WO2007046212A1 - 摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の鋳造装置 - Google Patents

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plate
mold
lining
cavity
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Yukinori Kurita
Tomohiro Ooishi
Takashi Kodama
Shigeru Suzuki
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Kabushiki Kaisha F.C.C.
Suzumo Giken Co., Ltd.
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    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly

Definitions

  • the present invention relates to a core plate formed by integrally projecting a plurality of transmission claws that are thicker than the inner periphery or outer periphery of an annular core plate main body and arranged at equal intervals in the circumferential direction;
  • the present invention relates to a method of manufacturing a friction plate comprising a lining made of a friction material bonded to a side surface of the core plate main body, and a core plate forging device in the friction plate.
  • a friction plate composed of a friction material lining bonded to the side surface of the friction plate is already known as disclosed in Patent Document 1 below, and the core plate of this friction plate can be manufactured by die casting.
  • Patent Document 2 below it is already known.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 11 269279
  • Patent Document 2 Japanese Unexamined Patent Publication No. 7-98025
  • the side of the core plate is pressed by the ejector pin in order to discharge the mold force when the core plate is manufactured.
  • the ejector pin contact mark remained as a shallow recess on the side surface of the core plate, and the side surface of the core plate was cut smoothly to eliminate the recess, thereby improving the adhesion of the lining to the side surface.
  • the above-described cutting process requires a lot of labor and time, which is an obstacle to reducing the friction plate manufacturing cost.
  • the present invention has been made in view of the situation of force A.
  • the side surface can be smoothly formed while suppressing the occurrence of warpage, and no cutting process is performed.
  • the lining can be accurately bonded to the side surface, almost no force or trimming is required, and the yield of raw materials is improved, which can greatly contribute to the reduction of manufacturing costs.
  • An object of the present invention is to provide a core plate forging apparatus for a friction plate.
  • the present invention integrally projects a plurality of transmission claws that are thicker and arranged at equal intervals in the circumferential direction on the inner periphery or outer periphery of the annular core plate main body.
  • a friction plate manufacturing method comprising: a core plate provided; and a friction material lining bonded to a side surface of the core plate main body, wherein the outer shape of the core plate is made unnecessary to perform trimming after molding.
  • the core plate is formed by inserting the raw material into the cavity defined between the fixed mold and the movable mold in correspondence with the mold, and after this insertion process, the core plate is placed in one mold.
  • the mold opening process for opening the two molds in the attached state, and after this mold opening process, the part of the one mold that touches the entire side surface of the core plate is moved relative to the other part.
  • a discharging step for discharging the core plate, and after this discharging step, a lining is provided on the core plate main side surface of the core plate. To include a lining adhering step of adhering the first feature.
  • the present invention further includes interposing a sand blasting process for performing a sand blasting process in which the surface of the core plate is a matte surface between the discharging process and the lining bonding process.
  • the present invention provides a core plate forging apparatus for a friction plate of the first feature, comprising a fixed mold and a movable mold that are opposed to each other so as to define the cavity.
  • the movable mold includes an inner movable block that forms the inner peripheral wall of the cavity, an outer movable block that surrounds the inner movable block and forms the outer peripheral wall of the cavity, and these inner and outer movable blocks. Placed between the blocks, the molding position to form one inner wall of the cavity, and the core plate outside the movable block inside and outside during mold opening after molding the core plate
  • the third feature is that it consists of an intermediate movable block that can move between the discharge position and the discharge position.
  • the first feature of the present invention it is possible to obtain a core plate that is smooth on both sides and does not have an extra pressure receiving portion and has no warping force. There is no need for post-processing such as cutting or trimming, and the yield of raw materials is high, so manufacturing costs can be greatly reduced.
  • the lining can be securely bonded to both sides of the core plate. Furthermore, since the entire surface of the core plate is free, it is chilly and has high hardness, and the durability of the core plate can be improved.
  • the textured surface formed on the surface of the core plate by sandblasting can promote the anchor effect of the adhesive and increase the adhesion of the lining.
  • the core plate can be obtained easily and surely without both sides being smooth and having no extra pressure-receiving portion.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a multi-plate clutch provided with a friction plate manufactured according to the present invention.
  • FIG. 2 is a partially broken plan view of the friction plate. (First example)
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line 3—3 of FIG. (First example)
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a forging device used for forming a core plate in the friction plate. (First example)
  • FIG. 5 is an enlarged view of part 5 of FIG. 4 (showing the state when the core plate is formed).
  • FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 6 and showing a discharge state after forming the core plate.
  • FIG. 7 is a plan view of the core plate immediately after the forging device force is taken out.
  • Friction plate drive friction plate
  • a multi-plate clutch or a bottomed cylindrical clutch counter 2 to which the input gear 1 is coupled, a clutch inner 3 disposed in the clutch counter 2 so as to be rotatable relative thereto, a clutch counter 2 and a plurality of drive friction plates 4, 4 ..., which are spline-fitted to be axially slidable, and these drive friction plates 4, 4 ... are alternately stacked to enable axial sliding on the clutch inner 3
  • a plurality of driven friction plates 5, 5... which are spline-fitted, and a pressure receiving plate 6 which is integrally connected to one end of the clutch inner 3 and faces the outer surface of the drive friction plates 4, 4.
  • a pressure plate 7 facing the outer surface of the drive friction plate 4 at the innermost position.
  • the pressure plate 7 is connected to the clutch inner 3 so as to be axially slidable and rotatable integrally therewith. Is done.
  • the pressure plate 7 is integrally provided with a plurality of support arms 8 (only one of them is shown in the figure) that penetrates the side wall of the clutch inner 3 and protrudes outward.
  • a release plate 9 is fixed to the tip of the arm 8 with a bolt 12, and a clutch spring 10 that urges the pressure plate 7 toward the pressure receiving plate 6 via the release plate 9 between the release plate 9 and the clutch inner 3. It will be reduced.
  • An output shaft 11 that passes through the central portion of the clutch outer 2 is splined to the hub 3 a formed at the central portion of the clutch inner 3.
  • the pressure plate 7 cooperates with the pressure receiving plate 6 to drive and drive the friction plates 4, 5. Because of the pinching, the multi-plate clutch C is in the connected state, enabling power transmission between the input gear 1 and the output shaft 11.
  • the release plate 9 is pressed against the urging force of the clutch spring 10
  • the pressure plate 7 is driven and retracted from the driven friction plates 4 and 5, and the clamping pressure on the drive and driven friction plates 4 and 5 is reduced. Since it is released, the multi-plate clutch C is disengaged and the transmission of power between the input gear 1 and the output shaft 11 can be interrupted.
  • the drive friction plate 4 is composed of a core plate 15 made of a light alloy such as an A1 alloy and a lining 16 made of a friction material bonded to both side surfaces thereof.
  • the lining 16 is composed of a large number of strip-shaped lining pieces 16a, 16a ... arranged at equal intervals in the circumferential direction of the core plate 15, and adjacent lining pieces 16a, 16a ...
  • the groove 17 defined between them serves as a cooling oil passage.
  • the core plate 15 includes an annular core plate main body 15a and a plurality of transmission claws 15b, 15b that are integrally projected on the outer periphery of the core plate main body 15a so as to be arranged at equal intervals in the circumferential direction.
  • Each transmission claw 15b is thicker than that of the core plate main body 15a.
  • These transmission claws 15b, 15b ... are slidably fitted into the spline grooves of the clutch outer 2 and receive the driving torque of the clutch outer 2.
  • the thickening of each transmission pawl 15b This is effective in reducing the surface pressure of the torque transmission surface against the clutch counter 2 and improving its durability.
  • the lining 16 is bonded to both side surfaces of the core plate main body 15a via an adhesive 18.
  • the forging apparatus D includes a machine base 20, a fixed mold holder 21 supported by the machine base 20, a moving base 22 that is opposed to the machine base 20 along the direction of arrow S, and an intermediate base 23. And a movable mold holder 24 supported via the.
  • a fixed mold 25 is attached to the fixed mold holder 21, and a movable mold 27 that defines a cavity 26 corresponding to the outer shape of the core plate 15 in cooperation with the fixed mold 25 is a movable mold.
  • Mounted on holder 24. Giving the cavity 26 a shape corresponding to the outer shape of the core plate 15 means that the core plate 15 formed with the cavity 26 is not provided with an extra pressure receiving portion that requires trimming.
  • the movable mold 27 includes an inner movable block 28 that forms the inner peripheral wall 26a of the cavity 26, and a main portion of the outer peripheral wall 26b of the cavity 26 that surrounds the inner movable block 28.
  • the outer movable block 29 to be formed and the intermediate movable block 30 disposed between the inner and outer movable blocks 28 and 29 to form one inner wall 26c of the cavity 26 are formed.
  • the other inner wall 26 d of the cavity 26 is formed by a fixed mold 25.
  • the inner and outer movable blocks 28 and 29 are fixed to a common mounting substrate 31 that is attached to the movable mold holder 24.
  • the intermediate movable block 30 is fitted to the inner and outer movable blocks 28 and 29 so as to slide along the arrow S direction.
  • the intermediate movable block 30 is connected to an operating plate 32 disposed in the hollow portion 23a of the intermediate base 23 via a plurality of connecting rods 33, 33 penetrating the movable mold holder 24.
  • the actuating plate 32 is provided with a plurality of sleeves 35, 35 fixed to the movable mold holder 24 and slidably fitted to a plurality of guide shafts 34, 34 extending in the arrow S direction.
  • the actuating plate 32 can be moved back and forth along the shafts 34 and 34.
  • the retracted position of the operating plate 32 is regulated by the back surface of the operating plate 32 coming into contact with the enormous heads 34a of the guide shafts 34, 34, and the forward position of the operating plate 32 is controlled by the front surface of the operating plate 32. It is regulated by coming into contact with a stagger member 36 fixed to the back surface of the movable mold holder 24. In this way, the actuating plate 32 is given a certain forward / backward stroke.
  • the intermediate movable block 30 When the actuating plate 32 occupies the retracted position, the intermediate movable block 30 is held at the molding position A where the front surface of the intermediate movable block 30 recedes from the front surfaces of the inner and outer movable blocks 28, 29, and the actuating plate 32 moves to the advanced position.
  • the hollow movable mold 27 When occupying, the hollow movable mold 27 has its front side inside and And the outer movable blocks 28 and 29 are held at a discharge position B protruding from the front surface.
  • An actuator 40 provided on the moving base 22 is connected to the operating plate 32 via an operating rod 41 so as to advance and retract the operating plate 32.
  • a gate 42 is formed that opens at the outer periphery of the cavity 26 corresponding to the valley between the transmission claws 15b, 15b ... of the core plate 15. Is done.
  • the moving plate 22 is moved in a state where the actuating plate 32 is moved backward by the actuator 40 and the intermediate movable block 30 is moved back and held at the forming position A.
  • the pedestal 20 is moved forward by force, and the inner and outer movable blocks 28 and 29 of the movable mold 27 are brought into close contact with the fixed mold 25.
  • a cavity 26 corresponding to the outer shape of the core plate 15 is defined between the movable mold 27 and the fixed part. Therefore, a melt of light alloy as a raw material for the core plate 15 is injected and filled into the cavity 26 from the gate. Mold the core plate 15.
  • the moving base 22 is moved backward to open the mold. That is, the movable mold 27 is separated from the fixed mold 25.
  • the inner peripheral wall 26a and the outer peripheral wall 26b of the cavity 26 are formed by the inner movable block 28 and the outer movable block 29, respectively. Therefore, when the mold is opened, the molded core plate 15 Also, move away from the fixed mold 25 while staying on the movable mold 27 side.
  • the actuating plate 32 is moved forward by the actuator 40 to move the intermediate movable block 30 forward to the discharge position B as shown in FIG. . Since the intermediate movable block 30 is involved in the formation of the entire one side surface of the cavity 26, the intermediate movable block 30 presses the entire one side surface of the core plate 15 while it reaches the advanced position. Can be discharged to the outside of the inner and outer movable blocks 28 and 29 without causing deformation and without causing a pressing mark on the core plate 15. The core plate 15 can be naturally dropped from the intermediate movable block 30 or can be easily discharged by air pressure.
  • the core plate 15 thus fabricated is a small runner in which both sides of the core plate 15 are smooth, have no extrusion traces, no force and warp, and the gate 42 is buried. Since there is no extra pressure receiving part other than 45, there is no need for post-processing such as cutting and trimming, as the raw material yield is good! / ⁇ .
  • the surface of the core plate 15 is sandblasted to form a pear ground 44 (see Fig. 3), and then adhesive 18 is applied to the pear ground on both sides of the core plate main body 15a.
  • the lining 16 is bonded to both side surfaces of the core plate main body 15a through the adhesive 18.
  • the pear ground 44 promotes the anchor effect of the adhesive 18 and contributes to the strengthening of the adhesive force of the lining 16.
  • the core plate 15 can be obtained as a core plate with both sides smooth and free of excessive pressure-receiving portions and free of warping force. Since post-processing such as trimming is hardly required and the yield of raw materials is good, the manufacturing cost can be greatly reduced.
  • the lining 16 can be securely attached to both side surfaces of the core plate main body 15a. Furthermore, since the entire surface of the core plate 15 is loose, it is chilled and has high hardness, and the durability of the core plate 15 can be improved.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various design changes can be made without departing from the scope of the invention.
  • the present invention can be applied to the manufacture of the driven friction plate 5 having a plurality of transmission claws on the inner periphery. It can also be applied to the production of friction plates for brakes.

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Abstract

　環状の芯板主体（１５ａ）の内周又は外周に，複数の伝動爪（１５ｂ）を一体に突設してなる芯板（１５）と，芯板主体（１５ａ）の側面に接着されるライニング（１６）とからなる摩擦板の製造方法であって，芯板（１５）の外形に対応させて固定金型（２５）及び可動金型（２７）間に画成したキャビティ（２６）に原料を鋳込んで芯板（１５）を成形する鋳込工程と，両金型（２５，２７）間を開く型開き工程と，一方の金型の，芯板（１５）の一側面全体に接する一部（３０）を他の部分（２８，２９）に対して相対移動することで芯板（１５）を排出させる排出工程と，芯板（１５）の芯板主体（１５ａ）側面にライニング（１６）を接着するライニング接着工程とを含む。これにより、芯板の鋳造時に，反りの発生を抑えながらその側面を平滑に形成することを可能にして，切削加工を施さずとも，該側面にライニングを的確に接着することができ，しかもトリミングも殆ど必要がない。

Description

明 細 書
摩擦板の製造方法，並びに摩擦板における芯板の铸造装置
技術分野
[0001] 本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等 間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面 に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の製造方法，並びに摩擦板に おける芯板の铸造装置に関する。
背景技術
[0002] 環状の芯板主体の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔に配列 する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯板と，前記芯板主体の側面に接着される 摩擦材製のライニングとからなる摩擦板は，下記特許文献 1に開示されるように既に 知られており，またこの摩擦板における芯板をダイキャスト铸造により製造することも， 下記特許文献 2に開示されるように既に知られている。
特許文献 1 :日本特開平 11 269279号公報
特許文献 2 :日本特開平 7— 98025号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] 従来，力 る摩擦板における芯板をダイキャスト铸造製としたものでは，その铸造時 ,芯板を金型力 排出するために，芯板の側面をェジヱクタピンにより押圧していた ので，芯板の側面にはェジェクタピンの当接跡が浅い凹部として残り，その凹部を無 くすべく芯板の側面を平滑に切削して，その側面へのライニングの接着性を高めて いた。しかしながら，上記のような切削加工は多くの手間と時間を要するので，摩擦 板の製造コストの低減の障害となって 、る。
[0004] そこで，芯板の側面にェジェクタピンの当接跡ができないようにするために，芯板の 内周又は外周に余分な受圧部を連接して，この受圧部をェジヱクタピンで押し出すこ とにより芯板を金型力も排出する方法も知られてはいるが，こうした方法では，ェジヱ クタピンの押圧点が芯板力も離れて 、ることから，ェジェクタピンによる押し出しにより 比較的肉厚の薄い芯板に反りが発生するので，铸造後，その反りを矯正する工程が 必要となり，更に余分な受圧部をトリミングする工程も必要となるため，原料の歩留り が悪いこ^相俟って，摩擦板の製造コストの低減は一層困難となる。
[0005] 本発明は，力 Aる事情に鑑みてなされたもので，芯板の铸造時に，反りの発生を抑 えながらその側面を平滑に形成することを可能にして，切削加工を施さずとも，該側 面にライニングを的確に接着することができ，し力もトリミングも殆ど必要がなく，した 力 て原料の歩留りが良く，製造コストの低減に大いに寄与し得る摩擦板の製造方 法，並びに摩擦板における芯板の铸造装置を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0006] 上記目的を達成するために，本発明は，環状の芯板主体の内周又は外周に，それ より肉厚を厚くして周方向等間隔に配列する複数の伝動爪を一体に突設してなる芯 板と，前記芯板主体の側面に接着される摩擦材製のライニングとからなる摩擦板の 製造方法であって，成形後のトリミングを不要にするように前記芯板の外形に対応さ せて固定金型及び可動金型間に画成したキヤビティに原料を铸込んで前記芯板を 成形する铸込工程と，この铸込工程後，前記芯板を一方の金型に付着させた状態で 両金型間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の金型の，前記芯板の 一側面全体に接する一部を他の部分に対して相対移動することで前記芯板を排出 させる排出工程と，この排出工程後，前記芯板の芯板主体側面にライニングを接着 するライニング接着工程とを含むことを第 1の特徴とする。
[0007] また本発明は，第 1の特徴に加えて，前記排出工程とライニング接着工程との間に ,前記芯板の表面を梨地面にするサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入 させることを第 2の特徴とする。
[0008] さらに本発明は，第 1の特徴の摩擦板における芯板の铸造装置であって，前記キヤ ビティを画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型及び可動金型を備えてな り，その可動金型を，前記キヤビティの内周壁を形成する内側可動ブロックと，この内 側可動ブロックを囲繞して前記キヤビティの外周壁を形成する外側可動ブロックと，こ れら内側及び外側可動ブロック間に配置されて，前記キヤビティの一内側壁を形成 する成形位置及び，芯板の成形後の型開き時，芯板を内側及び外側可動ブロック外 に押し出す排出位置との間を移動し得る中間可動ブロックとで構成したことを第 3の 特徴とする。
発明の効果
[0009] 本発明の第 1の特徴によれば，铸放しのま、で両側面が平滑であり且つ余分な受 圧部を持たず，し力も反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等 の後加工を必要せず，その上原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図 ることができる。また芯板主体の铸放しのま、の両側面にライニングを確実に接着する ことができる。さらに芯板の表面全体が铸放しであることから，チルイ匕していて硬度が 高く，芯板の耐久性の向上をも図ることができる。
[0010] 本発明の第 2の特徴によれば，サンドブラスト処理により，芯板の表面に形成された 梨地面は，接着剤のアンカ効果を促進して，ライニングの接着力を高めることができ る。
[0011] 本発明の第 3の特徴によれば，铸放しのま、で両側面が平滑であり且つ余分な受 圧部を持たな 、芯板を容易，確実に得ることができる。
図面の簡単な説明
[0012] [図 1]図 1は本発明により製造された摩擦板を備える多板クラッチの縦断面図である。
(第 1実施例）
[図 2]図 2は上記摩擦板の一部破断平面図である。（第 1実施例）
[図 3]図 3は図 2の 3— 3線断面図である。（第 1実施例）
[図 4]図 4は上記摩擦板における芯板の成形に使用する铸造装置の縦断面図である 。（第 1実施例）
[図 5]図 5は図 4の 5部拡大図（芯板の成形時の状態を示す。）である。（第 1実施例） [図 6]図 6は芯板の成形後の排出状態を示す，図 6との対応図である。（第 1実施例） [図 7]図 7は铸造装置力 取り出した直後の芯板の平面図である。（第 1実施例） 符号の説明
[0013] A 成形位置
B 排出位置
D 铸造装置 4···· ··摩擦板 (駆動摩擦板）
15··· • ·芯板
15a-- ··芯板主体
15b-- ··伝動爪
25··· ··固定金型
26··· ··キヤビティ
26a- · ··キヤビティの内周壁
26b- · ··キヤビティの外周壁
26b ·· • 'キヤビティの一方の内側壁
26b ·· • ·キャビティの他方の内側壁
27··· ··可動金型
28··· • ·内側可動ブロック
29··· ··外側可動ブロック
30··· ··中間可動ブロック
発明を実施するための最良の形態
[0014] 本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の好適な実施例に基づいて説明 する。
実施例 1
[0015] 先ず，図 1〜図 3を参照して，多板クラッチ C及びそれに組み込まれた摩擦板の構 造を説明する。
[0016] 図 1において，多板クラッチ ま，入力ギヤ 1が結合される有底円筒状のクラッチァ ウタ 2と，このクラッチァウタ 2内に，それと相対回転可能に配設されるクラッチインナ 3 と，クラッチァウタ 2に軸方向摺動可能にスプライン嵌合される複数の駆動摩擦板 4, 4…と，これら駆動摩擦板 4, 4···と交互に重ねられてクラッチインナ 3に軸方向摺動 可能にスプライン嵌合される複数の従動摩擦板 5, 5…と，クラッチインナ 3の一端に 一体に連設されて最外側位置の駆動摩擦板 4, 4…の外側面に対向する受圧板 6と ,最内側位置の駆動摩擦板 4の外側面に対向する加圧板 7とを備える。
[0017] 加圧板 7は，クラッチインナ 3に軸方向摺動可能に且つそれと一体回転可能に連結 される。この加圧板 7は，クラッチインナ 3の側壁を貫通してその外側方に突出する複 数本（図にはそのうちの 1本のみを示す。）の支腕 8を一体に備えており，これら支腕 8 の先端にレリーズ板 9がボルト 12で固着され，このレリーズ板 9とクラッチインナ 3との 間に，レリーズ板 9を介して加圧板 7を受圧板 6側に付勢するクラッチばね 10が縮設 される。クラッチインナ 3の中心部に形成されたハブ 3aには，クラッチァウタ 2の中心 部を貫通する出力軸 11がスプライン結合される。
[0018] 而して，クラッチばね 10の付勢力がレリーズ板 9を介して加圧板 7に加えられると， 加圧板 7は受圧板 6と協働して駆動及び従動摩擦板 4, 5群を挟圧するので，多板ク ラッチ Cは接続状態となり，入力ギヤ 1及び出力軸 11間での動力伝達を可能にする。 またクラッチばね 10の付勢力に抗してレリーズ板 9を押圧すると，加圧板 7が駆動及 び従動摩擦板 4, 5群側から後退して駆動及び従動摩擦板 4, 5群に対する挟圧力を 解除するので，多板クラッチ Cは遮断状態となり，入力ギヤ 1及び出力軸 11間での動 力伝達を中断することができる。
[0019] 図 2及び図 3に示すように，前記駆動摩擦板 4は， A1合金等の軽合金製の芯板 15 と，その両側面に接着される摩擦材製のライニング 16とから構成される。図示例では ,ライニング 16は，芯板 15の周方向に等間隔を存して配列される多数の短冊状のラ イニング片 16a, 16a…で構成され，相隣るライニング片 16a, 16a…がそれらの間に 画成する溝 17は，冷却用オイルの通路となる。
[0020] 前記芯板 15は，環状の芯板主体 15aと，この芯板主体 15aの外周に，その周方向 等間隔に配列するように一体に突設される複数の伝動爪 15b, 15b…とからなってお り，各伝動爪 15bは，肉厚が芯板主体 15aのそれより厚く形成されている。これら伝動 爪 15b, 15b…がクラッチァウタ 2のスプライン溝に摺動可能に嵌合して，クラッチァゥ タ 2の駆動トルクを受けるもので，各伝動爪 15bの肉厚が厚いことは，伝動爪 15bのク ラッチァウタ 2に対するトルク伝動面の面圧を下げ得て，その耐久性向上を図る上に 有効である。前記ライニング 16は，芯板主体 15aの両側面に接着剤 18を介して接合 される。
[0021] 次に，図 4〜図 6を参照しながら，上記駆動駆動摩擦板 4 (以下，単に摩擦板 4とい う。）の製造方法について説明する。 [0022] 先ず，その駆動摩擦板 4における芯板 15を成形する铸造装置について説明する。 図 4において，铸造装置 Dは，機台 20と，それに支持される固定金型ホルダ 21と，機 台 20に矢印 S方向に沿って進退可能に対置される移動台 22と，それに中間台 23を 介して支持される可動金型ホルダ 24とを備える。固定金型ホルダ 21には固定金型 2 5が取り付けられ，この固定金型 25と協働して前記芯板 15の外形に対応するキヤビ ティ 26を画成する可動金型 27が可動金型ホルダ 24に取り付けられる。キヤビティ 26 に前記芯板 15の外形に対応する形状を付与することは，該キヤビティ 26で成形され た芯板 15に，トリミングを必要とするような余分な受圧部が連設されないことを意味す る。
[0023] 図 5に示すように，可動金型 27は，キヤビティ 26の内周壁 26aを形成する内側可動 ブロック 28と，この内側可動ブロック 28を囲繞してキヤビティ 26の外周壁 26bの主要 部を形成する外側可動ブロック 29と，これら内側及び外側可動ブロック 28, 29間に 配置されてキヤビティ 26の一方の内側壁 26cを形成する中間可動ブロック 30とで構 成される。キヤビティ 26の他方の内側壁 26dは固定金型 25で形成される。
[0024] 内側及び外側可動ブロック 28, 29は，可動金型ホルダ 24に取り付けられる共通の 取り付け基板 31に固着される。一方，中間可動ブロック 30は，内側及び外側可動ブ ロック 28, 29に，前記矢印 S方向に沿って摺動し得るよう嵌合される。この中間可動 ブロック 30は，中間台 23の中空部 23aに配設される作動板 32に，可動金型ホルダ 2 4を貫通する複数本の連接杆 33, 33を介して連結される。作動板 32は，可動金型ホ ルダ 24に固着されて前記矢印 S方向に延びる複数本の案内軸 34, 34に摺動自在 に嵌合する複数のスリーブ 35, 35を備えており，これら案内軸 34, 34に沿って作動 板 32が進退し得るようになつている。この作動板 32の後退位置は，作動板 32の背面 が案内軸 34, 34の各膨大頭部 34aに当接することで規制され，また作動板 32の前 進位置は，作動板 32の前面が可動金型ホルダ 24の背面に固設されるストツバ部材 3 6に当接することで規制される。こうして作動板 32には，一定の進退ストロークが付与 される。そして，作動板 32が後退位置を占めるときは，中間可動ブロック 30は，その 前面が内側及び外側可動ブロック 28, 29の前面より後退する成形位置 Aに保持さ れ，作動板 32が前進位置を占めるときは，中空可動金型 27は，その前面が内側及 び外側可動ブロック 28, 29の前面より突出する排出位置 Bに保持される。
[0025] 作動板 32には，これを進退作動すべく移動台 22に設けられるァクチユエータ 40が 作動杆 41を介して連結される。
[0026] 固定金型 25と外側可動ブロック 29との当接面間には，芯板 15の伝動爪 15b, 15b …間の谷部に対応するキヤビティ 26の外周部に開口するゲート 42が形成される。
[0027] 芯板 15の成形に当たっては，先ず図 5に示すように，ァクチユエータ 40により作動 板 32を後退作動させて中間可動ブロック 30を成形位置 Aに後退，保持した状態で 移動台 22を機台 20に向力つて前進させ，可動金型 27の内側及び外側可動ブロック 28, 29を固定金型 25に密着させる。すると，可動金型 27及び固定間に，芯板 15の 外形に対応するキヤビティ 26が画成されるので，芯板 15の原料となる軽合金の溶湯 をゲートからキヤビティ 26に射出，充填して芯板 15を成形する。そしてキヤビティ 26 内の芯板 15の固化を待って移動台 22を後退させ，型開きをする。即ち可動金型 27 を固定金型 25から離間させる。
[0028] 前述のように，キヤビティ 26の内周壁 26a及び外周壁 26bは内側可動ブロック 28及 び外側可動ブロック 29によりそれぞれ形成されているから，型開きをしたとき，成形さ れた芯板 15も可動金型 27側に収まった状態で固定金型 25から離間していく。
[0029] 可動金型 27が固定金型 25から一定距離離れてから，ァクチユエータ 40により作動 板 32を前進作動させて中間可動ブロック 30を，図 6に示すように排出位置 Bへと前 進させる。中間可動ブロック 30は，キヤビティ 26の一側面全体の形成に関与している から，中間可動ブロック 30が前進位置に達する間，芯板 15の一側面全体を押圧す るので，芯板 15を少しも変形させることなく，また芯板 15に押圧跡を生じさせることも なく，内側及び外側可動ブロック 28, 29の外方へ排出することができる。この芯板 15 は，中間可動ブロック 30から自然落下するか，若しくは空気圧によりこれを簡単に払 い出すことができる。
[0030] こうして铸造された芯板 15は，铸放しのま、で両側面が平滑であって，何処にも押 し出し跡がなく，し力も反りも無く，またゲート 42を埋めた小ランナ 45が付着している 以外，余分な受圧部を持たないので，原料の歩留りが良い上，切削やトリミング等の 後加工を殆ど必要としな!/ヽ。 [0031] 铸造後，芯板 15の表面にはサンドブラスト処理を施して，梨地面 44 (図 3参照）を 形成し，次いで芯板主体 15aの両側の梨地面に接着剤 18を塗布し，その接着剤 18 を介してライニング 16を芯板主体 15aの両側面に接合する。上記梨地面 44は，接着 剤 18のアンカ効果を促進して，ライニング 16の接着力強化に寄与する。
[0032] このように，芯板 15は，铸放しのま ^で両側面が平滑であり且つ余分な受圧部を持 たず，し力も反りの無い芯板を得ることができ，したがって切削やトリミング等の後加工 を殆ど必要せず，その上，原料の歩留りがよいから，製作コストの低減を大いに図る ことができる。また芯板主体 15aの铸放しのま、の両側面にライニング 16を確実に接 着することができる。さらに芯板 15の表面全体が铸放しであることから，チル化してい て硬度が高く，芯板 15の耐久性の向上をも図ることができる。
[0033] 本発明は，上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種 々の設計変更が可能である。例えば，本発明は，内周に複数の伝動爪を有する従動 摩擦板 5の製造にも適用することができる。またブレーキ用の摩擦板の製造にも適用 することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 環状の芯板主体（15a)の内周又は外周に，それより肉厚を厚くして周方向等間隔 に配列する複数の伝動爪（15b)を一体に突設してなる芯板（ 15)と，前記芯板主体（ 15a)の側面に接着される摩擦材製のライニング（16)とからなる摩擦板の製造方法 であって，
成形後のトリミングを不要にするように前記芯板（15)の外形に対応させて固定金型 (25)及び可動金型（27)間に画成したキヤビティ (26)に原料を铸込んで前記芯板（ 15)を成形する铸込工程と，この铸込工程後，前記芯板（15)を一方の金型に付着さ せた状態で両金型 (25, 27)間を開く型開き工程と，この型開き工程後，前記一方の 金型の，前記芯板（15)の一側面全体に接する一部（30)を他の部分（28, 29)に対 して相対移動することで前記芯板（15)を排出させる排出工程と，この排出工程後， 前記芯板（15)の芯板主体（15a)側面にライニング（16)を接着するライニング接着 工程とを含むことを特徴とする，摩擦板の製造方法。
[2] 請求項 1記載の摩擦板の製造方法にお!、て，
前記排出工程とライニング接着工程との間に，前記芯板（15)の表面を梨地面にす るサンドブラスト処理を行うサンドブラスト工程を介入させることを特徴とする，摩擦板 の製造方法。
[3] 請求項 1記載の摩擦板における芯板の铸造装置であって，
前記キヤビティ（26)を画成すべく互いに開閉可能に対置される固定金型（25)及 び可動金型（27)を備えてなり，その可動金型（27)を，前記キヤビティ（26)の内周 壁を形成する内側可動ブロック（28)と，この内側可動ブロック（28)を囲繞して前記 キヤビティ (26)の外周壁を形成する外側可動ブロック（29)と，これら内側及び外側 可動ブロック（28, 29)間に配置されて，前記キヤビティ（26)の一内側壁（26c)を形 成する成形位置 (A)及び，芯板（15)の成形後の型開き時，芯板（15)を内側及び外 側可動ブロック（28, 29)外に押し出す排出位置 (B)との間を移動し得る中間可動ブ ロック（30)とで構成したことを特徴とする，摩擦板における芯板の铸造装置。
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