CN101227813A - 散热器、散热器风扇以及散热器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种散热器、散热器风扇以及散热器的制造方法，具体提供一种将热高效地传导至散热翅片的冷却特性高的散热器、和将安装部件高强度地安装在散热器上的固定方法。在散热片中，多个呈放射状延伸的散热用翅片部呈环状地连续排列在圆柱状的基部的圆柱外侧面上。基部形成为以中心轴为中心的圆柱状。另外，基部形成为实心结构。散热片的大致圆柱状的被冷却物接触部被切削加工成从散热片的端面朝向轴向突出。在被冷却物接触部的接触面上以沿着外周端的方式切削加工出环状槽。安装部件以与被冷却物接触部的外周面配合的方式被插入，通过压力机对加压部在整周范围内进行加压。加压部向径向外方发生塑性变形，从而对安装部件进行夹持固定。

Description

散热器、散热器风扇以及散热器的制造方法

技术领域

本发明涉及传导电子部件的热的散热器、散热器风扇以及散热器的制造方法。特别是本发明涉及对包括MPU的电子部件等被冷却物进行冷却的散热器。本申请与下述的日本申请相关。关于承认因文献参照而进行编入的指定国，通过参照来将在下述的申请中记载的内容编入到本申请中，并将其作为本申请的一部分。

1.日本特开2007-005490申请日2007年1月15日

2.日本特开2007-083091申请日2007年3月27日

背景技术

近年来，MPU(Micro Processing Unit：微处理器)的高时钟化明显，对应于高时钟化，MPU自身的发热也有一路增大的趋势，但是由于存在因该发热而导致MPU出现误动作的可能性，所以MPU的冷却问题极其重要。在MPU等发热的电子部件上安装有散热器风扇(heat sink fan)，该散热器风扇是将用多个散热用翅片构成的金属制的散热片和向该散热片供给冷却风的冷却风扇组合而成的，尽管如此，还是要求提高散热器风扇的冷却效率以及从MPU向散热片的热传导效率。

另一方面，以个人计算机为代表的包括MPU的电子设备要求成本的降低。因此，并不只是需要冷却特性高，而且需要制造成本低的散热片。

为了提高散热片的冷却效率，一般要扩大散热片整体的表面积。为了扩大表面积，可以将散热翅片的周向的厚度形成得较薄，使各散热翅片以从基部朝向径向外侧呈放射状地延伸的方式形成。但是，如果使得散热翅片较薄，则散热片的强度会下降，因此在使散热翅片变薄的方面存在极限。另外，在延伸的多个散热翅片的基部的根部附近，如果散热翅片之间的间隙太过狭窄，则供给到散热片的冷却风就不会顺利地通过散热翅片之间。因此，如果单纯地扩大散热片的表面积，冷却效率并不会提高。

为了提高散热片的冷却特性，需要将散热片构成为：在热从作为发热源的MPU向散热翅片传递的过程中传递损失小。例如，在专利文献1中，公开了这样一种散热片：具有基座，该基座由在内部具有空腔的圆筒形的中空部、和配合在空腔内并配置成可相对于中空部进行热传导的高热传导率体构成。在该基座的外周部形成有散热翅片，高热传导率体由热传导率比散热翅片以及中空部的材质(铝)还高的铜形成。

另外，为了在散热片中得到高的冷却特性，优选提高散热片和MPU的接触面处的接触压力。这是因为如果提高接触压力，则能够减小在散热片与MPU之间产生的接触热电阻的值。在该情况下，为了提高散热片和MPU的接触压力，需要将散热片妥善地固定在MPU上。

例如，在专利文献2中，公开了如下方法：在基座的芯的外周侧面上形成凹口，将支撑件(安装部件)以形成在该支撑件上的开孔与凹口卡合的方式固定在散热片上。另外，除了上述专利文献2所公开的方法之外，还知道有将安装部件夹在散热片和芯之间进行固定的方法。

专利文献1：日本特开2005-327854

专利文献2：日本特开2006-32941

但是，作为同一部件来说，虽然热传导率依赖于其部件的物理参数来确定，但是，如果接触不同的部件，则接触热电阻的值依赖于接触面的状况而变大，导致热传导率下降。如专利文献1中所示的结构那样，当在中空部的空腔内配合有高热传导率体的情况下，会在空腔和高热传导率的接触面上产生接触热电阻。

另外，在专利文献1记载的散热片中，由于铜比铝的比重大，所以高热传导率体占散热片的体积越大，热传导率越高，但是散热片的质量也变大。另外，铜与铝相比可获得性差，作为材料的成本也高。

再者，在专利文献1记载的结构中，产生使高热传导率体配合在中空部的空腔内的工时。更加具体来说，需要以如下方法来构成散热片：在基部的中心形成以中心轴为中心的通孔，将圆柱状的芯压入到该通孔中。在这种情况下，为了降低在芯的侧面与通孔之间的接触面上产生的接触热电阻的值，优选以接触压力高的方式进行压入固定。为此，通过热压配合进行压入固定，所谓的热压配合是将基部加热到高温，在基部的通孔的内径膨胀的过程中，相对于通孔将芯插入，然后使基部冷却。但是，若利用这样的现有的方法，不仅需要大量的工时，而且要对散热片进行加热或者冷却，会产生大幅度的温度变化，所以可能导致散热片本身的强度降低。另外，在散热片的使用温度范围比设想的温度还高的情况下，由于散热片上产生的热膨胀，有可能导致芯脱落。

这样，在上述专利文献1所公开的结构中，在考虑到可获得性，成本，可靠性和生产效率的情况下，存在着问题。

另外，如上所述，为了提高散热片的冷却特性，需要相对于MPU牢固地安装散热片，但是在专利文献2所示的固定方法中，由于仅通过形成在支撑件的开孔内的突出部与凹口的配合来进行固定，因此以散热片的中心轴为中心的转动强度低。另外，根据凹口以及支撑件的加工精度，在凹口与支撑件之间，在以中心轴为轴线的轴向上有可能产生游隙。即，通过专利文献2所公开的固定方法无法获得高的可靠性。

另外，在除了专利文献2所公开的方法以外的现有的方法中，会产生大量的安装工时。正在寻求生产工时少、而且能够获得高的固定强度的固定方法。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供能够解决上述课题的散热器、风扇以及散热器的制造方法。该目的通过权利要求书的独立权利要求所记载的特征的组合来达成。另外，从属权利要求限定了本发明的更为有利的具体示例。

为了解决上述课题，在第一方式中，提供一种散热器，其是传导电子部件的热的散热器，其特征在于，所述散热器具有：基部，该基部具有一个平面，并且是相对于该平面实质上垂直地延伸的柱状的基部，通过该平面限定的区域在与该平面大致垂直的方向上形成为实心；以及多个翅片部，它们从基部的内侧朝向外侧延伸，基部和多个翅片部用相同的材料一体地形成。

基部可以由多个柱状件构成，所述多个柱状件在相对于平面大致垂直的方向上延伸。在从相对于平面大致垂直的方向进行观察的情况下，基部可以具有大致对称的形状。

在从相对于平面垂直的方向进行观察的情况下，基部可以形成为大致圆形，并且多个翅片部沿着以基部的中心轴为中心的周向排列，所述基部的中心轴通过大致圆形的大致中心。多个翅片部也可以分别在相对于平面大致垂直的方向上延伸。另外，多个翅片部也可以分别相对于与平面垂直的方向具有角度地延伸。

基部也可以由多个柱状件构成，所述多个柱状件沿着中心轴延伸，多个柱状件中的一个是包括中心轴的大致圆柱状的中心件，多个柱状件的至少另一个配置在中心件的周围，并且与多个翅片部的一端连续地形成。

散热器也可以具有安装部件，该安装部件在中心具有通孔，并且具有朝向该中心的径向外侧延伸的多个安装脚，在从与平面平行的方向进行观察的情况下，该平面构成突出部的上表面，该突出部设置成比多个翅片部向与该平面垂直的方向突出，该上表面具有与电子部件接触的接触部，突出部的外周侧面配合在安装部件的通孔中。

突出部的外周端也可以具有朝向径向外侧发生了变形的多个部位。接触部的接触面处的外周端也可以在整周上具有朝向所述径向外侧发生了变形的部位。在形成于安装部件的通孔的内周面上可以形成有至少一个凹口。

在第二方式中提供一种用于如上所述的散热器的散热器风扇，其具有冷却风扇，该冷却风扇隔着基部配置在平面的相反侧，用于对散热器输送冷却用的空气流，所述冷却风扇具有：叶轮，其具有通过以中心轴为中心旋转来在轴向上产生空气流的多个叶片；电动机部，其旋转驱动叶轮；和外壳，其具有从叶轮的外侧包围叶轮的风洞部，并支撑电动机部。这种情况下，冷却风扇可以设置成：叶轮的所述中心轴、和散热器具备的基部的中心轴大致一致。

在第三方式中，提供一种模具，该模具是用于通过挤压或者拉拔坯料来进行成形的具有多个翅片的散热器的模具，该模具具有第一模具部和第二模具部，所述第一模具部具有：放入坯料的第一开口部；排出坯料的第二开口部；设置在第一开口部和第二开口部之间、并具有内壁面的第一坯料通过部；和连接该坯料通过部的内壁面的一部分和内壁面的另一部分的分割部，第二模具部与第一模具部相邻设置，其具有：放入坯料的第三开口部；排出坯料的第四开口部；设置在第三开口部和第四开口部之间、并具有内壁面的第二坯料通过部；和设置在第二坯料通过部的内壁面的至少一部分上的多个翅片部形成槽。

第一模具部和第二模具部既可以分体地形成，也可以一体地形成。

在朝向坯料被挤出或者被拉拔的方向观察第二开口部的情况下，第一坯料通过部的内壁面以及分割部可以构成为大致对称形状的多个孔。分割部也可以具有大致圆形孔，和以包围该圆形的孔的方式配置的多个大致扇形孔。大致扇形可以是具有60度的内角的扇形的至少一部分的形状。

翅片部形成槽可以沿着从第四开口部朝向第三开口部的方向延伸，并且在第二坯料通过部的内壁面的周上隔开大致相等间隔地设置有多个。在朝向坯料被挤出或者被拉拔的方向观察第四开口部的情况下，多个翅片部形成槽可以沿着以通过该开口部的大致中心的中心轴为中心的周向进行排列。另外，翅片部形成槽也可以还具有多个小槽。

在第三方式中，提供一种散热器的制造方法，其是对电子部件进行冷却的散热器的制造方法，所述散热器的制造方法包括：(a)在炉中对散热器的坯料进行加热的工序；(b)将坯料从第一模具中呈实心而且是柱状地挤压出的工序；和(c)切断所挤压出的坯料的工序。在工序(b)之前可以还包括将坯料从第二模具挤出将其分割为多个柱状件的工序(a-2)，在工序(b)中将所分割成的多个柱状件从第一模具中挤压出来。

工序(a)还可以包括将坯料的温度调整为预定温度的工序。所谓预定温度可以是坯料的熔点的90％以下。在工序(a)中，可以准备铝系材料作为坯料，预定温度为600℃以下。

所述散热器的制造方法还可以包括对使用第二模具分割而成的多个柱状件的温度进行调整的工序。被调整的多个柱状件的温度可以是坯料熔点的90％以下。或者，被调整的多个柱状件的温度可以是600℃以下。

在工序(b)中可以具有调整第一模具的温度的工序。这种情况下，可以具有将第一模具的温度调整为600℃以下的工序。另外，可以将第一模具的温度调整成比工序(a)中的坯料的温度要高。

在使用第二模具将坯料分割成多个柱状件的工序中，可以具有调整第二模具的温度的工序。这种情况下，可以具有将第二模具的温度调整为600℃以下的工序。可以将第二模具的温度调整成比工序(a)中的坯料的温度要高。

在工序(b)中可以具有对挤压坯料的速度进行调整的工序。挤压坯料的速度可以根据经过加热的坯料的温度、组成以及粘度中的至少一方来确定。挤压坯料的速度可以至少根据第一模具的形状以及温度中的一方来确定。挤压坯料的速度可以至少根据第二模具的形状以及温度中的一方来确定。

在所述工序(a-2)中，可以在将坯料全部从第二模具挤出前，将利用第二模具分割而成的多个柱状件从第一模具中挤出。或者在工序(a-2)中，可以在将坯料全部从第二模具挤出后，将利用第二模具分割而成的多个柱状件从第一模具中挤出，

在工序(a-2)中将坯料从第二模具挤压出的速度，可以与在工序(b)中将利用第二模具分割而成的多个柱状件从第一模具挤压出的速度不同。工序(a-2)可以具有这样的工序：将从第二模具挤压出的多个柱状件，通过从第三模具中挤压出来，来进一步进行分割。

在第五方式中，提供一种散热器的制造方法，其是对电子部件进行冷却的散热器的制造方法，所述散热器的制造方法包括：(a)准备实心柱状的坯料的工序；(b)在炉中对坯料进行加热的工序；(c)将坯料压入到分割用模具中，将坯料分割成多个柱状件的工序；(d)将分割而成的多个柱状件压入到散热片模具中，在使多个柱状件彼此接合的同时，将其从散热片模具中挤压出来的工序；和(e)将从散热片模具挤压出来并彼此接合的多个柱状件切断的工序。

在(c)工序中，可以将坯料钢坯分割成：形成基部的中心部的中心部材料；和包围该中心部材料的外侧部的周向的多个散热翅片部材料。

在工序(e)中，可以具有这样的工序：将散热片切削加工成在被切断的散热片的任一侧的轴向端面上留有以中心轴为中心的柱状的被冷却物接触部，并且还具有以下工序：(f)将在中心具有通孔的安装部件以使被冷却物接触部的外周侧面与通孔配合的方式插入的工序，其中在所述安装部件上朝向径向外侧呈放射状地延伸有多个安装脚；和(g)通过对被冷却物接触部的接触面处的外周端的多个部位或者整周进行加压，使被冷却物接触部的接触面处的外周端的多个部位或者整周朝向径向外侧产生塑性变形，从而相对于被冷却物接触部的外周侧面固定安装部件的工序。

(g)工序之前可以具有沿着被冷却物接触部的接触面的外周端形成槽的工序，(g)工序中，对比被冷却物接触部的槽靠外侧的部位进行加压。或者，(g)工序前可以具有沿着被冷却物接触部的接触面的外周端形成向散热片侧凹陷的阶梯部的工序，在(g)工序中对被冷却物接触部的阶梯部加压。

在第六方式中，提供一种通过上述制造方法而制成的散热器。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式涉及的散热片1的立体图。

图2是表示本发明的实施方式涉及的散热片2的立体图。

图3是对散热片2的形成和模具一起进行表示的立体图。

图4是表示到形成散热片2为止的流程的图。

图5是表示被冷却物接触部的切削过程的一部分的立体图。

图6是表示被冷却物接触部的切削过程的一部分的立体图。

图7是表示将安装部件固定在散热片上的过程的立体图。

图8是表示固定有安装部件的散热片的立体图。

图9是表示安装部件的立体图。

图10是表示MPU和散热片的接触的状况的平面图。

图11是表示在散热片的上部安装有冷却风扇的散热器风扇的立体图。

图12是表示到形成其他的散热片为止的流程的图。

图13是表示其他散热片的被冷却物接触部的切削过程的一部分的立体图。

图14是表示固定有安装部件的其他散热片的立体图。

图15是表示固定有安装部件的散热片的立体图。

图16是用于说明分割模具7的详细情况的图。

图17是用于说明散热片模具的详细情况的图。

图18是表示散热片的分割部的形状的图。

图19是表示分割部的其他示例的图。

图20是表示分割部的又一示例的图。

图21是说明使用了多个分割模具的情况下的示例的图。

标号说明

1、1A、2：散热片；11：基部；12：散热用翅片部；13：被冷却物接触部；131、131A：接触面；14：环状槽；14A：阶梯部；15：加压部；3：MPU；22、24：开口部；26：坯料通过部；32、34：开口部；36：坯料通过部；38：翅片部形成槽；61、62：分割材料；260、270：内壁面；268：板状体；280、282、284、288、290、292：孔；380：小槽；31：母板；5：冷却风扇；6：钢坯(billet)；610：中心部材料；620：散热翅片部材料；9：安装部件；91：安装脚；92：通孔；921：凹口。

具体实施方式

下面，参照图1至图21对本实施方式涉及的散热器、其制造方法以及散热器风扇进行说明。此外，下文中散热片是散热器的一个示例。另外，在本申请中，为了方便将各图的上下方向作为“上下方向”，但是并不对实际安装状态下的方向进行限定。

图1是表示本发明的实施方式涉及的散热片1的一个示例的立体图。图2是表示本发明的实施方式涉及的散热片2的一个示例的立体图。

散热片1是通过对铝系材料等热传导性较高的材料利用挤压(拉拔)加工进行成形而形成的散热器。在本实施方式中，在对散热片1进行成形时，也可以使用铝或者铝合金。散热片1具有柱状的基部11、和从基部11的内侧朝向外侧延伸的多个散热用翅片部12。柱状的基部11具有接触面131，基部11实质上相对于该接触面131垂直地延伸。在从相对于接触面131垂直的方向进行观察的情况下，基部11形成为大致圆形，通过接触面131限定的区域在与该接触面131大致垂直的方向上形成为实心。即，如图1所示，基部11是以中心轴为中心的圆柱状，并且形成为实心结构。此外，接触面131是记载在权利要求中的平面的一个示例。

通常，散热片1形成为与外部空气的接触面积、即散热片1的表面积较大。在本示例中，多个散热用翅片部12沿着以基部11的中心轴为中心的周向排列，所述基部的中心轴通过大致圆形的大致中心。即，多个散热用翅片部12从圆柱状的基部11的圆柱外侧面朝向径向外侧突出设置，多个散热用翅片部12与基部11连续地形成为一体。由此，散热片1将电子部件的热从基部11充分地传导至散热用翅片部12。在本示例中，如图1所示，相对于基部11呈放射状延伸的多个散热用翅片部12沿着基部11的外周呈环状排列。尤其是为了增大表面积，散热用翅片部12可相对于排列方向弯曲地形成。通过使散热用翅片部12弯曲，散热用翅片部12的表面积会增加。此外，用于增大散热片1的表面积的散热用翅片部12的形状并不限定于此，可以适当改变形状。

基部11与多个散热用翅片部12通过相同的材料形成。在本示例中，基部11和散热用翅片部12利用铝合金形成。

这样，在本示例中，散热用翅片部12和基部11连续地形成，而且基部11形成为实心结构，所以，在从接触面131到散热用翅片部12之间，在内部不会产生接触热电阻。因此，能够使热电阻的损失停留在最小限度，并且能够提高散热片的冷却效率。另外，不像以往那样通过热压配合进行压入固定，就能够得到接触热电阻的值小的散热片。

另外，一般来说，由于铝系材料比铜系材料硬，所以使用了更加复杂的模具的挤压(拉拔)加工中的精加工的尺寸精度高。与此相对，如果是铜系材料，形状复杂的利用挤压(拉拔)加工进行的成形非常困难，精加工的尺寸精度极差。因此，使用铜系材料通过利用挤压(拉拔)加工进行的成形来形成复杂形状的散热片是非常困难的。与此相对，在本示例中，由于散热用翅片部12和基部11不是使用铜制材料，而是使用铝合金制材料，所以即使是复杂的形状，也能够恰当地形成散热片。

在图2中，表示在图1中所示的散热片1的变形示例。图2中所示的散热片2中的基部11由多个柱状件构成，所述多个柱状件在相对于接触面131垂直的方向上延伸。中心部材料610是多个柱状件的一个，其是包括中心轴的大致圆柱状的中心件。散热翅片部材料620配置在中心部材料610的周围，并与多个散热用翅片部12的一端连续地形成。此外，在使用本申请的发明所涉及的分割模具来形成散热片2的情况下，制造出如图2所示的散热片，对此，将在后面进行详细叙述。

下面，对散热片的挤压(拉拔)加工的成形方法进行详细叙述。图3是表示模具的流程的立体图，所述模具的流程是表示到散热片2形成为止的流程。图4是说明到散热片2形成为止的流程的图。

作为散热片1、2所使用的铝合金，主要使用6000系Al-Mg-Si系或者1000系纯Al。其中，经常使用6000系Al-Mg-Si系中的6063。6063具有优良的挤压性，以建筑用的窗框为中心，尤其作为不要求高强度的结构构件进行使用。由于散热片1、2不要求建筑用的结构构件那样的高强度，所以6063最为常用。在以热传导性最为优先的情况下，使用1000系纯Al中的1060、1070。

首先，准备铝合金制的圆柱形状的钢坯6(在轧制加工等中使用的金属块)。接着，将钢坯6在炉中加热至大约500℃(步骤S1)。在炉中进行了加热的钢坯6与常温状态相比有所软化。在该状态下，钢坯6被压入图3A所示的分割用模具7中。分割用模具7加工为如下形状：在压入了钢坯6时，钢坯6被分割成7份(步骤S2)。

在本实施例中，钢坯6被分割用模具7分割成7份，但是，进行分割的分割数并不限定于7。即，分割数可根据散热片的形状以及大小而适当地变更。压入到本例的分割用模具7中的钢坯6，被分割成多个(7个)柱状的分割材料61、62。如图3B所示，分割材料61是构成钢坯6的中心部的部位被分割用模具7分割而成的材料。多个分割材料62以包围分割材料61的周围的方式被分割。

接着，分割材料61、62被压入到散热片模具8中(步骤S3)。散热片模具8被加工成如下形状：在挤压出分割材料61、62时，如图3C所示，加工成基部11排列有多个散热用翅片部12的形状。分割材料61、62在被压入到散热片模具8中的时候，彼此接触并接合。即，通过该施工方法加工而成的散热片2以这样的状态形成：钢坯6被分割，散热翅片部材料620围绕中心部材料610排列，并且彼此接合。

在本实施方式的散热片的挤压(拉拔)加工中，主要使用直接法。所谓的直接法就是朝向挤压方向直接挤压坯料的方法。详细地说，所谓的直接法就是这样的方法：将加热后的钢坯插入到配置有挤压模具的容器中，在模具方向上对钢坯进行压缩。被压缩后的钢坯通过模具被挤压成预定的模型。在直接法中，挤压时，在该钢坯和容器之间产生摩擦。这种情况下，当通过模具时的压力因部位不同而不同时，存在金属流动(金属组织的流动)变得不均匀的情况。更加具体地说，当在散热片模具8中挤压坯料时，形成散热用翅片部12的部位与形成基部11的部位相比，坯料通过的流道狭窄。因此，在进行了挤压(拉拔)加工的情况下，在钢坯6中，在与散热用翅片部12相当的钢坯6内产生的压力比钢坯6的中心部附近还高，坯料变得难以流动。因此，在不使用分割用模具7的情况下，钢坯的金属流动变得不均匀，存在无法进行高精度的挤压(拉拔)加工的情况。

但是，通过使用分割用模具7，在压入到散热片模具8之前，钢坯6被分割为分割材料61、62。由此，钢坯6的金属流动被截断，各分割材料61、62的金属流动的不均匀度降低。由此，即使散热用翅片部12的形状复杂，也能够恰当地形成散热片2。特别是通过在基部11的中心部配置中心部材料610，能够减小在散热用翅片部12和基部11的一部分(标号610)之间形成的厚度，所以加工变得更加容易。

挤压(拉拔)加工完成后的散热片2被精加工成与钢坯6一样在轴向上长的长条状的散热片2。在挤压出来的时刻，散热片2由于高温而较软。因此，散热片2本身是处于容易扭曲的状态，其中也存在扭曲了的散热片2。因此，通过对散热片1的两端相互进行拉伸，来矫正散热片2的扭曲使之为笔直的状态并进行冷却。通过该作业，来使散热片2的尺寸的表现出高精度。

挤压(拉拔)加工后的散热片2是长条状的。因此，将散热片2在轴向上以垂直的面切断(步骤S4)。

此外，在本示例中，虽然将钢坯6的温度设定为大约500℃，但是也可以根据挤压(拉拔)的速度以及钢坯的组成来适当地设定钢坯的温度。例如，也可以将温度设定在坯料的熔点的90％以下。在铝系材料的情况下，钢坯6的温度可以设定在大约400℃以上、且在大约600℃以下。另外，也可以通过调整分割模具7和散热片模具8的温度，来调整钢坯6的温度。

另外，在上述工序中还可以包括这样的阶段：对使用分割模具7分割而成的多个分割材料61、62的温度进行调整。这种情况下，多个分割材料61、62的温度可以在坯料的熔点的大约90％以下。在铝系的材料的情况下，也可以将分割材料61、62的温度设定在大约400℃以上，且在大约600℃以下。

或者，在上述工序中，也可以具有分别对分割模具7和散热片模具8的温度进行调整的工序。可以将分割模具7和散热片模具8的温度分别调整在600℃以下。另外，也可以将分割模具7和散热片模具8的温度分别调整成比钢坯6在炉中被加热的温度还要高。

另外，可以具有对将坯料从分割模具7和散热片模具8中挤压出的速度进行调整的工序。挤压坯料的速度可以根据经过加热的坯料的温度、组成以及粘度中的至少一方来确定。另外，挤压坯料的速度也可以根据分割模具7或者散热片模具8的形状以及温度来确定。例如，在经过加热的坯料的温度更高的情况下，可以使挤压坯料的速度更快。在坯料的粘度更小的情况下，可以使挤压坯料的速度更快。在模具的形状更加复杂的情况下，也可以使挤压坯料的速度更慢。例如，可以是：用于形成散热用翅片部12的模具的槽的大小越小，或者槽的数量越多，使挤压坯料的速度越慢。

此外，在本示例中，将从分割模具7中挤压出的分割材料61、62直接朝向散热片模具8挤出。即、在将坯料全部从分割模具7中挤出之前，将分割材料61、62从散热片模具8中挤出。由此，能够进一步提高生产率。此外，也可以在将坯料全部从分割模具7中挤出之后，将分割材料61、62从散热片模具8中挤出。这种情况下，将坯料从分割模具7中挤出的速度和将通过分割模具7分割而成的分割材料61、62从散热片模具8中挤出的速度可以不同。

另外，虽然在本例中分割模具7只有一个，但是也可以将其设置多个。例如，也可以将从分割模具7中挤出的多个分割材料61、62通过从别的分割模具中挤出来进一步进行分割。

这样，形成图2所示的散热片2。此外，在图1以及图2中说明过的散热片的基部11虽然都是圆柱形状，但是并不一定限定于圆柱形状。例如，基部11可以在从相对于接触面131垂直的方向进行观察的情况下具有大致对称的形状。所谓的对称形状可以是点对称的形状或者线对称的形状。具体来说，可以是正三角形、正方形、长方形、菱形、椭圆形、正多边形。这种情况下，基部11形成为具有这些形状的柱状体。另外，再者，虽然在图2中说明过的中心部材料610是圆柱形状，但是并不一定限定于圆柱形状。在从相对于接触面131垂直的方向进行观察的情况下，中心部材料610可以具有大致对称的形状。在这种情况下，多个散热翅片部材料620配置在中心部材料610的周围，并与多个散热用翅片部12的一端连续地形成。这样，通过使基部11为对称的形状，能够向散热翅片均匀地传热。

另外，如使用图3、图4所说明的那样，由于是从散热片模具8中挤出，所以本例的多个散热用翅片部12分别在相对于接触面131大致垂直的方向上延伸。但是，例如也可以通过在使之旋转的同时挤压钢坯，从而使多个散热用翅片部12分别形成为相对于与接触面13垂直的方向具有角度地延伸。由此，能够使翅片部的表面积进一步增大。

图5、图6是表示散热片1、2中的被冷却物接触部13的切削工序的一部分的立体图。切断的散热片1被装卡在车床上。散热片1通过车床使散热用翅片部12被切削加工成大致圆柱状的被冷却物接触部13从散热片1的端面朝向轴向突出(步骤S5)。这种情况下，在从平行于接触面131的方向进行观察的情况下，接触面131构成突出部的上表面，所述突出部设置成比多个散热用翅片部12朝向垂直于接触面131的方向突出。在该上表面上设置有被冷却物接触部13，其与MPU接触。在本实施方式的散热片1中，如图5所示，被冷却物接触部13是圆柱状的，所以利用车床进行的加工的作业工时最少。但是，形状并不限定于此，也可以使用铣床等形成例如四棱柱状的被冷却物接触部13。另外，在希望减小被冷却物接触部13的直径的情况下，也可以通过车床对基部11的外周端进行切削加工。此外，被冷却物接触部13是接触部的一个示例。通过切削加工，接触面131的一部分作为被冷却物接触部13而形成。

接着，作为利用车床进行的切削加工，如图6所示，在被冷却物接触部13的端面(与MPU3接触的面：接触面131)沿着外周端切削加工出环状槽14(步骤S6)。以在接触面131的外周端留出加压部15(在后面叙述的工序中通过冲床进行加压的部位)的方式，在其内侧形成有环状槽14。由此，接触面131中的与被冷却物(MPU3)接触的是比环状槽14靠向内侧的区域。

图7是表示将安装部件固定在本实施方式的散热片上的过程的立体图。图8是表示固定有安装部件的散热片1的立体图。图9是安装部件的立体图。为了冷却MPU3使用散热片1。由此，需要使接触面131与MPU3接触。因此，需要相对于安装有MPU3的母板31适当地安装散热片1。如图9所示，安装部件9在中央形成有通孔92，并形成有朝向径向外侧延伸的多个安装脚91。在安装脚91的前端形成有通孔911，紧固母板31和安装部件9的固定部件90插入在该通孔911中。安装部件9使用SUS等防锈性高的不锈钢材料。

首先，如图7所示，将安装部件9插入，使形成在安装部件9的中央的通孔92与突出的被冷却物接触部13的外周面配合。在将安装部件9插入到被冷却物接触部13上的时候，安装部件9被压入至与散热用翅片部12的端面抵接。在这种状态下，利用冲压机对加压部15在整周范围内向图7中的轴向下侧进行加压(步骤S7)。加压后的加压部15朝向被冷却物接触部13的径向外侧发生塑性变形。由此，如图8所示，在发生了塑性变形的加压部15和散热用翅片部12端面之间安装部件9被夹持，从而被固定。由于加压部15发生了塑性变形，因此在变形后的状态下继续维持该形状。由此，安装部件9相对于被冷却物接触部13固定的状态继续维持。另外，通过加压，被冷却物接触部13的外周面的外形以向径向外侧扩大了直径的方式发生变形。这样，被冷却物接触部13的外周面通过对安装部件9的通孔92施加压力而进行配合，从而安装部件9被固定在被冷却物接触部13的外周面上。

在安装部件9的通孔92的内周面上在多处(在本示例中为四处)形成有凹口921。由于被冷却物接触面13的外周面的外径扩大，安装部件9的通孔92的内周面深入(食い込む)到被冷却物接触部13的外周面中。这时，通过在通孔92的内周面形成有凹口921，安装部件9的相对于被冷却物接触部13的以中心轴为中心的周向上的转动强度提高。

在现有的散热片结构中，在基部的中心部压入有芯。作为其理由为，挤压(拉拔)散热片的加工以在基部的中心形成有通孔的形状来进行。一般来说，这样的散热片的形状是称为空心形状的形状，不需要进行特殊的挤压(拉拔)加工。因此，需要通过上述的热压配合将芯压入到通孔中。但是，在利用热压配合进行芯的压入时，在对散热片进行加热之后要经过冷却的工序。即，相对于散热片进行了热冲击(反复进行加热和冷却的状态)，有可能降低散热片自身的机械强度。尤其是，与芯的外周的基部相抵的部分，厚度变薄，还存在分割材料的接合面。所以，如果是机械强度降低的状态，则有可能出现分割材料的接合面断裂、芯脱落的可能。但是，本例的散热片中，由于基部为实心结构，因此完全没有芯脱落的问题。另外，也不需要进行热压配合，也不会出现散热片的机械强度的降低。

下面，对热从作为热源的MPU3传递到散热片的过程进行说明。

图10是表示MPU和散热片的接触状况的平面图。MPU3安装在母板31上。芯与MPU3通过接触面接触。在MPU3和接触面之间隔有热传导部件。MPU3产生的热被传递到芯。即，在MPU3和接触面之间产生的接触热电阻的值是重要的。例如，如果MPU3与接触面的表面的平面度是0，表面粗糙度是0，并且接触压力高，则接触热电阻变为极小的值。但是，在现实情况下，平面度和表面粗糙度都不会为0，如果没有构成有热传导部件，则在MPU3和接触面131之间产生空隙。由于空气的隔热效果高，因此当在MPU3和接触面131之间形成了空隙的情况下，接触热电阻就会变为较高的值。在本实施方式中，如上所述，由于在MPU3和接触面131之间隔有热传导部件，所以能够降低接触热电阻的值。

热传导部件使用热传递性高的材料。在本实施方式中，考虑到作业性，使用在聚酰亚胺薄膜(Polyimide Film)、铝箔等支撑基材上涂布含有填充剂的压敏粘接剂进行覆盖而成的热感带(thermal tape)等带状部件。热传导部件和MPU3表面、接触面131之间的接触面积越高，接触热电阻的值越低。因此，作为热传导部件的材料，也可以使用以硅油作为基油、并配合了氧化铝等热传导性高的粉末的润滑脂状的热传导性硅树脂等。由于热感带使用剪成预定大小的热感带，所以有可能无法有效地利用MPU3表面和接触面131的面积。由于热传导性硅树脂是润滑脂状，所以有可能在基本没有间隙的状态下与各部件的表面紧密贴合。由此，能够有效地利用MPU3表面和接触面131的面积。热传导部件只要是热传导性高的部件，则能够进行适当的变更，形状以及材质并不限定。

MPU3上产生的热通过热传导部件传递至散热片1的基部11。在该传达的过程中，通过降低热电阻的值，能够大幅度地提高散热效率。这里重要的是，在MPU3和热传导部件、热传导部件和接触面131之间产生的接触热电阻的值。接触热电阻的值依赖于接触压力、接触面积、接触面的表面粗糙度、各材料的热传导率、热传导部件的热传导率、热传导部件的厚度和各材料表面的硬度而确定。MPU3的表面一般用称为热展板(heat spreader)的热传导性高的铜板来构成。因此，需要提出下述方法：使MPU3侧的接触面积、接触面的表面粗糙度、材料(铜板)的热传导率、材料(铜板)的硬度为一定的值，来降低接触热电阻的值。另外，由于散热片1的接触面131如上所述使用铝合金，所以需要提出下述方法：使接触面的表面粗糙度、材料(铜)的热传导率、材料(铜)的硬度为一定的值，降低接触热电阻的值。通过增加接触压力来降低接触热电阻的值是公知技术。

图11是表示在散热片1的上部安装有冷却风扇的散热器风扇的立体图。冷却风扇5隔着柱状的基部11配置在接触面131的相反侧。热从MPU3通过热传导部件传递至基部11。接着，传递到基部11的热被传递至散热用翅片部12。在本实施方式中，如图11所示，通过使冷却用风扇5相对于散热片1进行动作，冷却风被提供给散热用翅片部12，传递至散热用翅片部12的热被强制性地散热。下面，就冷却风扇5的结构进行说明。

冷却风扇5具有：通过旋转来产生冷却风的叶轮52；使叶轮52旋转驱动的电动机(图略)；将通过叶轮52的旋转而产生的冷却风转换为静压能的风洞部511；固定电动机的基座部51，连接基座部51和风洞部511的至少三个以上的辐条部512。

叶轮52具有多个叶片521。叶片521以叶轮52的旋转轴为中心向径向外侧突出设置。通过叶轮52的旋转，在叶片521中赋予了空气运动能。通过叶轮52的旋转，在轴向上吸气，并在轴向上排气。即，通过叶轮52的旋转，产生轴向的空气流。随着叶轮52的旋转，由于产生空气流，所以空气流具有朝向径向外侧的离心方向成分、朝向旋转周向的回旋成分、和在轴向上排出的轴向成分的三个成分。如果考虑空气流的流速的成分，则在叶轮52的径向外侧流速最大，在叶轮52的径向内侧流速最小。因此，朝向散热片1输送的冷却风在散热用翅片部12的径向外侧流速最大。

如图11所示，冷却风扇5以基部11的中心轴和冷却风扇5的叶轮52的旋转轴大致一致的方式载置在散热片1的上侧。如图11所示，在散热片1的外周侧面，在散热用翅片部12的外周边缘形成有凹口部112。从风洞部511向下方延伸的臂5111卡定在凹口部112中，散热片1和冷却风扇5被固定在一起。在MPU3产生的热通过热传导部件传递至基部11。然后，热从基部11传递至散热用翅片部12。通过冷却风扇5的旋转，在图11中从上方朝向下方供给冷却风。散热用翅片部12在与叶轮52的旋转方向相同的方向上进行排列。因此，冷却风高效地流入到散热用翅片部12之间，传递到散热用翅片部12的热被强制性地散热。通过使散热片1和冷却风扇5组合，散热片1的冷却特性进一步提高。

另外，散热用翅片部12朝向与叶轮52的旋转方向不同的方向弯曲形成。由此，通过叶轮52的旋转，从叶片521产生的空气流不会同时与散热用翅片部12干涉。因此，能够降低由于空气流和散热用翅片部12的干涉而产生的噪音的值。但是，关于散热用翅片部12，虽然朝向与叶轮52的旋转方向不同的方向弯曲形成，但是即使不弯曲而只是使之倾斜，也能够充分地降低空气流和散热用翅片部12的干涉。由于叶轮52的叶片521本身朝向旋转方向弯曲，所以即使散热用翅片部12不倾斜而只是朝向放射方向延伸，也能够充分地降低空气流与散热用翅片部12的干涉。

接着，对于在本实施方式中涉及的其他的散热器风扇进行说明。本示例的散热器风扇，除了固定安装部件9的固定方法之外，具有与图1至图3、图9至图12中所示的散热器风扇同样的结构。

图12是表示到形成本实施方式涉及的其他散热片为止的成形的流程的图。图13是表示本实施方式涉及的其他散热片的被冷却物接触部的切削过程的一部分的立体图。

如图12所示，关于散热片的形成工序，到步骤S5为止，与第一示例完全一样。因此，从步骤5以后的工序进行说明。

散热片1A通过车床将散热用翅片部12切削加工成使得大致圆柱状的被冷却物接触部13从散热片1A的端面朝向轴向突出(步骤S5)。接着，作为利用车床进行的切削加工，如图13所示，在被冷却物接触部13的端面(与MPU3接触的面：接触面131A)，沿着外周端切削加工出朝向散热片1A侧凹陷的阶梯部14A(步骤S6A)。在比阶梯部14A靠向内侧的区域，即从阶梯部14A起形成有在图13中朝向轴向上方突出的接触面131A。该接触面131A是与被冷却物(MPU3)接触的区域。

图14是表示将安装部件固定在本实施方式涉及的其他散热片上的过程的立体图。图15是表示固定有安装部件的其他散热片的立体图。本例中的散热片1A用于冷却MPU3。因此，需要使接触面131A与MPU3接触。为此，需要在安装有MPU3的母板31上安装散热片1A。因此，在散热片1A上安装固定有将母板31和散热片1A安装在一起的安装部件9。如图9所示，安装部件9在中央形成有通孔92，并在四处朝向径向外侧形成有安装脚91。在安装脚91的前端形成有通孔911，紧固母板31和安装部件9的固定部件90插入在该通孔911中。安装部件9使用SUS等防锈性高的不锈钢材料。

首先，如图14所示，插入安装部件9，使形成在安装部件9的中央的通孔与被冷却物接触部13的外周面配合。在将安装部件9插入到被冷却物接触部13上的时候，安装部件9被压入至与散热用翅片部12的端面抵接。在这种状态下，通过冲压机对阶梯部14A在整周范围内向图14中的轴向下侧进行加压(步骤S7A)。加压后的阶梯部14A朝向被冷却物接触部13的径向外侧发生塑性变形。如图15所示，在发生了塑性变形的阶梯部14A和散热用翅片部12的端面之间夹持安装部件9进行固定。由于阶梯部14A发生了塑性变形，因此在变形后的状态下继续维持该形状。因此，安装部件9相对于被冷却物接触部13固定的状态被继续维持。另外，通过加压，被冷却物接触部13的外周面的外形以向径向外侧扩大了直径的方式变形。这样，通过由被冷却物接触部13的外周面对安装部件9的通孔92施加压力，安装部件9被固定在被冷却物接触部13的外周面上。

为了稳定散热片1、1A的冷却特性，接触面131、131A的接触面积在大量生产产品中必须是恒定的。在第一示例中，比环状槽14靠向内侧的区域成为接触面131。这种情况下，加压部15被加压而发生塑性变形，但是该变形没有波及到接触面131。另外，在第二示例中，比阶梯部14A靠向内侧的区域成为接触面131。这种情况下，虽然阶梯部14A被加压而发生塑性变形，但是该变形也没有波及到接触面131A。因此，在第一以及第二的任一示例中，接触面131、131A的面积都是恒定的，能够实现散热片1、1A的冷却特性的稳定化。

作为其他的变形例，也可以不形成环形槽14以及阶梯部14A，而是对被冷却物接触部13的外周端进行加压，将安装部件9固定在被冷却物接触部13的外周面上，对被冷却物接触部13的上表面进行切削加工来形成接触面131。

在图16中，表示为了形成本实施方式涉及的散热片而使用的分割模具7的详细情况。图17中，表示为了形成本实施方式涉及的散热片而使用的散热片模具8的详细情况。分割模具7是第一模具的一个示例，散热片模具8是第二模具的一个示例。

本例的分割模具7用圆筒状的金属形成，其具有两个开口部22、24、坯料通过部26以及分割部28。开口部22收入坯料，开口部24排出坯料。在本示例中，形成为圆筒状的分割模具7的两端部相当于开口部22、24，开口部22、24具有大致相同的形状。通过先前说明过的直接法，从开口部22朝向开口部24挤出坯料。

坯料通过部26设置在开口部22和开口部24之间，具有内壁面260。本示例中的坯料通过部26相当于形成为圆筒状的分割模具7的筒部分。本示例的坯料通过部26是沿着长边方向直径恒定的圆筒形，内壁面260相当于形成为圆筒状的分割模具7的内侧的壁。

本示例的分割部28具有沿着圆筒的轴向延伸的多个板状体268-1～268-6，以及沿着圆筒的轴向延伸的筒状体268-7。筒状体268-7具有比形成为圆筒状的分割模具7还小的直径，筒状体268-7以分割模具7的轴和筒状体268-7的轴大致一致的方式，配置在分割模具7的内部。多个板状体268-1～268-6沿着筒状体268-7的中心轴与筒状体268-7连续地形成。在这种情况下，多个板状体268-1～268-6从筒状体268-7的中心轴彼此构成大致相同的角度，并从该中心轴呈大致放射状地进行配置。

板状体268-1的一端与内壁面的一部分262-1连接，板状体268-1的另一端与筒状体268-7连接。另外，板状体268-4的一端与内壁面的其它部分264-1连接，板状体268-4的另一端与筒状体268-7连接。由此，分割部28连接坯料通过部26的内壁面的一部分262-1和内壁面的另一部分264-1。同样地，分割部28具有的板状体268-6以及268-3、板状体268-5以及268-2通过筒状体268-7将内壁面的一部分262-2、262-3和内壁面的另一部分264-2、264-3连接起来。

通过如上所述构成的坯料通过部26以及分割部28的坯料被分割为使用图3说明的分割材料61、62，并从开口部24被挤出。

在图18中表示分割部28的形状。本例的分割模具7中，在朝向坯料被挤出或者被拉拔的方向观察第二开口部24的情况下，第一坯料通过部26的内壁面260以及分割部28，构成大致对称形状的多个孔280、282。分割部28具有大致圆形的孔280和以包围该圆形的孔280的方式配置的多个大致扇形的孔282-1～282-6。在本例中，大致扇形的孔282-1～282-6为具有60度内角的扇形的至少一部分的形状。通过孔280后的坯料形成分割材料61，通过各个孔282之后的坯料形成分割材料62。

本例的散热片模具8由圆筒状的金属形成，与分割模具7相邻地设置。散热片模具8包括两个开口部32、34、坯料通过部36以及多个翅片部形成槽38。在本示例中，形成为圆筒状的散热片模具8的两端部相当于开口部32、34，开口部32、34具有大致相同的形状。第三开口部32收入由分割模具7分割后的分割材料61、62。

坯料通过部36设置在开口部32、34之间，并具有内壁面270。本例中的坯料通过部36相当于形成为圆筒状的散热片模具8的筒部分。本例的坯料通过部36是在长边方向上直径恒定的圆筒形，内壁面270相当于形成为圆筒状的散热片模具8的内侧的壁。多个翅片部形成槽38形成在坯料通过部36的内壁面270的至少一部分上。

就本例中的翅片部形成槽38来说，在朝向坯料被挤出(或者被拉拔)的方向观察开口部34的情况下，其沿着以通过开口部34的大致中心的中心轴为中心的周向排列。这种情况下，多个翅片部形成槽38分别沿着从开口部32朝向开口部34的方向延伸，并在坯料通过部36的内壁面270的圆周上隔开大致相等间隔地设置有多个。本例的多个翅片部形成槽38分别具有多个小槽380，这些槽从开口部32沿着开口部34具有大致相同的深度和形状。虽然本例中的多个翅片部形成槽38和形成在其内部的小槽380相对于排列方向弯曲地形成，但是也可以适当改变形状。例如，多个翅片部形成槽38也可以形成从开口部34的中心朝向外侧呈放射状延伸的形状。

通过了坯料通过部36的分割材料61、62从开口部34排出。由此，通过了坯料通过部36的分割材料61形成基部11，通过了多个翅片部形成槽38的分割材料62形成多个散热用翅片部12。这样形成散热片2，该散热片2中在基部11上具有中心部材料610和散热翅片部材料620，并且多个散热用翅片部12和散热翅片部材料620的一端连续地形成。

此外，在本示例中，分割部28虽然具有圆形的孔280作为大致对称形状的孔，但是大致对称形状的孔并不被限定于本例所示的圆形的孔。这里，所谓的对称形状也可以是点对称的形状或者线对称的形状，例如也可以是正三角形、正方形、长方形、菱形、椭圆形、正多边形。另外，在本例中以包围圆形的孔280的方式配置的多个孔282-1～282-6的形状为具有扇形的一部分的形状，但是该形状也可以进行适当地变更。例如，也可以是如图19所示，分割部28不具有圆形的孔280而只具有配置为大致对称的多个孔284-1～284-6的结构。或者，也可以是如图20所示，分割部28以呈同心圆状具有多个圆形的孔286、288并包围这些孔的外侧的方式具有多个孔290-1～290-6。对于分割部28具有的孔的数量或者形状来说，可以以被挤出的各分割部件在散热片模具8的翅片部形成槽38中其金属流变得均匀的方式，进行适当地变更。

另外，分割模具7也可以由多个模具构成。图21(a)表示的分割模具在中央部具有孔280，和配置在其周围的半圆状的孔292-1、292-2，图21(b)所示的分割模具在中央部具有孔280和配置在其周围的扇形的孔292-3～292-6。在该示例中，两侧的分割模具具有的中央孔，是相同形状的孔280。坯料也可以是首先被图21(a)所示的分割模具分割为三个分割材料，然后被挤出至图21(b)所示的分割模具。例如，在最初的分割模具中，将坯料分割为略大的分割部件，在接下来的分割模具中，再分割为小的分割部件，由此，能够有效地制成更加复杂形状的分割部件。

本例的分割模具7以及散热片模具8虽然是分体地形成，但是也可以将两者作为一个模具一体地形成。另外，本例的分割模具7以及散热片模具8虽然都形成为圆筒形状，但是模具形状并不限定于这样的形状。例如，也可以分割模具7的开口部22和24的大小彼此不同。另外，坯料通过部26也可以从开口部22朝向24以其直径缓缓变化的方式形成为圆筒形。或者，分割模具7也可以是开口部22、24具有大致对称形状的筒状体。对于散热片模具8来说也同样，可以适当地变更开口部32、34以及坯料通过部36。

以上，使用实施方式对本发明进行了说明，但是本发明的技术范围并不被限定于上述实施方式所描述的范围。在上述实施方式中，对于本领域人员而言应当清楚可以进行多种变更或者改进。根据权利要求所描述的内容可知：经过多种变更和改进后的方式也包含在本发明的技术范围之内。

如上所述，根据本发明的实施方式，能够提供在可获得性、成本、可靠性以及生产性方面优良的散热片及其制造方法。另外，还可以对MPU牢固地安装散热片。

Claims (31)

1.一种散热器，其是用于传导电子部件的热的散热器，其特征在于，所述散热器具有：基部，该基部具有一个平面，并且是相对于该平面在实质上垂直地延伸的柱状的基部，通过该平面限定的区域在与该平面大致垂直的方向上形成为实心；和

多个翅片部，它们从所述基部的内侧朝向外侧延伸，

所述基部和所述多个翅片部用相同的材料一体地形成。

2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，

所述基部由多个柱状件构成，所述多个柱状件在相对于所述平面大致垂直的方向上延伸。

3.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，

在从相对于所述平面垂直的方向进行观察的情况下，所述基部具有大致对称的形状。

4.根据权利要求3所述的散热器，其特征在于，

在从相对于所述平面大致垂直的方向进行观察的情况下，所述基部形成为大致圆形，

所述多个翅片部沿着以所述基部的中心轴为中心的周向排列，所述基部的中心轴通过所述大致圆形的大致中心。

5.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，

所述多个翅片部分别在相对于所述平面大致垂直的方向上延伸。

6.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，

所述多个翅片部分别相对于与所述平面垂直的方向具有角度地延伸。

7.根据权利要求4所述的散热器，其特征在于，

所述基部由多个柱状件构成，所述多个柱状件沿着所述中心轴延伸，

所述多个柱状件中的一个是包含所述中心轴的大致圆柱状的中心件，所述多个柱状件中的至少另一个被配置在所述中心件的周围，并且与所述多个翅片部的一端连续地形成。

8.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，

所述散热器还具有安装部件，该安装部件在中心具有通孔，并且具有朝向该中心的径向外侧延伸的多个安装脚，

在从与所述平面平行的方向进行观察的情况下，该平面构成突出部的上表面，该突出部设置成比所述多个翅片部向与该平面垂直的方向突出，所述上表面具有与所述电子部件接触的接触部，

所述突出部的外周侧面配合在所述安装部件的所述通孔中。

9.根据权利要求8所述的散热器，其特征在于，

突出的所述突出部的外周端具有朝向所述径向外侧发生了变形的多个部位。

10.根据权利要求9所述的散热器，其特征在于，

所述接触部的接触面处的外周端在整周上具有朝向所述径向外侧发生了变形的部位。

11.根据权利要求8所述的散热器，其特征在于，

在形成于所述安装部件的所述通孔的内周面上形成有至少一个凹口。

12.一种散热器风扇，其是用于权利要求1所述的散热器的散热器风扇，该散热器风扇具有冷却风扇，该冷却风扇隔着基部配置在所述平面的相反侧，用于对所述散热器输送冷却用的空气流，

所述冷却风扇具有：

叶轮，其具有通过以中心轴为中心旋转来在轴向上产生空气流的多个叶片；

电动机部，其旋转驱动所述叶轮；和

外壳，其具有从所述叶轮的外侧包围该叶轮的风洞部，并支撑所述电动机部。

13.根据权利要求12所述的散热器风扇，其特征在于，

所述基部形成为大致圆形，所述多个翅片部沿着以所述基部的中心轴为中心的周向排列，所述基部的中心轴通过所述大致圆形的大致中心。

所述冷却风扇设置成：所述冷却风扇具备的所述叶轮的所述中心轴、和所述散热器具备的所述基部的所述中心轴大致一致。

14.一种散热器的制造方法，其是对电子部件进行冷却的散热器的制造方法，其特征在于，所述散热器的制造方法包括：

(a)在炉中对散热器的坯料进行加热的工序；

(b)将所述坯料从第一模具中呈实心而且是柱状地挤压出的工序；和

(c)切断所挤压出的所述坯料的工序。

15.根据权利要求14所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(b)之前还包括将所述坯料从第二模具挤出将其分割为多个柱状件的工序(a-2)，

在所述工序(b)中将所分割成的所述多个柱状件从所述第一模具中挤压出来。

16.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

所述工序(a)还包括将所述坯料的温度调整为预定温度的工序。

17.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

所述散热器的制造方法还包括对使用所述第二模具分割而成的所述多个柱状件的温度进行调整的工序。

18.根据权利要求14所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(b)中，具有调整所述第一模具的温度的工序。

19.根据权利要求18所述的散热器的制造方法，其特征在于，

将所述第一模具的所述温度调整成比所述工序(a)中的所述坯料的温度高。

20.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在使用第二模具将所述坯料分割成多个柱状件的工序中，具有调整所述第二模具的温度的工序。

21.根据权利要求20所述的散热器的制造方法，其特征在于，

将所述第二模具的所述温度调整成比所述工序(a)中的所述坯料的温度高。

22.根据权利要求14所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(b)中，具有对挤压所述坯料的速度进行调整的工序。

23.根据权利要求22所述的散热器的制造方法，其特征在于，

挤压所述坯料的所述速度根据经过加热的所述坯料的温度、组成以及粘度中的至少一方来确定。

24.根据权利要求22所述的散热器的制造方法，其特征在于，

挤压所述坯料的所述速度至少根据所述第一模具的形状以及温度中的一方来确定。

25.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

挤压所述坯料的速度至少根据所述第二模具的形状以及温度中的一方来确定。

26.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(a-2)中，在将所述坯料全部从所述第二模具挤出前，将利用所述第二模具分割而成的所述多个柱状件从所述第一模具中挤出。

27.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(a-2)中，在将所述坯料全部从所述第二模具挤出后，将利用所述第二模具分割而成的所述多个柱状件从所述第一模具中挤出。

28.根据权利要求27所述的散热器的制造方法，其特征在于，

在所述工序(a-2)中将所述坯料从所述第二模具挤压出的速度，与在所述工序(b)中将利用所述第二模具分割而成的所述多个柱状件从所述第一模具挤压出的速度不同。

29.根据权利要求15所述的散热器的制造方法，其特征在于，

所述工序(a-2)具有这样的工序：将从所述第二模具挤压出的所述多个柱状件，通过从所述第三模具中挤压出来，来进一步进行分割。

30.一种散热器的制造方法，其是对电子部件进行冷却的散热器的制造方法，其特征在于，所述散热器的制造方法包括：

(a)准备实心柱状的坯料的工序；

(b)在炉中对所述坯料进行加热的工序；

(c)将所述坯料压入到分割用模具中，将所述坯料分割成多个柱状件的工序；

(d)将分割而成的所述多个柱状件压入到散热片模具中，在使所述多个柱状件彼此接合的同时，将其从所述散热片模具中挤压出来的工序；和

(e)将从所述散热片模具挤压出来并彼此接合的所述多个柱状件切断的工序。

31.一种散热器，其特征在于，其是通过权利要求14所述的散热器的制造方法制成的散热器。

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