CN101242923A - 模铸模具以及制造模铸模具的方法和铸造方法 - Google Patents

Abstract

设置了固定插入件(12)和固定模具主体(11)，在固定插入件(12)上形成有凹陷腔体部分(16)，固定模具主体(11)用于保持固定插入件(12)。固定插入件(12)包括第一插入件(31)和第二插入件(33)。第一插入件(31)由固定模具主体(11)保持。第二插入件(33)装配并保持在形成于第一插入件(31)上的凹部(33)内。第二插入件(33)的尺寸被最小化以围绕凹陷腔体部分(16)。

Description

模铸模具以及制造模铸模具的方法和铸造方法

技术领域

本发明涉及模铸模具，其中在插入件上形成凹陷的腔体部分，并还涉及制造并铸造模铸模具的方法。

背景技术

例如，JP-B-Hei 7-73783中公开了这种传统模铸模具之一。此公开文献所揭示的模具由附装到模铸机的固定台板的固定模具和附装到其可动台板的可动模具构成。

固定模具包括固定插入件和模具主体，在固定插入件上形成有界定了腔体的凹陷部分，模具主体用于保持固定插入件。可动模具包括：可动插入件，其具有面对凹陷部分并与固定插入件一起形成腔体的凸起部分；和模具主体，其用于保持可动插入件。

如上所述，分为用于界定腔体的插入件和模具主体两者的模具允许人们为了这些模具构件的功能而选择金属材料的最优选择，选择热处理的类型以增强硬度等。换言之，采用前述构造以形成具有足够硬度和韧性的金属材料的插入件，以耐受模铸环境，并允许插入件经历热处理，使得插入件具有比模具主体的硬度更大的硬度。

这种插入件用于在模铸操作中重复注料数千次，这引起模铸产品在其表面上具有缺陷的趋势，这被称作热裂(heat check)。

热裂表示由铸造产品的外侧表面的曲率相对较大的一部分引起的栅格图案(裂纹图案)。

热裂的原因是在插入件的凹陷腔体部分的内表面上形成栅格图案的裂痕。熔化的金属在被本身用作模具的裂痕中经过并固化，并从铸造产品的表面突出为热裂。

由于热应力，在反复经历加热和冷却的模具的表面上产生裂痕(引起热裂的原因)。更具体而言，由于在凹陷腔体部分的内表面的曲率相对较大的部分上集中的热应力而产生裂痕。这些裂痕初始较窄并较短。模具的反复热膨胀/收缩导致这些细小裂痕逐渐变大(更深和更长)，足以使熔化金属轻易便进入裂痕中。

在铸造产品的外部产生这种热裂的情况下，传统的方式，使用诸如砂纸和抛光轮之类的研磨工具来去除热裂。

此外，在需要更长时间修补铸造产品的情况下，由于更大的热裂或者热裂发生的位置数量增大而导致修补工作更困难，通过下述方法来修补插入件以去除裂痕或者用新的插入件来替换。

通过以下两种方法中的任一种来修补插入件。第一方法包括：去除插入件的产生裂痕(热裂的原因)的部分；对该部分进行焊接；并对其进行再处理，从而恢复模具形状。第二方法包括：将间隔件置于模具主体的凹部的内底部，并将插入件装配到该凹部中。

以此方式将间隔体置于插入件与模具主体之间使得整个插入件从模具主体突出与间隔体厚度一致的量。第二方法还包括：通过放电加工等来将该插入件对另一个模具的匹配面和凹陷腔体部分的表面去除与插入件从模具主体的突出量。因此，模具恢复到初始形状。

发明内容

本发明要解决的问题

在用于模铸模具的传统插入件中，用于铸造较大部件(例如用于摩托车的车辆框架)的插入件具有较大尺寸，其包括与其高度或宽度几乎相当的厚度。即使这种大尺寸插入件由最优材料制成并经历热处理以增强硬度，仍然会有在热处理之后相对较短的时间内发生热裂的问题。

其潜在原因在于，由于插入件的相对较大的尺寸和体积，插入件并不总是经历完全均匀的热处理，因此，腔体没有均匀地经历热处理。

此外，工人不得不手工修补具有热裂的铸造产品或去除这些热裂。而且，工人必须小心进行此修补工作，因为这涉及对产品的外部的加工。由此产生用于去除热裂的工时显著增加的问题。

此外，即使去除了在凹陷腔体部分内的裂痕(其引起热裂)，仍然有在修补之后相对较短的时间内再次发生这种热裂的问题。其原因在于通过去除凹陷腔体部分内的裂痕并接着对裂纹去除部分进行焊接来修补插入件，这导致进行焊接区域比其他区域具有更小的硬度和韧性。相反，使用间隔体以使得大尺寸的插入件从模具主体突出并去除突出部分，不能完全去除较深的裂痕，这是因为在修补之前已经经过了较长时间。这阻碍了在使用时插入件恢复到其初始状况。

因此，插入件上剩余的小裂痕再次扩展，使得在去除之后短时间内产生热裂。如上所述，通过去除插入件从模具主体突出的部分的方法必须涉及切割插入件绕腔体的周界部分。容易绕该周界部分形成浇铸道等。

换言之，去除工作必须涉及切割插入件的突出部分，还涉及切割其周界部分。这产生了为切割工作所需的更长时间的问题。

此外，在用新的插入件进行更换而不是重整处理插入件的情况下，通过此更换将腔体的其他有用部分浪费，导致成本增加。

为了解决前述问题，本发明的第一目的是提供一种模铸模具，其降低了热裂发生的可能性，本发明的第二目的是提供一种制造模铸模具的方法，其有助于插入件的修补，本发明的第三目的是提供一种铸造方法，其与传统技术相比，在改善耐久度和铸造循环次数的同时防止热裂的发生。

解决问题的手段

为了实现这些目的，根据本发明的模铸模具具有：插入件，其上形成有凹陷腔体部分；以及模具主体，其用于保持插入件，其中插入件包括：第一插入件，其由模具主体保持；和第二插入件，其装配并保持在形成于第一插入件上的凹部内，并且第二插入件的尺寸被最小化以围绕凹陷腔体部分。

发明效果

根据本发明，当第一插入件形成为与传统插入件相同的尺寸时，设置有凹陷腔体部分的第二插入件形成为具有小于传统插入件的尺寸。这允许整个第二插入件均匀并充分地经历热处理，提供了能够降低热裂发生的可能性的模铸模具。

利用根据本发明的模铸模具，在凹陷腔体部分上具有不可修补的裂痕的情况下制造异常铸造产品的情况下，仅用新的第二插入件来更换第二插入件，由此从制造开始保持铸造产品的质量。于是，根据本发明，仅需要更换相对较小尺寸的第二插入件，由此与更换大尺寸第二插入件的传统技术相比，降低了模具修补费用。而且，第二插入件较小并容易制造，因此也减少了用于前述修补所需的时间(再制造第二插入件所需的时间)。

附图说明

图1是图示根据本发明的模铸模具的俯视图，该模铸模具被组装道模铸机的固定台板和可动台板。

图2是固定插入件和可动插入件的剖视图。

图3是沿着图2中的线III-III所取的固定插入件和可动插入件的竖直剖视图。

图4是从可动插入件侧观察的固定插入件的正视图。

图5是具有已经经历再处理的第二插入件的固定插入件的剖视图。

图6是根据本发明的制造模铸模具的处理和铸造处理的流程图。

图7是再处理第二插入件的流程图。

具体实施方式

以下将参考图1至图7描述根据本发明的模铸模具和制造模铸模具的方法的一个实施例。

在这些附图中，标号1、3和4分别表示模铸机2的固定台板、可动台板和系杆。固定台板1固定到模铸机2的基座(未示出)。可动台板3被涉及为由基座上的驱动单元(未示出)沿着与系杆4平行的水平方向移动。

固定模具5，即根据本发明的模铸模具组装到固定台板1。夹紧到固定模具5的可动模具6组装到可动台板3。在图1至图5中，未示出设置在可动模具6上的挤压销、用于该挤压销的驱动单元、形成在模具5和6上的冷却水通道、模具夹紧机构等，因为这些部件与已经广泛使用的那些相同。除了下述的插入部分的构造之外，固定和移动台板1和3以及固定和移动模具5和6具有与通常的模铸机所采用的那些具有相同的结构。

如图1所示，固定模具5包括用固定台板1支撑的固定模具主体11和保持在固定模具主体11内的固定插入件12。在本发明的该实施例中，固定模具5形成本发明所述的模铸模具。固定插入件12形成本发明所述的插入件。可动模具6由用可动台板3支撑的可动模具主体13和保持在可动模具主体13内的可动插入件14形成。

如图2和3所示，固定插入件12和可动插入件14分别具有凹陷部分16和凸起部分17，以在夹紧在一起的固定插入件和可动插入件之间界定间隙作为腔体15。在图2和3中，为了容易地识别被用作铸造产品的部分，由阴影图案示出腔体15。根据此实施例的模具5和6两者都被设计为铸造用于摩托车的大部件。这些模具5和6利用凹陷部分16形成被暴露为大部件的外表面的表面。

从与腔体的底端连通的浇铸口21(见图3)将熔化金属供应到腔体15。如图3和4所示，熔化金属从设置在固定插入件12的下端上的浇铸道22通过凹陷在可动插入件14的匹配面上的流道23引向浇铸口21。根据此实施例的固定模具5和可动模具6被设计为铸造用于摩托车的大部件(未示出)。如图系杆4所示，腔体15形成为其沿着固定插入件12的水平和竖直方向延伸。

于是，流道23被形成为将来自其各个部分的熔化金属沿着水平方向供应到在水平方向上狭长的腔体15。换言之，如图4中的虚线图案所示，流道23被形成为从浇铸道22延伸到可动插入件14的相对两侧和上侧。

如图3和4所示，浇铸道22形成在固定套筒24与可动插入件14的转向柱26之间，固定套筒24装配到固定插入件12的圆孔12a中，转向柱26从对于可动模具6的匹配面25装配到固定套筒24中。在转向柱26上，凹陷部分27(见图4)形成了浇铸道22的底壁。形成浇铸道22的固定套筒24连接到模铸机2的注入套筒(未示出)。

如图2和4所示，固定插入件12由以下部件形成：第一插入件31，其形成有浇铸道22并保持在固定模具主体11内；以及第二插入件33，其装配并保持在形成在第一插入件31上的凹部32内。因为可动插入件14被设计为形成模铸产品的背侧(其不暴露为外表面)，并难以受到是否存在热裂的影响，所以可动插入件14不采用固定插入件12的划分结构。

具有凹陷腔体部分16的第二插入件33的尺寸在可以包围腔体15的情况下被最小化。这里最小化的尺寸表示不足以容纳浇铸道22和其他模具部件(例如冷却水通道(未示出))的尺寸，同时表示包括足以耐受反复再处理的厚度的尺寸，其将在以下描述。

根据此实施例的第二插入件33可划分为左模具构件34和右模具构件35，左模具构件34用于定位腔体15在纵向(图4中的水平方向)上的一端处的部分，右模具构件35用于定位腔体15在另一端的另一部分。换言之，第二插入件33包括两个模具构件34和35，其组合在一起以形成单个凹陷腔体部分16。

如图2所示，通过键36互相定位的左模具构件34和右模具构件35一起装配到第一插入件31的凹部32中。以此方式使用键36将左模具构件34和右模具构件35互相组合在一起防止这些模具构件34和35由于在铸造操作期间施加的铸造压力而变形。换言之，根据本发明的铸造模具的使用防止在左模具构件34和右模具构件35之间的匹配部分上产生台阶或间隙。这使得铸造产品具有平滑表面。

在装配到凹部32中时，利用紧固螺栓37将模具构件34和右模具构件35紧固到第一插入件31。根据本实施例的第二插入件33由相当于SKD61合金的特种钢制成，并通过所谓鼓风淬冷和回火来硬化。除了鼓风淬冷之外，还可以例如实施油淬冷作为对第二插入件33的热处理。

现在将参考图6和图7，描述制造前述第二插入件33的方法。

作为制造第二插入件33的初始处理，在如图6的流程图所示的步骤P1和P2中，将钢形成为左模具构件34和右模具构件35，其每个具有特定外形和尺寸。例如，使用数控铣床用于粗研磨。此外，以如下方式完成粗研磨，在凹陷腔体部分16上留下用于精整处理的特定区域的余量。在粗研磨的步骤中，模具构件34和35每个自身的外形和尺寸使得这些模制构件装配到第一插入件31的凹部32中。

在步骤P3中，左模具构件34和右模具构件35每个经历热处理，其包括鼓风淬冷和回火。这使得整个第二插入件33均匀并充分地经历热处理。

在完成热处理之后，利用键36将这些模具构件34和35组合在一起(步骤P4)。然后，将模具构件的组合装配到第一插入件31中并利用紧固罗山紧固到其(步骤P5)。在此步骤中，或者可以将第二插入件33装配并固定在具有与第一插入件31的形状一致的形状的夹具，并接着传输到下一个步骤。

如上所述，形成在组合后的左模具构件34和右模具构件35上的凹陷腔体部分16和匹配面25经历步骤P6中的精整处理。在精整处理的步骤中，进行放电加工以将凹陷腔体部分16去除预定尺寸。接着通过使用磨石和砂纸或抛光轮进行研磨。利用数控机床，将匹配面25去除预定尺寸，同时被切割到其表面粗糙度达到预定水平的程度。可以在步骤P2期间的粗研磨之后进行对匹配面25的精整处理。

在步骤P6中，进行精整处理以去除在左模具构件34和右模具构件35之间的连接部分上产生的台阶。假如凹陷腔体部分16具有简单形状，则对凹陷腔体部分16的精整处理仅涉及用数控机床进行切割，来代替放电加工。在数控机床用于对凹陷腔体部分16的精整处理的情况下，可以在步骤P2期间的粗研磨之后进行该精整处理。

在完成精整处理之后，将具有第二插入件33的第一插入件31附装到固定模具主体11，然后将固定模具主体11附装到固定台板1(步骤P7)。如果在第二插入件33装配到夹具中的情况下进行精整处理，首先将第二插入件33从夹具移除，并附装到第一插入件31，然后以上述方式将第一插入件31附装到固定台板1。在完成该处理之前，所制造的可动模具6将已经附装到可动台板3。

进行用于检测上述模具的制造状况的模铸试验(步骤P8)，并且如果结果令人满意，则开始生产(步骤P9)。

在生产开始之后，在步骤P10执行对是否是预先规定的重整模具的时机进行判断。如果判断结果表明不是重整模具的时机，则处理返回步骤S9以继续生产。

根据模铸试验(P8)或生产的初始步骤来基于经验获得前述规定的“规定的重整模具的时机”。“规定的重整模具的时机”可以基于例如在铸造产品上开始发生不需要修补的小热裂时的循环次数，或者所执行的铸造循环的次数。如果达到这些循环次数中的任一个，换言之，如果是重整模具的时机，则如步骤P11所示，对第二插入件33是否可以经历如下所述的再处理进行判断。

在步骤P11中，第二插入件33是否有经历如下所述的再处理的余量。如果得到第二插入件33具有能经历再处理的余量，则在步骤P12实施对第二插入件33的再处理。

在将第一插入件31从固定模具主体11移除的情况下实施对第二插入件33的再处理。如图7中的流程图的步骤S1所示，首先将第二插入件33从第一插入件31移除。然后，如图5所示，将具有给定厚度的间隔体41插入到第一插入件31的凹部32。通过冲压恒定厚度的板材(例如抛光钢板)来将间隔体41形成为待装配到凹部32中的形状。

在间隔体41插入在第一插入件31的凹部32上时，将第二插入件33装配到凹部32中以利用紧固螺栓37将其紧固(步骤S3)。插入孔被形成穿过间隔体41，以用于使紧固螺栓37穿过。在此步骤中，如图5中的虚线所示，第二插入件33从第一插入件31突出与间隔体41的厚度相一致的量。

接着，如步骤S4所示，进行对第二插入件的再处理。再处理涉及在第二插入件33的厚度方向上将第二插入件33的突出部分(匹配面25)和凹陷腔体部分16的表面去除与间隔体41的厚度相一致的量。根据第二插入件33的劣化程度或所进行的铸造循环次数来增大/减小待去除的量。

当第二插入件33的劣化程度较不严重或者所进行的铸造循环次数相对较少时，待去除的量也相对减小。在这种情况下，使用相对较小厚度的间隔体41。在这种情况下的再处理涉及通过放电处理将第二插入件33的凹陷腔体部分16去除与间隔体41的厚度相一致的尺寸，以及通过数控机床将匹配面25去除与间隔体41的厚度相一致的尺寸。

当第二插入件33的劣化程度较严重或者所进行的铸造循环次数相对较多时，待去除的量也相对较大。在这种情况下，使用相对较大厚度的间隔体41。使用数控机床用于粗研磨，随后用放电加工来精整处理。但是，对于匹配面充分使用数控机床，直到精整处理的结束。在数控机床单独能够应付凹陷腔体部分16的整个区域的处理的情况(例如凹陷腔体部分16具有简单形状)下，无论待去除的量如何，再处理仅涉及使用数控机床进行切割。

在以上述方式对第二插入件33进行再处理的重整处理完成之后，将第一插入件31附装到固定模具主体11。处理返回到图6中的步骤P8以再实施模铸试验。如果模铸状况令人满意，则如步骤P9和P10所示，继续生产，直到满足“是重整模具的时机”的条件。

当是重整模具的时机时，在步骤P11对第二插入件33是否具有经历再处理的余量进行判断。如果判断为“是”，即，第二插入件33具有经历再处理的余量，处理进行到步骤P12以实现前述再处理。如果判断为“否”，即第二插入件33不具有经历再处理的余量，则如步骤P13所示用新的第二插入件33更换第二插入件33。换言之，此模铸方法包括重复多次的铸造和重整处理，其中再第二插入件33上没有留下额外的处理余量时，用新的第二插入件33更换第二插入件33。

对于如前所述构造的模铸模具，当第一插入件31形成为具有与传统插入件相同的尺寸时，设置有凹陷腔体部分16的第二插入件33形成为具有比传统插入件小的尺寸。于是，整个第二插入件33大体上均匀并充分地经历热处理。根据此实施例的模铸模具的使用导致整个第二插入件上增强的硬度，并在长时间段内防止热裂的发生。

对于根据此实施例的模铸模具，在凹陷腔体部分16上具有不可修补的裂痕的情况下制造异常铸造产品的情况下，仅用新的第二插入件33更换第二插入件33，由此从制造的开始就维持了铸造产品的质量。于是，根据此实施例，仅需要更换相对较小尺寸的第二插入件33，由此与其中更换大尺寸插入件的传统技术相比，可以降低模具修补成本。而且，第二插入件33较小且容易制造，因此也减小了用于前述修补所需的时间(再制造第二插入件33所需的时间)。

根据此实施例的模铸模具将第二插入件33划分为两部分。于是，对于用于热处理的划分为两个部分的此模具的第二插入件33，即使第二插入件33的整体尺寸相对较大时，第二插入件33也可以均匀并充分地经历热处理。在凹陷腔体部分16的尺寸较小以足够充分地经历热处理的情况下，第二插入件33可以不被划分，或者即使当凹陷腔体部分16的尺寸相对较大时，可以将第二插入件划分为三个、四个或更合适的数量。如前所述，第二插入件33形成为其可以划分为多个小片的模具构件，其允许每片模具构件更均匀并充分地经历热处理。

因此，根据此实施例，提供了一种模铸模具，其能够在制造相对较大尺寸的铸造产品时降低热裂发生的可能性。

根据此实施例的模铸模具具有形成在第二插入件33上的凹陷腔体部分16，第二插入件33被设计为附装到第一插入件31/从第一插入件31拆卸，由此将间隔体41置于第一插入件31和第二插入件33之间。于是，对于根据此实施例的模铸模具，例如当所进行的循环次数超过预定数量时，进行切割或放电加工以去除凹陷腔体部分16的表面。在此情况下，仅第二插入件33需要经历去除处理。

因此，通过使用根据此实施例的模铸模具，与使用设计保持在固定模具主体内的整个固定插入件上进行去除处理的模铸模具的传统技术相比，减小了待修补的面积。这有助于修补工作。因此，使用根据此实施例的模铸模具能够降低修补模具所需的成本。

浇铸道22形成在用于根据此实施例的模铸模具的第一插入件31上。于是，与在第二插入件33上形成浇铸道22的情况相比，减小了第二插入件33的尺寸。根据此实施例，第二插入件33的较小的尺寸能够更有效地对第二插入件33进行热处理。此外，此实施例不仅实现了对于修补劣化插入件的成本降低，还实现了对于这种修补所需时间的减少。

根据此实施例的制造模铸模具的方法包括以下步骤：在铸造产品上发生不需要修补的小热裂时或在此之前将间隔体41置于第一插入件31和第二插入件33之间；以及将第二插入件33的凹陷腔体部分16和围绕凹陷腔体部分16形成并与可动模具6匹配的匹配面25去除与间隔体41的厚度相一致的厚度。这使得凹陷腔体部分16恢复到初始状况。

于是，与设计去除具有深裂痕的凹陷腔体部分16的表面不同，不会由于根据此实施例的制造模铸模具的方法发生热裂，不过在已经执行了比传统方法更多次铸造循环之后将产生一些热裂。因此，根据此实施例的制造方法能够去除发生需要修补的热裂的可能性，同时改善了耐久度并增大了所执行的铸造循环的次数。

使用根据此实施例的模铸模具的铸造方法包括如下步骤：进行铸造，其次数等于或小于在铸造产品上开始产生不需要修补的小热裂时的循环次数；以及进行重整，其包括在达到进行了预定次数的铸造循环之后将间隔体41置于第一插入件31和第二插入件33之间，以及将第二插入件33的凹陷腔体部分16和绕凹陷腔体部分16形成并与可动模具6匹配的匹配面25去除与间隔体41的厚度相一致的厚度。这些铸造和重整步骤重复多次。当没有用于处理的额外余量时，用新的第二插入件33更换第二插入件33。于是，根据此实施例，因为第二插入件33能够尽可能多地反复重整，所以与传统制造方法不同，可以在不用新的插入件进行更换的情况下增大铸造循环的次数。

在根据此实施例的铸造方法中，在重整步骤中，当左模具构件34和右模具构件35组合在一起时，形成在这些模具构件34和35的凹陷腔体部分16和绕凹陷腔体部分16形成并与可动模具6匹配的匹配面25被去除了与间隔体41的厚度相一致的尺寸。因此，多个模具构件34和35均匀地经历去除处理。即使第二插入件33由多个模具构件34和35构成的情况下，这也确保了高精度地制造铸造产品。

工业实用性

本发明可应用于安装到用于铸造车辆部件和建筑结构的模铸机的模铸模具。本发明还可应用于制造上述类型的模铸模具的方法，并还可应用于使用上述类型的模铸模具的模铸方法。

Claims (7)

1.一种模铸模具，包括：插入件，其上形成有凹陷腔体部分；以及模具主体，其用于保持所述插入件，

其中，所述插入件包括：第一插入件，其由所述模具主体保持；以及第二插入件，其装配并保持在形成于所述第一插入件上的凹部内，并且

所述第二插入件的尺寸被最小化以围绕所述凹陷腔体部分。

2.根据权利要求1所述的模铸模具，其中，所述第二插入件由多个模具构件形成，所述多个模具构件组合在一起以形成单个所述凹陷腔体部分。

3.根据权利要求1所述的模铸模具，所述模铸模具由固定模具和夹紧到所述固定模具的可动模具中的任一个形成，其中，间隔体置于所述第一插入件的凹部的内底部与所述第二插入件之间；并且所述第二插入件的所述凹陷腔体部分以及绕所述凹陷腔体部分形成并与另一个所述模具匹配的匹配面分别被去除了与所述间隔体的厚度相一致的尺寸。

4.根据权利要求1所述的模铸模具，其中，所述第一插入件设置有浇铸道。

5.一种制造模铸模具的方法，所述模铸模具由固定模具和夹紧到所述固定模具的可动模具中的任一个形成，并包括插入件，所述插入件包括：第一插入件，其由所述模具主体保持；以及第二插入件，其尺寸被最小化以围绕凹陷腔体部分，并且其装配并保持在形成于所述第一插入件上的凹部内，

所述制造方法包括以下步骤：在使用所述模铸模具制造的铸造产品上发生不需要修补的小热裂时或在此之前将间隔体置于所述第一插入件的所述凹部的内底部与所述第二插入件之间；并且将所述第二插入件的所述凹陷腔体部分和围绕所述凹陷腔体部分形成并与另一个所述模具匹配的匹配面去除与所述间隔体的厚度相一致的尺寸。

6.一种铸造方法，其使用模铸模具，所述模铸模具包括插入件，所述插入件包括：第一插入件，其由所述模具主体保持；以及第二插入件，其尺寸被最小化以围绕凹陷腔体部分，并且其装配并保持在形成于所述第一插入件上的凹部内，所述铸造方法方法包括以下步骤：

使用所述模具进行铸造，其次数等于或小于在铸造产品上开始产生不需要修补的小热裂时的循环次数；并且

进行重整，其包括在完成进行了预定次数的铸造循环之后将间隔体置于所述第一插入件与所述第二插入件之间，并且将所述第二插入件的所述凹陷腔体部分以及绕所述凹陷腔体部分形成并与另一个所述模具匹配的匹配面去除与所述间隔体的厚度相一致的尺寸，

其中，所述铸造步骤和所述重整步骤重复多次，并且当没有用于处理的额外余量时，用新的所述第二插入件更换所述第二插入件。

7.根据权利要求6所述的铸造方法，其中，所述第二插入件由多个模具构件形成，所述多个模具构件组合在一起以形成单个所述凹陷腔体部分，并且在所述重整步骤中，当所述多个模具构件组合在一起时，将形成在这些模具构件上的所述凹陷腔体部分以及围绕所述凹陷腔体部分形成并与另一个所述模具匹配的所述匹配面去除与所述间隔体的厚度相一致的尺寸。

Images