CN101291760A - 摩擦片的制造方法以及摩擦片中的芯板的铸造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供摩擦片的制造方法以及摩擦片中的芯板的铸造装置，该摩擦片由在环状的芯板主体(15a)的内周或外周一体地突出设置多个传动爪(15b)的芯板(15)和接合在芯板主体(15a)的侧面的衬料(16)构成，该摩擦片的制造方法包含以下工序：与芯板(15)的外形对应地向在固定模具(25)和可动模具(27)之间划分形成的模腔(26)中浇铸原料来成形芯板(15)的浇铸工序；打开两个模具(25、27)的开模工序；通过使一个模具的与芯板(15)的一个侧面整面相接触的一部分(30)相对于其他部分(28、29)相对移动来排出芯板(15)的排出工序；以及将衬料(16)接合在芯板(15)的芯板主体(15a)侧面的衬料接合工序。由此，在芯板的铸造时，能够一边抑制翘曲的产生一边平滑地形成其侧面，即使不施加切削加工，也能够可靠地在该侧面接合衬料，而且几乎不需要进行修整。

Description

摩擦片的制造方法以及摩擦片中的芯板的铸造装置

技术领域

本发明涉及摩擦片的制造方法以及摩擦片中的芯板的铸造装置，该摩擦片由芯板和摩擦材料制的衬料构成，该芯板形成为在环状的芯板主体的内周或外周一体地突出设置壁厚比芯板主体厚且在周向等间隔排列的多个传动爪，该衬料接合在所述芯板主体的侧面。

背景技术

如下述专利文献1所公开的那样已知了由芯板和摩擦材料制的衬料构成的摩擦片，该芯板形成为在环状的芯板主体的内周或外周一体地突出设置壁厚比芯板主体厚且在周向等间隔排列的多个传动爪，该衬料接合在所述芯板主体的侧面，并且，如下述专利文献2所公开的那样已知了通过模具铸造来制造该摩擦片中的芯板的技术。

专利文献1：日本特开平11-269279号公报

专利文献2：日本特开平7-98025号公报

以往，在该摩擦片中的芯板为模具铸造制的技术中，在该铸造时，为了从模具中排出芯板，要通过推顶器销推压芯板的侧面，所以，在芯板的侧面残留有推顶器销的抵接痕迹较浅的凹部，为了消除该凹部要平滑地切削芯板的侧面，来提高衬料对该侧面的接合性。但是，上述的切削加工需要大量劳力和时间，所以，妨碍了摩擦片的制造成本的降低。

因此，为了不在芯板的侧面产生推顶器销的抵接痕迹，要在芯板的内周或外周连接额外的受压部，利用推顶器销推动该受压部而从模具中排出芯板的方法也是已知的，但是，在这种方法中，推顶器销的推压点从芯板离开，所以，由于推顶器销的推出而在壁厚较薄的芯板上产生翘曲，因此需要在铸造后矫正该翘曲的工序，而且还需要对额外的受压部进行修整的工序，从而导致原料的有效利用率差，与此相伴摩擦片的制造成本的降低更加困难。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供摩擦片的制造方法以及摩擦片中的芯板的铸造装置，在铸造芯板时能够一边抑制翘曲的产生一边平滑地形成所述侧面，即使不施加切削加工也能够可靠地在该侧面接合衬料，而且几乎不需要进行修整，因此，原料的有效利用率良好，能够大大有助于制造成本的降低。

为了达成上述目的，本发明的第1特征在于，一种摩擦片的制造方法，所述摩擦片由芯板和摩擦材料制的衬料构成，所述芯板形成为在环状的芯板主体的内周或外周一体地突出设置壁厚比芯板主体厚且在周向等间隔排列的多个传动爪，所述衬料接合在所述芯板主体的侧面，其中，该摩擦片的制造方法具有以下工序：浇铸工序，该浇铸工序向与所述芯板的外形对应地在固定模具和可动模具之间划分形成的模腔中浇铸原料来成形所述芯板，以便不需要进行成形后的修整；开模工序，该开模工序在该浇铸工序后，在使所述芯板附着在一个模具上的状态下，打开两个模具；排出工序，该排出工序在该开模工序后，通过使所述一个模具的与所述芯板的一个侧面整面相接触的一部分相对于其他部分相对移动，来排出所述芯板；以及衬料接合工序，该衬料接合工序在该排出工序后，将衬料接合在所述芯板的芯板主体的侧面。

本发明的第2特征在于，在第1特征的基础上，在所述排出工序和衬料接合工序之间，插入有喷砂工序，该喷砂工序进行使所述芯板的表面为梨皮面的喷砂处理。

本发明的第3特征在于，一种摩擦片中的芯板的铸造装置，其是权利要求1所述的摩擦片中的芯板的铸造装置，其中，该铸造装置具有用于划分形成所述模腔的相互可开闭地对置的固定模具和可动模具，该可动模具包括：内侧可动块，该内侧可动块形成所述模腔的内周壁；外侧可动块，该外侧可动块围绕该内侧可动块，形成所述模腔的外周壁；以及中间可动块，该中间可动块配置在这些内侧可动块和外侧可动块之间，可在形成所述模腔的一个内侧壁的成形位置、以及成形芯板后的开模时将芯板推出到内侧可动块和外侧可动块外的排出位置之间移动。

根据本发明的第1特征，能够获得铸态时两侧面平滑、且不具有额外的受压部、而且没有翘曲的芯板，因此，不需要切削和修整等后续加工，而且原料的有效利用率良好，所以，能够实现制作成本的大幅降低。并且，能够将衬料可靠地接合在芯板主体的铸态时的两侧面。进而，因为芯板的整个表面为铸态，所以处于冷硬化状态而硬度高，能够实现芯板的耐久性的提高。

根据本发明的第2特征，通过喷砂处理，形成在芯板表面的梨皮面能够促进接合剂的固定效果，并提高衬料的接合力。

根据本发明的第3特征，能够容易且可靠地获得铸态时两侧面平滑、且不具有额外的受压部的芯板。

附图说明

图1是具有通过本发明制造的摩擦片的多片式离合器的纵剖视图。(第1实施例)

图2是上述摩擦片的局部剖切俯视图。(第1实施例)

图3是沿图2的3-3线的剖视图。(第1实施例)

图4是成形上述摩擦片中的芯板所使用的铸造装置的纵剖视图。(第1实施例)

图5是图4的5部分的放大图(示出成形芯板时的状态)。(第1实施例)

图6示出芯板成形后的排出状态，是与图6对应的图。(第1实施例)

图7是刚从铸造装置取出后的芯板的俯视图。(第1实施例)

符号说明

A：成形位置；

B：排出位置；

D：铸造装置；

4：摩擦片(驱动摩擦片)；

15：芯板；

15a：芯板主体；

15b：传动爪；

25：固定模具；

26：模腔；

26a：模腔的内周壁；

26b：模腔的外周壁；

26b：模腔的一个内侧壁；

26b：模腔的另一个内侧壁；

27：可动模具；

28：内侧可动块；

29：外侧可动块；

30：中间可动块。

具体实施方式

根据附图所示的本发明的优选实施例来说明本发明的实施方式。

第1实施例

首先，参照图1～图3说明多片式离合器C以及组装到该多片式离合器C中的摩擦片的结构。

在图1中，多片式离合器C具有：与输入齿轮1结合的有底圆筒状的离合器外圈2；在该离合器外圈2内配设成可与其相对旋转的离合器内圈3；可轴向滑动地花键嵌合在离合器外圈2上的多个驱动摩擦片4、4…；与这些驱动摩擦片4、4…交替重叠且可轴向滑动地花键嵌合在离合器内圈3上的多个从动摩擦片5、5…；一体地连设在离合器内圈3的一端且与最外侧位置的驱动摩擦片4、4…的外侧面对置的受压板6；以及与最内侧位置的驱动摩擦片4的外侧面对置的加压板7。

加压板7相对于离合器内圈3可轴向滑动且可与其一体旋转地连接起来。该加压板7一体地具有贯通离合器内圈3的侧壁且向其外侧突出的多根(图中仅示出其中的一根。)支臂8，在这些支臂8的前端利用螺栓12固定有释放板9，在该释放板9与离合器内圈3之间收缩设置有离合器弹簧10，该离合器弹簧10经由释放板9向受压板6侧对加压板7施力。在形成于离合器内圈3中心部的轮毂3a上，花键结合有贯通离合器外圈2的中心部的输出轴11。

而且，当离合器弹簧10的作用力经由释放板9施加给加压板7时，加压板7与受压板6协作来夹持驱动摩擦片4及从动摩擦片5组，从而多片式离合器C成为连接状态，就可在输入齿轮1和输出轴11之间进行动力传递。并且，当克服离合器弹簧10的作用力而按压释放板9时，加压板7从驱动摩擦片4及从动摩擦片5组侧后退，解除了对驱动摩擦片4及从动摩擦片5组的夹持力，从而多片式离合器C为截断状态，能够中断输入齿轮1和输出轴11之间的动力传递。

如图2和图3所示，所述驱动摩擦片4由铝合金等轻合金制的芯板15和接合在芯板15的两侧面的摩擦材料制的衬料16构成。在图示的例子中，衬料16由在芯板15的周向上存在等间隔地排列的多个长方形的衬料片16a、16a…构成，在相邻的衬料片16a、16a…之间划分形成的槽17成为冷却用油的通路。

所述芯板15由环状的芯板主体15a、和在该芯板主体15a的外周以在其周向等间隔排列的方式一体地突出设置的多个传动爪15b、15b…构成，各传动爪15b的壁厚形成为比芯板主体15a的壁厚要厚。这些传动爪15b、15b…可滑动地嵌合在离合器外圈2的花键槽中，承受离合器外圈2的驱动扭矩，各传动爪15b的壁厚较厚这可以降低传动爪15b相对于离合器外圈2的扭矩传动面的表面压力，在实现其耐久性的提高方面是有效的。所述衬料16经由接合剂18接合在芯板主体15a的两侧面。

接着，参照图4～图6说明上述驱动摩擦片4(以下简称为摩擦片4)的制造方法。

首先，说明成形该驱动摩擦片4中的芯板的铸造装置。在图4中，铸造装置D具有：机座20；支承在该机座20上的固定模具保持架21；可沿着箭头S方向进退地与机座20对置的移动台22；以及隔着中间台23支承在该移动台22上的可动模具保持架24。在固定模具保持架21上安装有固定模具25，可动模具27与该固定模具25协作并划分形成了与所述芯板15的外形对应的模腔26，可动模具27安装在可动模具保持架24上。对模腔26赋予与所述芯板15的外形对应的形状，这意味着在利用该模腔26成形的芯板15上，没有连设在修整中所必须的额外的受压部。

如图5所示，可动模具27包括：内侧可动块28，其形成模腔26的内周壁26a；外侧可动块29，其围绕该内侧可动块28，形成模腔26的外周壁26b的主要部分；以及中间可动块30，其配置在这些内侧可动块28和外侧可动块29之间，形成模腔26的一个内侧壁26c。模腔26的另一个内侧壁26d由固定模具25形成。

内侧可动块28和外侧可动块29固定在安装于可动模具保持架24的共同的安装基板31上。另一方面，中间可动块30以可沿着所述箭头S方向滑动的方式嵌合在内侧可动块28和外侧可动块29上。该中间可动块30经由贯通可动模具保持架24的多根连接杆33、33，连接在配设于中间台23的中空部23a中的工作板32上。工作板32具有多个套筒(sleeve)35、35，这多个套筒35、35滑动自如地嵌合在多根引导轴34、34上，多根引导轴34、34固定在可动模具保持架24上，并沿所述箭头S方向延伸，工作板32可沿着这些引导轴34、34进退。通过使工作板32的背面抵接在引导轴34、34的各膨大头部34a上，来限制该工作板32的后退位置，并且，通过使工作板32的前表面抵接在固定设置于可动模具保持架24背面的止挡部件36上，来限制该工作板32的前进位置。这样，对工作板32赋予一定的进退行程。而且，当工作板32位于后退位置时，中间可动块30被保持在其前表面比内侧可动块28和外侧可动块29的前表面后退的成形位置A；当工作板32位于前进位置时，中空可动模具27被保持在其前表面比内侧可动块28和外侧可动块29的前表面突出的排出位置B。

在该工作板32上经由工作杆41连接有设置在移动台22上的致动器40，以使工作板32进行进退动作。

在固定模具25和外侧可动块29抵接的抵接面之间形成有与芯板15的传动爪15b、15b…间的凹部对应的、在模腔26的外周部开口的浇口42。

在成形芯板15时，首先，如图5所示，通过致动器40使工作板32进行后退动作，在使中间可动块30后退并保持在成形位置A的状态下，使移动台22向机座20前进，使可动模具27的内侧可动块28和外侧可动块29紧贴在固定模具25上。于是，在可动模具27和固定模具25之间，划分形成了与芯板15的外形对应的模腔26，所以，从浇口向模腔26注射作为芯板15原料的轻合金的金属热熔液，充填模腔26来成形芯板15。然后，待模腔26内的芯板15固化后，使移动台22后退，进行开模。即，使可动模具27从固定模具25离开。

如上所述，模腔26的内周壁26a和外周壁26b分别由内侧可动块28和外侧可动块29形成，所以，在进行了开模时，成形后的芯板15也在收纳于可动模具27侧的状态下，从固定模具25离开。

可动模具27从固定模具25离开一定距离后，通过致动器40使工作板32进行前进动作，使中间可动块30如图6所示向排出位置B前进。中间可动块30涉及到形成模腔26的一个侧面整面，所以，在中间可动块30到达前进位置的期间，推压芯板15的一个侧面整面，所以，能够使芯板15向内侧可动块28和外侧可动块29的外方排出，且芯板15一点也不会变形，并且芯板15上也不会产生推压痕迹。该芯板15从中间可动块30自然落下，或者能够通过空气压力简单地将芯板15取出。

这样铸造的芯板15在铸态时两侧面平滑，任何地方都没有推压痕迹，而且也没有翘曲，除了附着有埋设浇口42的小流槽45以外，没有额外的受压部，所以，原料的有效利用率良好，且几乎不需要切削、修整等后续加工。

铸造后，对芯板15的表面实施喷砂处理，形成梨皮面44(参照图3)，接着，在芯板主体15a两侧的梨皮面上涂布接合剂18，经由该接合剂18将衬料16接合在芯板主体15a的两侧面。上述梨皮面44促进接合剂18的固定效果，有助于强化衬料16的接合力。

这样，能够获得铸态时芯板15的两侧面平滑、且不具有额外的受压部、而且没有翘曲的芯板，因此，几乎不需要切削和修整等后续加工，而且原料的有效利用率良好，所以，能够实现制作成本的大幅降低。并且，能够将衬料16可靠地接合在芯板主体15a的铸态时的两侧面。进而，因为芯板15的表面整面为铸态，所以处于冷硬化状态而硬度高，能够实现芯板15的耐久性的提高。

本发明不限于上述实施例，在不脱离其主旨的范围内可以进行各种设计变更。例如，本发明也能够应用于在内周具有多个传动爪的从动摩擦片5的制造。并且，也能够应用于制动用摩擦片的制造。

Claims (3)

1.一种摩擦片的制造方法，所述摩擦片由芯板(15)和摩擦材料制的衬料(16)构成，所述芯板(15)形成为在环状的芯板主体(15a)的内周或外周一体地突出设置壁厚比芯板主体厚且在周向等间隔排列的多个传动爪(15b)，所述衬料(16)接合在所述芯板主体(15a)的侧面，其特征在于，该摩擦片的制造方法具有以下工序：

浇铸工序，该浇铸工序向与所述芯板(15)的外形对应地在固定模具(25)和可动模具(27)之间划分形成的模腔(26)中浇铸原料来成形所述芯板(15)，以便不需要进行成形后的修整；

开模工序，该开模工序在该浇铸工序后，在使所述芯板(15)附着在一个模具上的状态下，打开两个模具(25、27)；

排出工序，该排出工序在该开模工序后，通过使所述一个模具的与所述芯板(15)的一个侧面整面相接触的一部分(30)相对于其他部分(28、29)相对移动，来排出所述芯板(15)；以及

衬料接合工序，该衬料接合工序在该排出工序后，将衬料(16)接合在所述芯板(15)的芯板主体(15a)的侧面。

2.根据权利要求1所述的摩擦片的制造方法，其特征在于，

在所述排出工序和衬料接合工序之间插入有喷砂工序，该喷砂工序进行使所述芯板(15)的表面为梨皮面的喷砂处理。

3.一种摩擦片中的芯板的铸造装置，其是权利要求1所述的摩擦片中的芯板的铸造装置，其特征在于，

该铸造装置具有用于划分形成所述模腔(26)的相互可开闭地对置的固定模具(25)和可动模具(27)，该可动模具(27)包括：内侧可动块(28)，该内侧可动块(28)形成所述模腔(26)的内周壁；外侧可动块(29)，该外侧可动块(29)围绕该内侧可动块(28)，形成所述模腔(26)的外周壁；以及中间可动块(30)，该中间可动块(30)配置在这些内侧可动块(28)和外侧可动块(29)之间，可在形成所述模腔(26)的一个内侧壁(26c)的成形位置(A)与成形芯板(15)后的开模时将芯板(15)推出到内侧可动块(28)和外侧可动块(29)外的排出位置(B)之间移动。

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