环形凹槽2d的圆柱形外周面形成一个最好是直角的第一偏转角α。在此，环形凹槽2d在连通开口2c中具有一个以修圆半径r1倒圆的通到过渡面2e的过渡，其中修圆半径r1为r1＜a。径向宽度a的大小这样设计，使得一个在第二关闭零件4的阀座清洁位置上从第二节流间隙D2进入泄漏腔5的第二阀座清洁流体R2(图5)在该过渡面2e上朝泄漏腔5的中心那边偏转并且安全可靠地流过第一关闭零件3。为了确保第二阀座清洁流体R2不会被过早地转向第一关闭零件3，由过渡面2e和第一阀座面2a形成的第一环绕棱边U1被以尽可能小的第一角倒圆半径r3倒圆，因此在这一点上形成了一个明确的流体断流点。

通过该措施，确保了从第二节流间隙D2出来的第二阀座清洁流体R2不指向第一密封圈6的阀座区域。除此之外，过渡面2e的径向宽度a还必须确保在阀室侧实现一个用于第二关闭零件4的止挡面2e^＊(图2；图2a)，以便实现本发明的第二个基本构思，即第二关闭零件4的一个牢固的(金属的)止挡在阀座圆环2上紧邻泄漏腔5。在阀室侧的止挡面2e^＊与一个设置在第二圆柱形突出部4^＊的端部区域4^＊＊的端面上止挡面4f(见图2a)相对应，从径向方向上看，该止挡面4f的宽度为b。在阀室侧的止挡面2e^＊和在关闭零件侧的止挡面4f都被构造成线性的；过渡面2e的修圆半径r1切向连接到阀室侧的止挡面2e^＊上。

在第二关闭零件4中的圆柱形凹槽4b的圆周壁4c在其远离第一关闭零件3的端部上过渡到一个旋转对称的偏转面4d(轮廓K的起点)(图2)，并且该偏转面4d以一个第三偏转角β通向凹槽4b的一个基本上垂直于第二关闭零件4的纵轴线定向的端面4e。一个由圆周壁4c和止挡面4f形成的第二环绕棱边U2在第二关闭零件4的关闭位置(图2a)紧邻第一阀座面2a。从垂直中心剖面看，偏转面4d具有带有无拐点曲线的轮廓K，其中轮廓K的一个邻接圆周壁4c的第一区段K1继续延伸通过其它的区段K2和K3(图2)，并且在最后一个区段K3或Kn的端点上的方向矢量指向设置在第一关闭零件3中心的排放孔3d或各连接孔3d^＊，而在其限定泄漏腔5的区域内不与第一关闭零件3相碰。

为了能够尽可能切向地沿着凹槽4b的端面4e引导第一阀座清洁流体R1而不形成滞止压力(图4)，偏转面4d以一个轴向底切距离y底切端面4e。第一关闭零件3的一个靠近泄漏腔5的端侧的边界与在过渡面2e的出口点处进入到第一阀座面2a的方向矢量具有一个的轴向安全距离x，其中所述的出口点设计为第一环绕棱边U1(图2和5)。

在双座阀的打开位置(图3)，实现一个完全的打开行程H，很明显，径向作用在凹槽4b的圆周壁4c上的第一密封圈6用于可靠地密封在阀室10和泄漏腔5之间的两个关闭零件3和4。

图2和2a清楚地表明，圆柱形圆周壁4c在其靠近第一关闭零件3的端部开始于一个进入斜面4h，该进入斜面最好具有一个5到15度范围内的贴合角δ，并且在此最好是15度，并且圆周壁4c在其另一端部过渡到第一区段K1。该第一区段相对于圆周壁4c径向向外以一个第二偏转角ε偏转，其中偏转角ε小于15度。

此外，在图1到5中显示，第一关闭零件3朝排放孔3d那边设有一个倾斜的圆锥形斜切面3f，其中所述斜切面最好设计为圆锥外周面并且相对于圆锥底面倾斜一个倾角ζ。该倾角ζ最好在10到20度范围内，而在此最好是ζ＝15度。

在执行第一部分行程T1之后，在第一关闭零件3的阀座清洁过程中从第一节流间隙D1(图4)出来的第一阀座清洁流体R1首先垂直地沿第一阀座面2a垂直流动，无分流地跃过进入斜面4h，接着同样无分流地跃过圆周壁4c和随后的、以第二偏转角ε偏转的第一区段K1，并且无冲击地进入具有随后区段K2和K3的偏转面4d的后续曲线，并且在那里按轮廓K偏转，以第三偏转角β离开第三和最后区段K3(K3＝Kn)，以基本相切地贴靠在端面4e上并最终到达排放孔3d或连接孔3d^＊的区域。

在图2和4中详细说明了带有无拐点曲线的轮廓K。第一区段K1和从端面4e通向的第三和最后区段K3(K3＝Kn)分别设计成直线形的，并且这些区段K1和K3通过第二区段K2相互连接，第二区段切向地以一个尽可能的最大的偏转半径r2倒圆。

为了确保第一阀座清洁流体R1(图4)在第二环绕棱边U2处不形成滞止压力，第二关闭零件4在关闭位置上紧邻第一阀座面2a，并且以尽可能最小的第二角倒圆半径r4倒圆(还见图2a)。

偏转面4d的进一步的构造设定，轮廓K由一连串弯曲区段K1到Kn组成(例如圆弧、椭圆弧、抛物线、双曲线)，它们在其相应的过渡的点上分别具有相同的切线。根据另一种构造，轮廓K由一个连续变化曲率的单独区体贴(例如螺旋线或另一种数学上明确限定形状的曲线)组成。根据另一个建议，轮廓K设计成一个具有恒定曲率的单独区段(例如一段单独的圆弧，具有以第二偏转角ε或第三偏转角β的所需要的切向进口和切向出口)。

第二圆柱形突出部4^＊的端部区段4^＊＊(图2和2a)在端侧径向外侧紧接止挡面4f之后具有一个环形环绕的第二斜切面4g，它相对止挡面4f以一个斜切角λ延伸。由第二斜切面4g和第二圆柱形突出部4^＊在第二直径d2处的外周面形成的环绕的伸入区域设计为一个倒圆的第三环绕棱边U3的形式。该斜切角λ这样设计，使得从径向方向看，第三环绕棱边U3尽可能远地向外移动并且尽可能近地靠近过渡面2e的由修圆半径r1决定的曲线并且在那里形成一个环形环绕的对中点Z。通过在任何情况下使第二关闭零件4在插入到其止挡位置之前不久都这样地充分同心对中，以致即使由于在为此按计划设计的各个导向点处的不充分导向而突然出现使第二关闭零件4意外地楔住时，第一环绕棱边U1和第二环绕棱边U2仍能以所需要的方式相对应，

图5所示的第二节流间隙D2的泄漏腔侧的端部通过上面所述的第二关闭零件4在阀室侧的止挡面2e^＊上的止挡位置(见图4)基本上被紧密关闭(例如在金属相对金属贴靠的情况下原则上是可能的)。第一阀座清洁流体R1的清洁液体不再进入第二节流间隙D2，继而不能进入第二密封圈7的区域。即使在可许第二密封圈7严重损坏或或许被完全去除的情况下，清洁液体也不再穿过。

根据图5，在执行第二部分行程T2之后，第二关闭零件4处于其第二阀座清洁位置。在此，第二密封圈7以间隙宽度离开第二阀座面2b，并且第二圆柱形突出部4^＊与环形凹槽2d一起形成第二节流间隙D2，通过该第二节流间隙，第二阀座清洁流体R2能够接近可溢流的、暴露的第二阀座面2b，并且进入泄漏腔5。第二阀座面2b设计成圆锥形或锥形的，并且第二关闭零件4具有第二密封圈7，它根据图2(关闭位置)轴向/径向相对于第二阀座面2b以滑动/压紧接合进行密封。圆锥形或锥形设计的第二阀座面2b相对于圆柱形凹槽2d倾斜一个阀座角γ，该阀座角在25到35度范围内，最好为30度。在这种情况下，不需要用于第二密封圈7的打开斜面2f(见图3)；然而，该打开斜面可以设置在第二阀座面2b的靠近第二关闭零件4的端部上。打开斜面2f于是相对于圆柱形凹槽2d以一个打开角

被贴合，该打开角在35到55度范围内，最好

度。

在第二阀座面2b区域的一个优选实施例设定，将第二阀座面设计成圆柱形的，其中该第二阀座面直接由环形凹槽2d形成。这种实施形式以出色的方式确保，第二关闭零件4在其关闭位置仅仅以设置在圆柱形突出部4^＊的端面上的止挡面4f贴靠在过渡面2e或阀室侧的止挡面2e^＊上。如果第二阀座面2b被构造成圆柱形的，第二密封圈7在那里则径向以滑动接合进行密封。

如果第二阀座面2b设计成圆柱形的(在图中未示出)，则在圆柱形阀座面中一个用来保护密封圈的进入斜面是特别有利的。合乎目的的是，该进入斜面设计为朝第二关闭零件4那边扩展的斜切棱边的形式，以便实现径向的第二密封圈7的平滑过渡。斜切棱边相对于第二阀座面以一个贴合角被贴合，贴合角在7.5到15度范围内，最好为10度。为了减小用于暴露圆柱形第二阀座面2b所需要的第二部分行程T2，按另一种建议，斜切棱边在靠近第二关闭零件4的端部扩展到一个打开斜面2f(类似于图2的实施形式)，其中打开斜面相对于第二阀座面2b以一个打开角

被贴合，打开角最好在35到55度范围内，最好为

度。

本发明的双座阀还允许第二阀座面2b垂直于双座阀1的纵轴线设置，其中设置在第二关闭零件4中的第二密封圈7轴向相对于第二阀座面2b以压紧接合进行密封(在图中未示出)。然而，如果轴向起作用的第二密封圈7是如此延性的，以致一如既往地在导入到第一阀座面2a的过渡面2e所在区域内的阀室侧的止挡面2e^＊上确保第二关闭零件4的止挡位置，则上述的解决方案才是可能的。

第二阀座清洁流体R2首先沿着环形凹槽2d离开第二节流间隙D2(图5)，并且通过过渡面2e朝泄漏腔5的中心那边偏转。由此可靠地防止了对第一密封圈6的阀座区域的贴近的和直接的喷射。在第二关闭零件4的阀座清洁过程中，第一关闭零件3轴向这样定位，使得第二阀座清洁流体R2可以不受阻碍地流过第一关闭零件3。根据给定的压力条件以及重力的影响，当双座阀1配置在图中所示的位置时，液体射流稍稍呈现一条抛物线形的曲线，从而成切线地流过带斜切面3f的第一关闭零件3的端面，这对于清洁技术来说是理想的。通过第一关闭零件3的这种导流和定位，甚至实现了第一密封圈6的阀座区域的一种抽吸效果，从而即使在第一密封圈6失去或严重损坏的情况下，也不会有清洁剂进入到相邻的第一阀室部分1a中。由过渡面2e和第一阀座面2a形成的第一环绕棱边U1促进了第二阀座清洁流体R2在第一环绕棱边U1处分流并且因此防止了通向第一密封圈6的环形间隙的产生滞止压力的入流通过该第二阀座清洁流体R2或通过其一部分，第一环绕棱边U1以尽可能小的第一角倒圆半径r3倒圆。

在图6中显示了单件式的焊接部件30，该焊接部件由移动杆区段3a^＊、三个横梁3e和圆环3g组成。三个在移动杆区段3a^＊的圆周上均匀分布地设置的横梁3e与其固定连接。它们分别在径向外侧与环绕的圆环3g固定连接。焊接部件30在外侧通过圆环3g焊接在限定排放孔3d的远离泄漏腔的区段的边界的压力平衡活塞3c上(见图6b)，而在内侧通过移动杆区段3a^＊焊接到第一移动杆3a上。在此，在中间连接一个圆锥形扩展的过渡区域情况下，圆环3g以其内径这样地相对于排放孔3d的直径扩大，使得排放孔3d的内通道没有被横梁3e缩小。

附图标记一览表

1    双座阀

10   阀室

1a   第一阀室部分

1b   第二阀室部分

2    阀座圆环

2a   第一阀座面(圆柱形阀座面)

2b   第二阀座面(轴向；径向；轴向/径向)

2c   连通开口

2d   环形凹槽

2e   过渡面

2e^＊ 阀室侧的止挡面

2f   打开斜面

3    第一关闭零件(滑动活塞)

3^＊  第一圆柱形突出部

3a   第一移动杆

3b   连接部件

3c   压力平衡活塞

3d   排放孔

3d^＊ 连接孔

3f   斜切面

30   焊接部件

3a^＊ 移动杆区段

3e   横梁

3g   圆环

4       第二关闭零件

4^＊     第二圆柱形突出部

4^＊＊   端部区段

4a      第二移动杆

4b      凹槽

4c      圆周壁

4d      偏转面

4e      端面

4f      止挡面(在关闭零件侧)

4g      第二斜切面

4h      进入斜面

5       泄漏腔

6       第一密封圈(径向)

7       第二密封圈(轴向；径向；轴向/径向)

a       过渡面的径向宽度

b       宽度(在端部区段4^＊＊上在关闭零件侧的止挡面)

d1      第一直径

d2      第二直径

r1      修圆半径(过渡面2e的)

r2      偏转半径

r3      第一角倒圆半径(在阀室侧)

r4      第二角倒圆半径(第二关闭零件的)

x       轴向安全距离

y       轴向底切距离

α 第一偏转角

β 第三偏转角

γ 阀座角

δ 贴合角(进入斜面4h的)

ε 第二偏转角

ζ 倾角

λ 斜切角

 打开角

D1 第一节流间隙

D2 第二节流间隙

H  完全打开行程(完全打开位置)

K  偏转面4b的轮廓

K1 第一区段(第一直线段)

K2 第二区段(弯曲轮廓)

K3 第三区段(第二直线段)

Kn 最后区段

R1 第一阀座清洁流体

R2 第二阀座清洁流体

T1 第一部分行程(第一部分打开位置/第一阀座清洁位置)

T2 第二部分行程(第二部分打开位置/第二阀座清洁位置)

U1 第一环绕棱边

U2 第二环绕棱边

U3 第三环绕棱边

Z  对中点

Claims (27)

1.双座阀，包括两个串联设置的、可相互运动的关闭零件(3，4)，这两个关闭零件在双座阀(1)的关闭位置上防止流体从一个阀室部分(1a；1b)向另一个阀室部分(1b；1a)溢流，并且在打开位置及关闭位置在其间限定一个泄漏腔(5)的边界，该泄漏腔与双座阀(1)的外界相连通，其中在关闭位置上，设计为滑动活塞的第一关闭零件(3)密封地容纳在一个相互连通各阀室部分(1a，1b)的连通开口(2c)中，并且在其打开运动的过程中密封地贴靠在一个配属于第二阀座面(2b)的第二关闭零件(4)上，并且在进一步的打开运动中，第二关闭零件也转移到一个打开位置(H)，其中第一关闭零件(3)在其端部区段(3^＊)上具有一个第一密封圈(6)，该第一密封圈径向相对于一个构成在连通开口(2c)中的圆柱形第一阀座面(2a)进行密封，其中第二关闭零件(4)在其靠近第一关闭零件(3)的端部上具有一个带有基本上为圆柱形的、与圆柱形第一阀座面(2a)平齐的圆周壁(4c)的凹槽(4b)，并且该凹槽(4b)的尺寸这样确定，使得在第二关闭零件(4)打开之前，在打开运动中密封地容纳第一关闭零件(3)的端部(3^＊)和径向第一密封圈(6)，关闭零件(3，4)相互独立地通过一个部分行程分别以间隙宽度可转移到一个阀座清洁位置，以便冲洗其共心的阀座面(2a，2b)，其中第二关闭零件(4)通过一个与打开运动相同方向的第二部分行程(T2)可转移到其相应的阀座清洁位置，而第一关闭零件(3)通过一个与打开运动相反方向的第一部分行程(T1)可转移到其相应的阀座清洁位置；一个在泄漏腔侧设置在每个关闭零件(3，4)上的圆柱形突出部(3^＊，4^＊)分别与相配的连通开口(2c)一起形成一个环形的节流间隙(D1，D2)，其中第一阀座面(2a)具有一个直径，该直径小于在连通开口(2c)中的一个配属于第二关闭零件(4)的环形凹槽(2d)的直径；并且在第一阀座面(2a)和环形凹槽(2d)之间还有一个过渡面(2e)，

其特征在于：

●第二关闭零件(4)在其关闭位置上以一个设置在其圆柱形突出部(4^＊)的端面上的止挡面(4f)贴靠在过渡面(2e，2e^＊)上，也就是紧邻第一阀座面(2a)，所述止挡面与圆周壁(4c，4h)一起形成一个第二环绕棱边(U2)；

●圆周壁(4c)在其远离第一关闭零件(3)的端部上过渡到一个旋转对称的偏转面(4d)(轮廓(K)的起始点)，并且该偏转面(4d)通向凹槽(4b)的一个基本上垂直于第二关闭零件(4)的纵轴线定向的端面(4e)(轮廓(K)的流出点)；

●并且，从垂直中心剖面看，偏转面(4d)具有带有无拐点曲线的轮廓(K)，其中在偏转面(4d)的流出点上的方向矢量指向一个设置在第一关闭零件(3)上的中心排放孔(3d，3d^＊)，而在其限定泄漏腔(5)边界的区域内不与第一关闭零件(3)相碰而形成滞止压力。

2.根据权利要求1所述的双座阀，其特征在于：

第一关闭零件(3)的靠近泄漏腔(5)的端侧的边界与在过渡面(2e)的一个设计为一个第一环绕棱边(U1)的出口点处进入到第一阀座面(2a)的方向矢量具有一个轴向安全距离(x)。

3.根据权利要求1所述的双座阀，其特征在于：

所述轴向安全距离(x)至少与双座阀(1)的各结构件的所有制造误差之和一样大，这些制造误差决定在第一关闭零件(3)的关闭位置上其至过渡面(2e)的最小轴向距离。

4.根据权利要求1到3之一所述的双座阀，其特征在于：

由过渡面(2e)和第一阀座面(2a)形成的第一环绕棱边(U1)以尽可能最小的第一角倒圆半径(r3)倒圆。

5.根据权利要求1到4之一所述的双座阀，其特征在于：

环形凹槽(2d)与过渡面(2e)形成一个钝角或直角的第一偏转角(α)(α≥90度)。

6.根据权利要求5所述的双座阀，其特征在于

凹槽(2d)具有一个以一个修圆半径(r1)倒圆的通向过渡面(2e)的过渡。

7.根据权利要求1到6之一所述的双座阀，其特征在于：

圆柱形圆周壁(4c)通向一个进入斜面(4h)，以便实现径向第一密封圈(6)的平滑过渡，并且该进入斜面(4h)与止挡面(4f)一起形成第二环绕棱边(U2)。

8.根据权利要求1到7之一所述的双座阀，其特征在于：

第二环绕棱边(U2)以一个尽可能最小的第二角倒圆半径(r4)倒圆。

9.根据权利要求1到8之一所述的双座阀，其特征在于：

偏转面(4d)以一个轴向底切距离(y)底切端面(4e)。

10.根据权利要求1到9之一所述的双座阀，其特征在于：

轮廓(K)具有一连串的区段(K1，K2，K3，...，Kn)，第一区段(K1)和由端面(4e)通入的第三和最后区段K3(K3＝Kn)分别设计成直线形的，并且这些区段(K1，K3)通过第二区段(K2)相互连接，第二区段切向地以一个尽可能最大的偏转半径(r2)倒圆。

11.根据权利要求1到11之一所述的双座阀，其特征在于：

●轮廓(K)由一连串弯曲区段(K1，K2，K3，...，Kn)组成，这些区段在其相应的过渡点上分别具有相同的切线

●或者，轮廓(K)由一个连续变化曲率的单独区段组成

●或都，轮廓(K)由一个具有恒定曲率的单独区段组成。

12.根据权利要求1到11之一所述的双座阀，其特征在于：

最后一个区段(Kn)的方向矢量相对于端面(4e)具有一个第三偏转角(β)，最好在5≤β≤20度范围内，最好β＝15度。

13.根据权利要求1到12之一所述的双座阀，其特征在于：

排放孔(3d)通过多个在圆周上分布的连接孔(3d^＊)将泄漏腔(5)与双座阀(1)的外界连通，并且第一关闭零件(3)的靠近泄漏腔(5)的端侧的边界具有一个斜切面(3f)，该斜切面在全侧圆周上朝着排放孔(3d)那边倾斜。

14.根据权利要求1到12之一所述的双座阀，其特征在于：

排放孔(3d)将泄漏腔(5)与双座阀(1)的外界连通，第一关闭零件(3)的靠近泄漏腔(5)的端侧的边界具有一个斜切面(3f)，所述斜切面(3f)在全侧圆周上朝排放孔(3d)那边倾斜，并且一个与第一关闭零件(3)连接的第一移动杆(3a)共心地穿过一个与第二关闭零件(4)连接的、设计为空心杆的第二移动杆(4a)，继续穿过排放孔(3d)，并且在第一关闭零件(3)的远离第二关闭零件(4)的端部通过至少一个基本上径向定向的横梁(3e)牢固地与第一关闭零件连接。

15.根据权利要求13或14所述的双座阀，其特征在于：

斜切面(3f)设计成圆锥外周面。

16.根据权利要求15所述的双座阀，其特征在于：

圆锥外周面相对于圆锥底面倾斜一个倾角(ζ)，最好在10≤ζ≤20度范围内，最好ζ＝15度。

17.根据权利要求16所述的双座阀，其特征在于：

三个在圆周上均匀分布的横梁(3e)固定地设置在一个移动杆区段(3a^＊)上，这些横梁分别在径向外侧与一个环绕的圆环(3g)固定连接，并且移动杆区段(3a^＊)、横梁(3e)和圆环(3g)形成一个单件式的焊接部件(30)。

18.根据权利要求17所述的双座阀，其特征在于：

焊接部件(30)在外侧通过圆环(3g)焊接到一个限定排放孔(3d)的一个远离泄漏腔的区段的边界的压力平衡活塞(3c)上，而在内侧通过移动杆区段(3a^＊)焊接到第一移动杆(3a)上，并且在中间连接一个圆锥形扩展的过渡区域情况下，圆环(3g)以其内径这样地相对于排放孔(3d)的直径扩大，使得排放孔(3d)的内通道没有被横梁(3e)缩小。

19.根据权利要求1到18之一所述的双座阀，其特征在于：

第二阀座面(2b)设计成圆柱形的且由环形凹槽(2d)形成，并且第二关闭零件(4)具有一个第二密封圈(7)，该第二密封圈径向相对于第二阀座面(2b)以滑动接合进行密封。

20.根据权利要求19所述的双座阀，其特征在于：

第二阀座面(2b)具有一个朝第二关闭零件(4)那边扩展的斜切棱边，以便实现径向第二密封圈(7)的平滑过渡。

21.根据权利要求20所述的双座阀，其特征在于：

斜切棱边相对于第二阀座面(2b)以一个贴合角被贴合，贴合角最好在7.5至15度范围内，最好为10度。

22.根据权利要求20或21所述的双座阀，其特征在于：

斜切棱边在其靠近第二关闭零件(4)的端部扩展到一个打开斜面(2f)，其中打开斜面相对于第二阀座面(2b)以一个打开角(

)被贴合，打开角(

)最好在

度范围内，最好为

度。

23.根据权利要求1到18之一所述的双座阀，其特征在于：

第二阀座面(2b)设计成圆锥形的且相对于圆柱形凹槽(2d)倾斜一个阀座角(γ)，并且第二关闭零件(4)具有一个第二密封圈(7)，该第二密封圈轴向/径向相对于第二阀座面(2b)以滑动/压紧接合进行密封。

24.根据权利要求23所述的双座阀，其特征在于：

阀座角(γ)在25≤γ≤35度范围内，最好γ＝30度。

25.根据权利要求23或24所述的双座阀，其特征在于：

第二阀座面(2b)在其靠近第二关闭零件(4)的端部扩展到一个打开斜面(2f)，其中该打开斜面相对于圆柱形凹槽(2d)以一个打开角()被贴合，打开角(

)最好在

度范围内，最好

度。

26.根据权利要求1到18之一所述的双座阀，其特征在于：

第二阀座面(2b)垂直于双座阀(1)的纵轴线设置，并且第二关闭零件(4)具有一个第二密封圈(7)，该第二密封圈轴向相对于第二阀座面(2b)以压紧接合进行密封。

27.根据权利要求1到26之一所述的双座阀，其特征在于：

第二圆柱形突出部(4^＊)的端部区段(4^＊＊)径向外侧紧接止挡面(4f)之后具有一个环形环绕的第二斜切面(4g)，该第二斜切面相对止挡面(4f)以一个斜切角(λ)延伸，该斜切角这样设计，使得从径向方向看，一个在第二圆柱形突出部(4^＊)的第二斜切面(4g)和第二直径(d2)之间由倒圆形成的第三环绕棱边(U3)尽可能远地向外移动并且尽可能近地接近过渡面(2e)的由修圆半径(r1)确定的曲线并且在那里形成一个环形环绕的对中点(Z)。

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