CN101211068A - 液晶面板制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶面板制造方法，其包括以下步骤：步骤S1：提供一第一母基板与一第二母基板；步骤S2：在该第二母基板上绝缘形成多条扫描线及多条数据线；步骤S3：涂布配向膜以形成第一基板及第二基板；步骤S4：对配向膜作定向处理；步骤S5：在该第二基板上涂布一框胶，该框胶与第二基板形成一液晶盒；步骤S6：在该液晶盒内滴入液晶；步骤S7：贴合该第一基板与该第二基板；步骤S8：去除该第二基板外露的配向膜。该液晶面板制造方法可防止导线受损坏。

Description

液晶面板制造方法

技术领域

本发明是关于一种液晶面板制造方法。

背景技术

目前液晶显示器或液晶光学组件中都要使用配向膜，而配向膜的功能是要将液晶做有序的排列，因为对液晶做有序排列的结果，可有效控制液晶排列的方向，即可得到所预期的液晶显示模式。

现行配向膜制造中，需使用具预定图案的树脂转印版，将配向液转印到基板上，再以毛轮布作定向摩擦，经此方法处理过的配向膜能对液晶做有序排列达到预期的液晶显示模式。

以液晶显示器为例，结合图1说明其液晶面板的制造步骤，该液晶面板的制造包括如下步骤：

步骤1：提供一第一母基板110及一第二母基板120；

步骤2：在该第一母基板110及该第二母基板120上分别形成多个彩色滤光片基板111及多个薄膜晶体管基板121；

请一并参阅图2，是图1所示液晶面板100第二母基板120的一薄膜晶体管基板121的结构示意图。该薄膜晶体管基板121包括一显示区域122、一边缘区域124及位于该显示区域122与该边缘区域124之间的一框胶附着区域125及一驱动芯片接着区域126。该显示区域122一般为方形，该框胶附着区域125围绕该显示区域122，该驱动芯片接着区域126呈“L”形，且与该框胶附着区域125相邻二边缘连接。该显示区域122内设置有多个薄膜晶体管(图未示)，在该驱动芯片接着区域126及与其对应的框胶附着区域125及边缘区域124上设置有与该多个薄膜晶体管电连接的多个导线(图未示)，该多个导线用于电连接外界驱动芯片。

步骤3：在该第一母基板110及该第二母基板120上涂布配向膜140；

在该第二母基板120上，该配向膜140涂布于每一薄膜晶体管基板121的该显示区域122及该边缘区域124上。未涂布配向膜140的该驱动芯片接着区域126及与其对应的框胶附着区域125上该多个导线外露。

步骤4：对配向膜140作定向处理；

请一并参阅图3，是利用定向装置对第二母基板120作定向处理的局部示意图。该定向装置(未标示)包括一滚轮10及一用于支撑该第二母基板120的基台12，该滚轮10表面覆有一层毛轮布11。该滚轮10绕自身轴心高速旋转，该基台12带动第二母基板120向毛轮布11方向前进，当该毛轮布11与该第二母基板120上涂布有配向膜140的表面接触后，该毛轮布11沿同一方向高速摩擦配向膜140，在配向膜140上形成沿摩擦方向均匀分布且相互平行的沟槽。为控制液晶分子依特定角度排列，可改变毛轮布11的摩擦方向以形成不同的预倾角。其中，当该毛轮布11与该第二母基板120上涂布有配向膜140的表面瞬间接触的那一刻在该配向膜140上易产生刮痕，若刮痕产生在显示区域122会影像整个液晶面板的显示质量，因此该边缘区域124涂布配向膜140以防止此现象。

步骤5：在该第二母基板120的多个薄膜晶体管基板121的框胶附着区域125内涂布框胶112，形成一液晶盒(未标示)；

步骤6：在该液晶盒内滴注液晶130；

步骤7：然后组合二母基板110、120，以形成大的面板100；

步骤8：将该大的面板100切割为单元面板，以形成多个液晶面板。

但是，该驱动芯片接着区域126及框胶附着区域125连接的区域该多个导线外露面积较大，在步骤4中，用毛轮布11作定向处理，使该毛轮布11沿同一方向高速摩擦配向膜140时，毛轮布11可较大面积接触摩擦该外露的多个导线，易使此处外露的多个导线断线或弯折等，从而影响液晶面板的良率。

发明内容

为解决上述液晶面板制造方法易使导线断线或弯折的问题，有必要提供一种可防止导线被折断的液晶面板制造方法。

一种液晶面板制造方法，其包括以下步骤：步骤S1：提供一第一母基板与一第二母基板，该第一、第二母基板分别包括一显示区域、一边缘区域及一位于该显示区域及该边缘区域之间的框胶附着区域；步骤S2：在该第二母基板的显示区域内绝缘形成多条扫描线及多条数据线，且该多条扫描线及多条数据线的一端延伸至该边缘区域；步骤S3：将一配向液印至该第一母基板及第二母基板上，以形成一配向膜，该配向膜至少覆盖在该显示区域及该边缘区域上，以形成第一基板及第二基板；步骤S4：对配向膜作定向处理；步骤S5：在该第二基板框胶附着区域内涂布一框胶，该框胶与第二基板形成一液晶盒；步骤S6：在该液晶盒内滴入液晶；步骤S7：将该第一基板与涂布有框胶的该第二基板贴合；步骤S8：去除该第二基板外露的配向膜，使该多条扫描线及多条数据线的一端外露。

相较于现有技术，由于上述液晶面板制造方法中，在步骤S3中，至少在该第二母基板的该显示区域与该边缘区域上覆盖形成有配向膜；再在步骤S4中，对配向膜作定向处理；最后贴合该二基板后去除第二基板延伸部的配向膜，进而使多条扫描线及多条数据线的端部外露，用于连接驱动芯片；即，在步骤S3中仅在该框胶附着区域未涂布有配向膜或整个第二基板表面上均涂布有配向膜。因而，该多条扫描线及多条数据线仅外露在该较窄的框胶附着区域或全部被配向膜覆盖。从而，在步骤S4中，对配向膜作定向处理时，定向装置的毛轮布不易与该多条扫描线及多条数据线接触并产生摩擦，因此可有效防止该多条扫描线及多条数据线在对配向膜作定向处理时受损坏。

附图说明

图1是一种现有技术的液晶面板的分解示意图。

图2是图1所示液晶面板第二母基板的一薄膜晶体管基板的结构示意图。

图3是利用定向装置对第二母基板作定向处理的局部示意图。

图4是本发明待制造液晶面板的结构示意图。

图5是本发明液晶面板制造方法一较佳实施方式的流程图。

图6是在该第一母基板上形成彩色滤光层的平面示意图。

图7是在该第二母基板上形成电极层的平面示意图。

图8及图9分别是第一及第二基板的平面示意图。

图10是将如图8及9所示该二基板贴合后的示意图。

图11是将如图10所示第二基板延伸部的配向膜去除后的示意图。

图12及图13是分别在该第一及第二母基板上形成突起的示意图。

图14及图15是如图12及图13所示第一及第二母基板上分别形成配向膜的示意图。

具体实施方式

请参阅图4，是本发明待制造的液晶面板的结构示意图。该液晶面板20包括一第一基板210、一第二基板220、一液晶250、一框胶260及一驱动芯片290。该第二基板220与该第一基板210相对设置，且该第二基板220相较于该第一基板210向外延伸出一部分。该框胶260夹置于该第二基板220与该第一基板210之间，并与该第二基板220和第一基板210形成一液晶盒(未标示)。该液晶250设置在液晶盒内。该驱动芯片290设置在第二基板220相较于第一基板210向外延伸出的区域上。

请参阅图5，是本发明液晶面板制造方法的一较佳实施方式的流程图。该液晶面板制造方法具体步骤如下：

步骤S1：先提供一第一母基板及一第二母基板；

步骤S2：分别形成彩色滤光层及电极层；

请一并参阅图6，在该第一母基板21上形成彩色滤光层的平面示意图。将该第一母基板21由其功能可分为一显示区域212、一边缘区域214及位于该显示区域212与边缘区域214之间的一框胶附着区域215，该显示区域212一般为方形，该框胶附着区域215围绕该显示区域212。在该第一母基板21上，通过前段制造依序形成一黑矩阵213及多个彩色滤光单元211，以形成彩色滤光层。在前段制造进一步形成其它薄膜层(图未示)。

请一并参阅图7，在该第二母基板22上形成电极层的平面示意图。与该第一母基板21对应将该第二母基板22也可分为一显示区域222、一边缘区域224及位于该显示区域222与边缘区域224之间的一框胶附着区域225。在该第二母基板22上，通过前段段制造形成多条扫描线221、多个资料线223、多个薄膜晶体管226及多个像素电极227，该多条扫描线221及该多条数据线223绝缘相交以界定一最小单元(未标示)，薄膜晶体管226位于该扫描线221与该数据线223交叉处，该像素电极227位于该最小单元内并与该薄膜晶体管226的汲极电连接。其中，该多条扫描线221及多条数据线223的一端部延伸至该边缘区域224内，用作与外界连接。在前段段制造进一步形成其它薄膜层(图未示)。

步骤S3：分别涂布配向膜，以形成第一基板及第二基板；

请一并参阅图8及图9，分别是该二基板210、220平面示意图。将配向液通过图案化处理的树脂转印版(图未示)转印至该母基板21、22的该显示区域212、222与边缘区域214、224上，该框胶附着区域215、225未涂布有配向膜240，从而分别形成第一基板210及第二基板220。即，在该第二基板220上，与该框胶附着区域225对应的该多条扫描线221及多条数据线223外露，其它部分均被配向膜240覆盖。

步骤S4：对配向膜作定向处理；

利用定向装置对基板210作定向处理，将基板210、220放置在定向装置的基台上，该定向装置的毛轮布与该母基板210、220上涂布有配向膜240的表面接触后，该毛轮布沿同一方向高速摩擦配向膜240，在配向膜240上形成沿摩擦方向均匀分布且相互平行的沟槽。

步骤S5：涂布框胶；

将一完整框胶260涂布于该第二基板220的该框胶附着区域225内形成该液晶盒。

步骤S6：滴注液晶；

以液晶滴注装置(图未示)将液晶250分布在该框胶260与该第二基板220所组成的液晶盒内。

步骤S7：组合二基板；

请一并参阅图10，是将如图8及9所示该二基板210、220贴合后的示意图。将该第一基板210上的该框胶附着区域214与形成在该第二基板220上的该框胶260对位，使该第一基板210与该第二基板220贴合，并将框胶260固化使该第一基板210与该第二基板220牢固结合，其中，该第二基板220的相邻二边缘区域224相较于该第一基板210向外延伸出。

步骤S8：去除第二基板延伸部的配向膜；

请一并参阅图11，是将如图10所示该第二基板220延伸部的配向膜240去除后的示意图。由湿式刻蚀方式对该第二基板220相较于该第一基板210延伸出的边缘区域224上的配向膜240进行蚀刻，以使该边缘区域224上的该扫描线221与该数据线223外露。

步骤S9：贴附驱动芯片；

由COG(Chip On Glass，玻璃覆晶)封装方式将驱动芯片290粘接在第二基板220上，用热压合技术将驱动芯片290引线分别与该第二基板220上的该扫描线221及该数据线223一一对位连接。

与现有技术相比，由于上述液晶面板制造方法中，在步骤S3中，在该第二母基板22的该显示区域222与该边缘区域224上覆盖形成配向膜240；再在步骤S4中，对配向膜240作定向处理；最后贴合该二基板210、220后才去除第二基板220延伸部的配向膜240，进而使多条扫描线221及多个资料线223的端部外露，用于连接驱动芯片。即，在步骤S3中仅预留该框胶附着区域225未涂布有配向膜240，且该框胶附着区域225较窄。因而，该多条扫描线221及多个资料线223大部分被配向膜240覆盖，在该框胶附着区域225上外露的面积也较小。因此，在步骤S4中，对配向膜240作定向处理时，定向装置的毛轮布不易与该多条扫描线221及多条数据线223接触并产生摩擦，因此可有效防止该多条扫描线221及多条数据线223受损坏。

下面说明本发明液晶面板制造方法的第二实施方式。其与第一实施方式不同之处在于：请一并参阅图12及图13，在步骤S2中分别于该第一、第二母基板31、32的显示区域312、322内形成彩色滤光层及电极层的同时，在该框胶附着区域315、325内分别形成多个突起318、328。

其中，该突起318、328是尖锥圆柱形突起。该突起318、328的高度为2～6um，圆形底部直径为10～20um，该突起318、328侧边与该圆形底部形成的倾斜角为45～90度。该第一基板310上的该突起318与该彩色滤光单元311的材料相同，且与该彩色滤光单元311一并形成。该第二基板320上的该突起328与该电极层之间的绝缘层(图未示)材料相同，且同时形成。

再请一并参阅图14及图15，在步骤S3中分别涂布配向膜340，以形成第一基板310及第二基板320时，将配向液通过未图案化处理的树脂转印版(图未示)转印，以使该配向膜340覆盖在该第一基板310及第二基板320的整个表面。其中，在该框胶附着区域315、325内未硬化的配向液部分滑向该多个突起318、328之间的间隔区域，后序硬化配向膜340后该多个突起318、328的仅其局部覆盖有配向膜340。

相较于第一实施方式该第二实施方式不仅可以更好的防止该多条扫描线221及多条数据线223受损坏，并且还可以在涂布配向膜340的制造中可以简化树脂转印版图案化处理的制造。

但是，本发明液晶面板并不限于上述实施方式所述。如步骤S8中去除第二基板延伸部的配向膜时，也可采用干蚀刻方式对配向膜进行蚀刻。

该突起也可以是梯形方柱，还可以是圆形圆柱。同样，第一基板上的突起也可以是圆形圆柱。

Claims (10)

1.一种液晶面板制造方法，其包括以下步骤：

步骤S1：提供一第一母基板与一第二母基板，该第一、第二母基板分别包括一显示区域、一边缘区域及一位于该显示区域与该边缘区域之间的框胶附着区域；

步骤S2：在该第二母基板的显示区域内绝缘形成多条扫描线及多条数据线，且该多条扫描线及多条数据线的一端延伸至该边缘区域；

步骤S3：将一配向液印至该第一母基板及第二母基板上，以形成一配向膜，该配向膜至少覆盖在该显示区域及该边缘区域上，以形成第一基板及第二基板；

步骤S4：对配向膜作定向处理；

步骤S5：在该第二基板框胶附着区域内涂布一框胶，该框胶与第二基板形成一液晶盒；

步骤S6：在该液晶盒内滴入液晶；

步骤S7：将该第一基板与涂布有框胶的该第二基板贴合；

步骤S8：去除该第二基板外露的配向膜，使该多条扫描线及多条数据线的一端外露。

2.如权利要求1所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该步骤S2中，在该第一基板上依序形成一黑矩阵及多个彩色滤光单元。

3.如权利要求2所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该步骤S2中，在该第一基板及第二基板的框胶附着区域内分别进一步形成多个突起。

4.如权利要求3所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该第一基板上的该突起与该彩色滤光单元材料相同，且同时形成。

5.如权利要求3所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该突起为尖锥圆柱、梯形方柱或圆形圆柱。

6.如权利要求3所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该步骤S3中形成的配向膜覆盖在该第一基板及第二基板的整个表面。

7.如权利要求6所述的液晶面板制造方法，其特征在于：在框胶附着区域该配向膜仅覆盖在该多个突起之间的间隔区域。

8.如权利要求1所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该步骤S8中，以湿式刻蚀方式蚀刻掉该第二基板外露的配向膜。

9.如权利要求1所述的液晶面板制造方法，其特征在于：该步骤S8中，以干蚀刻方式蚀刻掉该第二基板外露的配向膜。

10.如权利要求1所述的液晶面板制造方法，其特征在于：进一步包括一步骤S9：贴附驱动芯片，使其与该外露的多条扫描线及多条数据线电连接。

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