CN101283130B - 可用气体充气的双层织物 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种可充气织物，并且更具体地，涉及一种包含使用织机同时编织的两个分离的织物层以及至少一个其中形成单个织物层的连接区的可充气织物，其中所述连接区由至少一种至少13根纱线的组织图案形成，所述至少一种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织以及它们的组合。由于本发明的可充气织物的连接区包含至少13根纱线，因此在充气过程中可以使漏气量最小化。而且，由于缝合是不必要的，因此可以降低包括充气袋的减震产品的制造成本。另外，在优良的编织性能和表面平滑性的情况下，在用合成树脂涂覆时，本发明的织物可以用于减震产品。

Description

可用气体充气的双层织物
                          发明背景
(a)发明领域
本发明涉及一种可以用空气充气的可充气织物，并且更具体而言，涉及一种可以用于汽车充气袋、救生衣等的可充气织物。
(b)相关技术描述
可充气织物可用于汽车充气袋、救生衣等。该可充气织物尤其用于侧幕(side curtain)型充气袋，当汽车在事故中翻转时，该充气袋在侧边窗玻璃上打开，以防止乘客的头因与窗玻璃或其它结构碰撞而受伤。对于用于安全保护乘客的充气袋，当汽车翻滚时，它应该处于充气状态达至少5秒，而可充气织物可用于此目的。
通常，用于制造汽车充气袋的可充气织物的方法分为：1)将两块织物缝合、缝合、熔合或粘合的方法；以及2)使用双层织物的方法，其中所述织物的两层通过连接区部分地接合。
然而，通过缝合、用热或微波处理熔合、或用粘合剂粘合两块织物来制备可充气织物的第一种方法在制备由两层组成的织物以后，需要在制造两块织物以后的另外的缝合、熔合或粘合工序，从而导致了复杂的工序，并且增加了制造成本。
为了解决此问题，最近增加了用于制备具有两个可充气层的可充气产品例如充气袋的第二种方法。
用空气或另外的气体充气的可充气织物具有两个分离的织物层以及在所述层之间的连接区。当每个独立的层快速充气时，通过这样的连接区封闭的织物将这两层强有力地连结，使得没有空气或气体泄漏出去。
在USP 6,220,309、5,098,125、5,011,183、5,603,647和6,595,244中提出了用于形成可充气织物中的连接区的方法。
USP 6,220,309公开了这样一种织物，其分离(separator)区是以平纹组织的形式形成的，而其连接区是以2/2席纹组织的形式形成的。USP5,098,125和USP 5,011,183公开了一种双层织物，其分离区是以平纹组织的形式形成的，而其连接区是以(2/2席纹或3/3席纹组织)+(1/2斜纹或1/3斜纹组织(wave))+(5综缎(harness satin))的形式形成的。USP 5,603,647公开了一种双层织物，其分离区是以平纹组织、席纹组织或斜纹组织的形式形成的，而其连接区是以3/3席纹组织的形式形成的。这里，分离区是指在两个织物层(上层和下层)彼此分离的织物中的区域，所以该织物可以用空气等充气。另外，连接区是指两个分离的织物层彼此连接的区域。
上述双层织物主要利用以3/3席纹组织或2/2席纹组织的形式形成的连接区。然而，如果它们单独使用，则空气或气体可能在连接区泄漏出来，从而在两个分离层充气时，导致高的透气性。
USP 6,595,244公开了一种其连接点包含至多12根纱线的席纹组织的织物。然而，由于单个织物层(席纹组织)仅由一种类型的纱线形成，因此该连接点并不足够坚固。如果将双层织物的中部变为席纹图案以增加强度，则由于由席纹组织组成的整个连接点，在连接点施加到纱线上的张力变得过高，使得编织变得很困难，并且织物的形状和性能可能受到负面影响。
                          发明概述
本发明的一个目的是解决上述问题，并且提供一种具有连接区的可充气织物，该连接区是致密和坚固的，使得在将织物充气时，由于显著降低了该连接区的透气性，可以使在连接区的漏气量最小化。
本发明的另一个目的是提供一种可充气织物，所述可充气织物具有以平纹组织形式形成的全部织物层，使得可以利用提花机制造具有多种形态的充气袋，所述充气袋能够在没有缝合工序的情况下被制造，使得可以显著降低制造成本，并且具有良好的编织性能和平滑性。
本发明的再一个目的是提供一种包含所述可充气织物的汽车充气袋。
为了达到这些目的，本发明提供了一种可充气织物，所述可充气织物至少包含使用织机同时编织的两个分离的织物层的分离区，以及至少一个其中形成单个织物层的连接区，其中所述连接区由至少一种至少13根纱线的组织图案形成，所述至少一种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织、平纹组织图案以及它们的组合。
所述可充气织物包含由两个分离的织物层构成的分离区(A，B)，以及其中一起形成单个织物层的连接区(C)。
所述分离区(A，B)由具有平纹组织图案的两个分离的织物层构成。分别位于所述连接区的左侧和右侧的所述分离区(A，B)的左分离区(A)和右分离区(B)具有相同的组织图案。优选地，所述连接区(C)由至少一种13至50根纱线的图案形成，所述至少一种图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织、平纹组织图案以及它们的组合。还优选地，所述可充气织物涂覆有合成树脂。
本发明还提供了一种通过包含所述可充气织物而制备的汽车充气袋。优选地，所述充气袋是用于保护汽车乘客的侧幕型充气袋。
                          附图简述
图1显示说明本发明的可充气织物的组织图案(a)及其放大图案(b)的组织图，所述织物具有两个分离的平纹组织面。
图2是本发明的可充气织物的横截面图。
图3是已经用空气充气的本发明的可充气织物的横截面图。
图4显示在分离的可充气织物的连接区的：2/2席纹组织图案的横截面和组织图案(a)；平纹部分双组织图案的横截面和组织图案(b)；和(c)缎纹组织图案(c)的横截面和组织图案。
图5显示测量充气袋内部压力的方法。
                     优选实施方案详述
以下，更详细地描述本发明。
本发明涉及一种可充气织物，所述可充气织物能够简化减震产品例如充气袋的制造过程，并且降低其成本，能够在分离区的充气过程中使在连接区的漏气量最小化，并且具有优良的编织性能和表面平滑性，以及能够用合成树脂容易地涂覆。
本发明的特征在于，因为连接区包含至少13根纱线，所以改善了可充气织物的连接区的强度、编织性能以及折叠性能。
因而，本发明的可充气织物至少包含使用织机同时编织的两个分离的织物层的分离区，以及至少一个其中形成单个织物层的连接区，其中所述连接区由至少一种至少13根纱线的组织图案形成，所述至少一种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织、平纹组织图案以及它们的组合。
更优选地，连接区由联合组织图案形成，所述联合组织图案包含至少两种至少13根纱线的组织图案，所述至少两种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织和平纹组织图案。最优选地，连接区由至少13根纱线的联合组织图案形成，所述联合组织图案包含在连接区中部的双层组织图案的部分连接组织，以及在连接区的中部的任一侧上的至少一种组织图案，所述至少一种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案和平纹组织图案。
现在将对本发明的实施方案进行详细参考，所述实施方案的实例是在附图中说明的。
图1显示说明本发明的具有两个分离的平纹组织面的可充气织物的组织图案(a)及其放大图案(b)。图2是本发明的可充气织物的横截面图。如图2中所见到的，本发明的可充气织物包含由两个分离的具有平纹组织图案的织物层组成的分离区(A，B)和其中形成单个织物层的连接区(C)。使用提花机织机将两个分离的织物层(图2和图3中的A和B)同时编织成平纹组织图案，而将连接两个织物层的连接区(C)编织成选自下列的组织图案：2/2席纹组织图案(图4a)、缎纹组织图案(图4c)、双层组织图案的部分连接组织(图4b)、平纹组织图案以及它们的组合。连接区由至少13根纱线、优选13至50根纱线形成。即，连接区的纱线的总数为至少13。本发明的织物层的主要目的是用空气或气体充气。连接区防止气体从两个分离的织物层泄漏出去，同时承受膨胀的气体的压力。
在本发明中，连接区(C)是指在分离区(A，B)的两个分离的织物层中的点、线或面，其中上层的经纱和下层的纬纱形成编织点，上层的纬纱和下层的经纱形成编织点，下层的经纱和上层的纬纱形成编织点，或下层的纬纱和上层的经纱形成编织点，以使两个织物层形成单层。这种具有连接的结构称为连接结构。当该连接结构以点的形式形成时，它被称为连接点；当该连接结构以线的形式形成时，它被称为连接线；并且当该连接结构以面的形式形成时，它被称为连接面。连接点、连接线和连接面统称为连接区。编织点是指经纱和纬纱彼此交叉，使得可以形成织物的区域。
具有分离成上层和下层的结构以及连接结构的织物可以分为分离区(图2和图4的A和B)和连接区(图2和图4的C)。而且，它可以分成下列三个区域：被分离结构封闭的区域(图4的B)或充气区域；连接区(图2和图4的C)；以及被连接结构封闭的区域之外的区域(图4的A)，该区域与充气无关。
在图2中，分离区(A)位于连接区的左侧，而分离区(B)位于连接区的右侧。该左和右分离区通过包含至少13根纱线的连接区而分离。连接区的结构示于图4中。优选地，连接区由选自下列的组织图案形成：2/2席纹组织图案(图4a)、缎纹组织图案(图4c)、部分双组织图案(图4b)、平纹组织图案以及它们的组合。
在本发明中，连接区是指整个区域C(单层)。整个这种连接区包含至少13根纱线。而且，在本发明中，整个连接区(C)不是单个图案(例如席纹组织)的双层织物，而由包含至少两种组织图案的联合组织图案形成，所述至少两种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案和部分双组织图案。优选地，在连接区包含至少13根纱线的情况下，选自2/2席纹组织图案和缎纹组织图案的至少一种组织图案位于部分双组织的任一侧。在至少13根纱线被编织成选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案和部分双组织图案中的至少两种组织图案以形成连接区(c)时，由于可以减少在编织过程中的牵引效应，连接区具有增强的强度，并且可以防止例如编织性能降低、变形以及性能降低这些问题。
如上所述，由于连接区包含至少13根纱线，致密和坚固的连接区在充气期间变得非常坚固，并且在将织物充气时有效地防止空气泄漏出去。
另外，由于连接区由包含选自席纹组织图案、缎纹组织图案和部分双组织图案的至少两种组织图案的组合形成，而非由单一图案形成，因此它具有改善的编织性能和折叠性能。
而且，优选地，本发明的可充气织物涂覆有合成树脂，以减少漏气量。
对于所述合成树脂，在织物涂料中所通常使用的任何合成树脂都可以使用。优选地，考虑到气密性和强度，有机硅树脂涂料是合适的。
进行有机硅树脂涂覆，以有效地填满双层织物的小空隙。它可以在织物的任一侧或两侧进行。对于涂覆方法，优选多步骤涂覆。如果将底涂和顶部涂覆作为多步骤涂覆进行，则可以改善气密性，并且由于织物无需变厚，因而织物变得更有挠性。
优选地，以40g/m2至150g/m2的范围涂覆合成树脂。如果涂覆量小于40g/m2，则大量空气从充气袋中泄漏出来，因此不能将充气状态保持超过5秒。另外，如果涂覆量超过150g/m2，则充气袋变得太厚，并且在充气过程中它可能接触其它结构。
在本发明的可充气织物中，分离区具有通过平纹组织形成的上和下层的双层结构(图1)，并且连接区包含至少13至50根纱线。具有这样的结构的可充气织物可以在充气时防止空气或另外的气体的泄漏。
为了确保可充气织物的气密性，通过提供抵抗高压空气等的足够的抗拉伸性使织物伸展最小是非常重要的。因此，在设计可充气织物的过程中，在两层开始彼此分离或开始连接的部分的结构是非常重要的因素。
在本发明的可充气织物中，这个问题通过在织物层中使用平纹组织图案得以解决，所述平纹组织图案提供对外部张力的高抵抗力。优选地，使用由下列等式1定义的覆盖系数超过1900的高密度织物以对充气袋提供良好的气密性。如果该覆盖系数低于1900，则在充气过程中空气趋于泄漏出来。
等式1
覆盖系数(CF)＝经纱密度(数量/英寸)×SQRT(经纱旦尼尔)+纬纱密度(数量/英寸)×SQRT(纬纱旦尼尔)
而且，优选地，本发明的可充气织物在连接区具有小于0.8l/min·cm的每单位长度漏气量(在2.5kPa测定)。如果在连接区的每单位长度漏气量超过0.8l/min·cm，则由该织物制成的汽车充气袋不能有效保护乘客。
此外，优选地，本发明的分离区中的双层织物的每一织物层具有小于0.5mm的厚度(通过ASTM D 1777方法测定)以及小于3.5kgf的硬挺度值(通过ASTMD 4032环形带方法测定)。如果每个织物层的厚度超过0.5mm，则不易于将汽车充气袋安装在车辆内。而且，如果硬挺度超过3.5kgf，则汽车充气袋通常不能通过气压而充气。
当将50kPa的初始压力施加到充气袋上时，在5秒后充气袋的内部压力应该为至少6kPa，以使其通常起着侧幕型充气袋的作用。而且，当侧幕型充气袋在高温和高压下充气时，由ASTM D 5822方法测定的连接区(图2的C)的缝合强度(seam strength)应该至少为80千克/英寸，以防止充气袋撕裂。此外，为了在充气过程中使在连接区的漏气量最小化并且防止织物受热熔化，断裂模量不应该超过60％。尤其是，因为与其它充气袋相比，侧幕型充气袋需要相对更高的涂覆量，因此即使在织物因汽车的振动而磨损后，它也应该能够长时间保持它的强度。为了满足这些要求，本发明的可充气织物具有：当使用初始压力为50kPa的气体时，在5秒后的内部压力为至少6kPa；在连接区的缝合强度为至少80千克/英寸；断裂模量小于60％；以及通过ASTM D 4157方法测量的强度保持比率为至少80％。如果该强度保持比率小于80％，则在充气过程中充气袋可能被撕裂。
本发明还提供一种包含所述可充气织物的车辆用侧幕型充气袋。当车辆翻转时，本发明的侧幕型充气袋保持充气达至少5秒。对于通常起作用的侧幕型充气袋，充气袋内部的压力应当至少为50kPa。
如上所述，具有坚固的连接区的本发明的可充气织物使充气过程中的漏气量最小化，并且因而它可用于汽车充气袋、救生衣和其它的减震产品。另外，由于本发明的可充气织物的连接区由包含至少两种组织图案的联合组织图案形成，所述至少两种组织图案选自席纹组织图案、缎纹组织图案和双层组织图案的部分连接组织，因此它具有改善的编织性能和折叠性能。此外，由于本发明的可充气织物不需要缝合，因此可以简化制造过程，并且因而可以降低制造成本。
以下，通过实施例更详细地描述本发明。然而，下列实施例只用于理解本发明，而不应将它们解释为限制本发明的范围。
                           实施例
如下测量本发明的可充气织物的物理性能。
a)充气袋内部的压力
参考图5，当供给空气时，充气袋内部的压力增加。在压力达到它的最大值时停止空气的供给，并且观察充气袋内部的压力变化达5.0秒。为了使误差最小化，用电子控制器控制空气的供给与停止。
b)在连接区的每单位长度漏气量(l/min·cm)：
使用配备有空气压力调节器、空气流量计和压力计的测量装置测量漏气量。向双层织物的分离区注入加压到2.5kPa的空气，以使可充气织物完全充气。然后，测量每单位时间(1分钟)从可充气织物泄漏出去的空气的体积(单位：l)，然后将其除以总连接长度(单位：cm)以获得在连接区的每单位长度漏气量，所述总连接长度由游标卡尺、卷尺或直尺测定。
c)覆盖系数：由下列等式1计算。
等式1
覆盖系数(CF)＝经纱密度(数量/英寸)×SQRT(经纱旦尼尔)+纬纱密度(数量/英寸)×SQRT(纬纱旦尼尔)
d)硬挺度：由ASTM D 4032环形带方法测量。
e)单个织物层的厚度：由ASTM D 1777方法测量。
f)缝合强度：由ASTM D 5822方法测量。
g)强度保持比率：由ASTM D 4157方法测量。
实施例1
使用426-旦尼尔的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱，用提花机织机制备可充气织物，所述可充气织物的左分离区(A)和右分离区(B)具有图1和图2中所示的结构并且通过连接区(C)分离，所述连接区(C)包含20根纱，并且是由2/2席纹组织图案与平纹双组织图案的部分连接组织的联合组织图案形成的。经纱密度和纬纱密度均为52根数/英寸，而覆盖系数为2,131。然后，通过两步涂覆法将硅橡胶涂覆在可充气织物的两侧(涂覆量：100g/cm2)。切割织物，并且测量在连接区的每单位长度漏气量，单个织物层的厚度和硬挺度。在连接区的每单位长度漏气量为0.6l/min·cm，硬挺度为2.5kgf，而单个织物层的厚度为0.4mm。
实施例2
使用315-旦尼尔的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱，用提花机织机制备可充气织物，所述可充气织物的左分离区(A)和右分离区(B)具有图1和图2中所示的结构并且通过连接区(C)分离，所述连接区(C)包含20根纱，并且是由2/2席纹组织图案与双层组织图案的部分连接组织的联合组织图案形成的。经纱密度和纬纱密度均为60根数/英寸，而覆盖系数为2,129。然后，通过底涂和顶部涂覆的两步涂覆法将硅橡胶涂覆在可充气织物的两侧(涂覆量：100g/cm2)。切割织物，并且测量在连接区的每单位长度漏气量，单个织物层的厚度和硬挺度。在连接区的每单位长度漏气量为0.7l/min·cm，硬挺度为1.9kgf，而单个织物层的厚度为0.39mm。
实施例3
以与实施例2中相同的方式制备可充气织物，不同之处在于将硅橡胶的涂覆量改变为90g/m2。
通过ASTM D 1777方法测量的可充气织物的单层厚度为0.39mm，并且由ASTM D 4032环形带方法测量的硬挺度值为1.9kgf。对含有该织物的充气袋施加50kPa的初始压力，并且在5秒后将充气袋的内部压力测量为12.5kPa。通过ASTM D 5822方法测量的连接区(图2的C)的缝合强度为119千克/英寸，而断裂模量为43％。而且，根据ASTM D 4157方法，通过涂覆织物磨损测试测量的强度保持比率为90％。最后，对于作为侧幕型充气袋的应用，该织物具有良好的安装特性和可充气性。
实施例4
以与实施例1中相同的方式制备可充气织物，不同之处在于使用20根纱线以席纹组织和缎纹组织形成连接区(C)。
通过ASTM D 1777方法测量的可充气织物的单层厚度为0.4mm，并且由ASTM D 4032环形带方法测量的硬挺度值为2.5kgf。对含有该织物的充气袋施加50kPa的初始压力，并且在5秒后将充气袋的内部压力测量为9.5kPa。通过ASTM D 5822方法测量的连接区(图2的C)的缝合强度为123千克/英寸，而断裂模量为49％。而且，根据ASTM D 4157方法，通过涂覆织物磨损测试测量的强度保持比率为93％。因此，对于作为侧幕型充气袋的应用，该织物具有良好的安装特性和可充气性。
比较例1
使用426-旦尼尔的聚酰胺复丝作为经纱和纬纱，用提花机织机制备可充气织物，所述可充气织物的连接区由2/2席纹组织形成，而其分离区由平纹组织图案形成。经纱密度和纬纱密度均为53根数/英寸。然后，通过两步涂覆法将硅橡胶涂覆在可充气织物的两侧(涂覆量：100g/cm2)。切割织物，并且测量在连接区的每单位长度漏气量，单个织物层的厚度和硬挺度。在连接区的每单位长度漏气量为0.9l/min·cm，硬挺度为3.6kgf，而单个织物层的厚度为0.52mm。在用于汽车充气袋的情况下，漏气量过高，以致于不能有效保护乘客。
比较例2
以与实施例4相同的方式制备可充气织物，不同之处在于将经纱密度和纬纱密度改变为46根数/英寸，以及一个面的织物的覆盖系数为1880。
以与实施例1中相同的方式涂覆制备的织物。通过ASTM D 1777方法测量的单个织物层厚度以及由ASTM D 4032环形带方法测量的硬挺度值都是良好的，分别为0.38mm和1.9kgf。对含有该织物的充气袋施加50kPa的初始压力，并且在5秒后将充气袋的内部压力测量为5.8kPa。通过ASTMD 5822方法测量的连接区(图2的C)的缝合强度为109千克/英寸，而断裂模量为47％。而且，根据ASTM D 4157方法，通过涂覆织物磨损测试测量的强度保持比率为90％，从而导致良好的安装特性。然而，该内部压力太低，表明大量空气从充气袋中泄漏出来，并且该充气袋通常不能保护乘客。
比较例3
通过一步涂覆法以200g/m2的涂覆量涂覆以与实施例1中相同的方式制备的可充气织物。当在2.5kPa的压力下测量时，织物的每单位长度漏气量是良好的，为0.6l/min·cm。然而，通过ASTM D 1777方法测量的织物厚度为0.52mm，而由ASTM D 4032环形带方法测量的硬挺度值为3.6kgf，表明当用于侧幕型充气袋时，该织物在安装特性和可充气性方面是不利的。
如从以上描述显然的是，由于本发明的可充气织物的连接区由至少一种至少13根纱线的组织图案形成，所述至少一种组织图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案、双层组织图案的部分连接组织、平纹组织图案以及它们的组合，因此该连接区在充气过程中保持了优良的强度，并且因此它使得漏气量最小化。而且，由于连接区由包含选自席纹组织图案、缎纹组织图案和部分双组织图案的组合形成，而非由单一的组织图案形成，因此它具有改善的编织性能和折叠性能。
而且，由于可以省略缝合工序，因此本发明可以降低包括充气袋的减震产品的制造成本。在优良的编织性能和表面平滑性的情况下，当用合成树脂涂覆时，本发明的织物可以用于汽车充气袋、救生衣以及其它减震产品。
虽然参考优选实施方案详细描述了本发明，但是本领域普通技术人员应当理解，在不偏离如在后附权利要求中阐明的本发明的精神和范围的情况下，可以对其进行各种修改和替换。

Claims (11)

1.一种可充气织物，所述可充气织物至少包含使用织机同时编织的两个分离的织物层的分离区，以及至少一个其中形成单个织物层的连接区，
其中，所述连接区由至少13根纱线的联合组织图案形成，所述联合组织图案包含在所述连接区的中部的双层组织图案的部分连接组织，以及在所述连接区的任一侧上的至少一种图案，所述至少一种图案选自2/2席纹组织图案、缎纹组织图案或者平纹组织图案。
2.权利要求1所述的可充气织物，所述可充气织物包含由具有平纹组织图案的两个分离的织物层组成的分离区，以及其中形成单个织物层的连接区，其中分别位于所述连接区的左侧和右侧的所述分离区的左分离区和右分离区具有相同的组织图案，并且所述连接区由13至50根纱线的联合组织图案形成。
3.权利要求1所述的可充气织物，其中在2.5kPa的压力下测量到所述连接区具有小于0.8l/min·cm的每单位长度漏气量。
4.权利要求1所述的可充气织物，所述可充气织物具有等于或小于3.5kgf的硬挺度值。
5.权利要求1所述的可充气织物，其中在所述分离区中的两层织物的每一织物层具有等于或小于0.5mm的厚度。
6.权利要求1所述的可充气织物，其中在所述分离区中的两层织物的每一织物层具有等于或大于1900的覆盖系数，所述覆盖系数由下列等式1定义：
等式1
覆盖系数(CF)＝经纱密度×SQRT(经纱旦尼尔)+纬纱密度×SQRT(纬纱旦尼尔)，
其中，经线密度和纬线密度的单位为“数量/英寸”。
7.权利要求1所述的可充气织物，其中所述可充气织物具有：在施加50kPa的初始压力以后5秒的内部压力等于或大于6kPa，在所述连接区的缝合强度等于或大于80千克/英寸，断裂模量小于60％，并且强度保持比率等于或大于80％。
8.权利要求1所述的可充气织物，所述可充气织物涂覆有合成树脂。
9.权利要求8所述的可充气织物，其中在所述可充气织物的一侧上的涂覆量在40g/m2至150g/2的范围内。
10.一种汽车充气袋，其包含根据权利要求1至9中任一项所述的可充气织物。
11.权利要求10所述的汽车充气袋，所述汽车充气袋是车辆用侧幕型充气袋。
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