CN101209661A - 用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构 - Google Patents

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Abstract

一种用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构，包括：沿着电动车辆(10)的纵向延伸的一对第一车体部件(11和11)；第二车体部件(12)，其连接于所述一对第一车体部件(11和11)，并沿着该电动车辆(10)的横向延伸；蓄电池槽(13)，其容纳蓄电池(20)，并设置在所述一对第一车体部件(11和11)之间和所述第二车体部件(12)后面；多个第一支撑部件(61A、61B、61C和61D)，其连接在所述一对第一车体部件(11和11)之间，并固定于所述蓄电池槽(13)的底部上；以及连接在所述第一支撑部件(61A)其中之一之间的第二支撑部件(62A或62B)，第一支撑部件(61A)设置在该蓄电池槽(13)的最前面。

Description

用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构
技术领域
本发明涉及用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构。
背景技术
用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构在本领域是已知的。下面的相关文献1公开了这种结构的例子。
在相关文献1中，如图1所示，蓄电池(16)由蓄电池安装框架(17)固定于后片横部件(7)、电池横部件(11)、侧梁(3)和后侧部件(9)。
[相关文献1]日本未审公报号H06-32247
但是，通过相关文献1的技术，以栅格的形状形成该蓄电池安装框架(17)，并且因此不可避免增加电动车辆的重量和成本。
发明内容
考虑到这种情况提出本发明，因此本发明的目的是提供一种用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构，在防止增加重量和成本的同时，改进安装在该电动车辆上的蓄电池的抗碰撞的能力。
为此目的，根据本发明的一方面，提供一种用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构，包括：沿着电动车辆(10)的纵向延伸的一对第一车体部件(11和11)；第二车体部件(12)，所述第二车体部件连接于所述一对第一车体部件(11和11)，并沿着该电动车辆(10)的横向延伸；蓄电池槽(13)，所述蓄电池槽容纳蓄电池(20)，并设置在所述一对第一车体部件(11和11)之间和所述第二车体部件(12)的后面；多个第一支撑部件(61A、61B、61C和61D)，所述多个第一支撑部件连接在所述一对第一车体部件(11和11)之间，并固定在所述蓄电池槽(13)的底部上；以及第二支撑部件(62A或62B)，所述第二支撑部件连接在所述第二车体部件(12)和所述第一支撑部件(61A)的一个之间，所述第一支撑部件(61A)设置在该蓄电池槽(13)的最前面。
附图说明
下面将参考附图说明本发明的特征，及其其他目的和优点，其中在所有的附图中相同的附图标记表示相同的或相似的零部件，并且其中：
图1是示意地示出本发明实施例的整体结构的俯视图；
图2是示意地示出本发明实施例的整体结构的侧视图；
图3是示意地示出本发明实施例中的蓄电池组合箱的俯视图；
图4是主要示出本发明实施例中的在蓄电池槽中的蓄电池和蓄电池固定器的示意透视图；
图5是主要示出本发明实施例中的构造成蓄电池组合箱的金属框架的示意透视图；
图6(A)是示意地示出本发明实施例中的内装式螺母的俯视图；
图6(B)是示意地示出本发明实施例中的同样的内装式螺母的侧视图；
图6(C)是示意地示出本发明实施例中的同样的内装式螺母的仰视图；
图7是示意地示出本发明实施例中的同样的内装式螺母的剖视图；
图8是示意地示出本发明实施例中的蓄电池槽的底侧的仰视图；
图9是示意地示出本发明实施例中的蓄电池槽的底侧的透视图；
图10是示出本发明实施例中的横端支撑部件和前端支撑部件的示意图；
图11是图1中的XI-XI线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图12是图1中的XII-XII线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图13是图1中的XIII-XIII线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图14是图1中的XIV-XIV线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图15是示意地示出本发明实施例中的盖板的前视图；
图16是示意地示出本发明实施例中的该盖板的透视图；
图17是图16中的XVII-XVII线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图18是图16中的XVIII-XVIII线所示的剖视图，示意地示出本发明实施例中的结构的一部分；
图19是示意地示出本发明实施例中的蓄电池盖的透视图；
图20是示意地示出本发明实施例中的蓄电池盖的俯视图。
具体实施方式
下面将参考附图描述本发明的实施例。
如图1所示，侧部件(也称为“车体部件”或“第一车体部件”)11和11安装在电动车辆10的左侧和右侧。该侧部件11和11沿着电动车辆10的纵向延伸。
而且，沿着横向(左-右方向)延伸并且连接该对侧部件11和11的蓄电池横部件(cross member)(也称为“车体部件”或“第二车体部件”)12也安装在该电动车辆10中。
该侧部件11和11以及蓄电池横部件12是铁的，并且构成该电动车辆10的车体。
在该对侧部件11和11之间以及该蓄电池横部件12的后面，设置蓄电池槽(battery case)13。由包含玻璃纤维的聚丁烯树脂制造的该蓄电池槽13在其里面容纳有并保持蓄电池20(示于图4)，同时通过保持蓄电池槽13的里面的气密性而避免外面和里面之间通风。
如图2所示，该蓄电池槽13主要包括蓄电池组合箱14和蓄电池盖15。
如图3所示，前端壁16、左端壁17、右端壁18、后端壁19、前隔壁21、中隔壁22和后隔壁23被固定在蓄电池组合箱14中。
该前隔壁21、中隔壁22和后隔壁23是沿着蓄电池组合箱14的左右方向在左端壁17和右端壁18之间延伸的壁。
该前隔壁21设置在中隔壁22的前面。该后隔壁23设置在中隔壁22的后面。
而且，在该蓄电池组合箱14中，固定有前蓄电池隔壁24A、24B、24C和24D。所述前蓄电池隔壁24A、24B、24C和24D是沿着纵向(前后方向)在该前端壁16和前隔壁21之间延伸的壁。
还有，在蓄电池组合箱14中，固定有后蓄电池隔壁27A、27B、27C和27D。所述后蓄电池隔壁27A、27B、27C和27D是沿前后方向在该后端壁19和后隔壁23之间延伸的壁。
此外，在蓄电池组合箱14中，形成前加强壁25A和25B以及内凹侧壁29和29。该前加强壁25A和25B是在前隔壁21和中隔壁22之间沿着前后方向延伸的壁。该内凹侧壁29和29是单独地形成凹部28A和28B的壁。
在后隔壁23和中隔壁22之间，形成中间蓄电池隔壁26A和26B，这些壁沿着前后方向延伸。
而且，在中间蓄电池隔壁26A和26B之间，形成后加强壁31A和31B，这些壁沿着前后方向延伸。
如图4所示，蓄电池20以这样的方式牢固地固定在该蓄电池槽13的里面，即，使得在蓄电池20单个地设置在蓄电池组合箱14上的正确位置之后，该蓄电池20由蓄电池保持器(holder)(未示出)支撑，然后该蓄电池保持器由螺栓(未示出)固定于蓄电池组合箱14。
如图5所示，在蓄电池组合箱14中，包括框架组(也称为“金属框架”)32。由铁制造的框架组32主要包括前框架组33和后框架组34。
该前框架组33包括前-左框架38和前-中框架36以及前-右框架37。
该前-左框架38是L形形状的部件。在该前-左框架38的左表面上，焊接有螺母38A、38B、38C和38D。而且，在该前-左框架38的前表面上，焊接有螺母38E。如图3所示，该左-前框架38嵌入该蓄电池组合箱14的左端壁17和前端壁16中。
同样，图5所示的前-右框架37是L形形状的部件。在该前-右框架37的右表面上，焊接有螺母(未示出)。而且，在该前-右框架37上的前表面上，焊接有螺母37E。如图3所示，该右-前框架37嵌入该蓄电池组合箱14的右端壁18和前端壁16中。
示于图5的该前-中框架36是U形形状的部件。在该前-中框架36的前表面上，焊接有两个螺母36A和36B。
其为该前-中框架36的部件的附加板39A和39B沿着前后方向延伸。该附加板39A嵌入前蓄电池隔壁24A中，该前蓄电池隔壁24A设置在虚线L1和L2之间，并且从图3所示的前块(block)(也称为“第一防撞块”)63A向后延伸。同样，另一个附加板39B嵌入前蓄电池隔壁24D中，该前蓄电池隔壁24D设置在虚线L3和L4之间，并且从另一个前块(也称为“第一防撞块”)63B向后延伸。其为该前-中框架36的部件的前壁36C沿着左右方向延伸。该前壁36嵌入前-端壁16中。在螺母38A、38B、38C、38D、38E和37E中，配合有螺栓67。
该后框架组34包括后-侧-左框架41、后-端-左框架42、后-端-中框架43、后-端-右框架44、以及后-侧-右框架45。
该后-侧-左框架41是嵌入图3所示的左-端壁17中的部件。在该后-侧-左框架41的左表面上，焊接有螺母41A、41B、41C和41D。
同样，图5所示的后-侧-右框架45嵌入图3所示的该右端壁18中。在该后-侧-右框架45的右表面上，焊接有四个螺母(未示出)。
如图5所示，该后-端-左框架42、后-端-中框架43和后-端-右框架44嵌入图3所示的后端壁19中。
在前-左框架38和前-中框架36之间，形成间隙G1。在前-右框架37和前-中框架36之间，形成间隙G2。而且，在后-侧-左框架41和后-端-左框架42之间，形成间隙G3。此外，在后-端-左框架42和后-端-中框架43之间形成间隙G4。而且，在后-端-中框架43和后-端-右框架44形成间隙G5。还有，在后-端-右框架44和后-侧-右框架45之间形成间隙G6。
在图6(A)、6(B)、6(C)和图7中所示的内装式螺母51嵌入蓄电池组合箱14中。
该铁质内装式螺母51包括上螺母52、中螺杆53和下螺母54。
该上螺母52是沿着竖直方向延伸的圆柱形部件，并具有向上开口的上开口52A。在上螺母52里面，形成螺栓槽52B。
除了上螺母52处于颠倒的位置之外，该下螺母54与上螺母52是同样的。换句话说，该下螺母54也是沿着竖直方向延伸的圆柱形部件，并具有向下开口的下开口54A。在下螺母54里面，形成螺栓槽54B。
该中螺杆53是该上螺母52和下螺母54之间的圆柱形部件。在该中螺杆53的表面上，形成多个凹槽(notch)(锯齿形部分)53A。
在上螺母52和中螺杆53之间，形成上颈缩部(constriction)55A。而且，在中螺杆53和下螺母54之间，形成下颈缩部55B。
该上颈缩部55A和下颈缩部55B是圆柱形的部分，它们的外径(第二直径)D2小于上螺母52和下螺母54的外径(第一直径)D1。
由于形成在该中间螺杆53上的锯齿形部分53A，即便围绕中心线C51将旋转力矩输入到该内装式螺母51，也能够避免嵌入该蓄电池组合箱14中的内装式螺母51的松动和旋转。
而且，根据该上颈缩部55A和下颈缩部55B，即便沿着该中心线C51的方向将力输入到该内装式螺母51，也能够避免该内装式螺母51从蓄电池组合箱14落下。
如图8和图9所示，横向-端支撑部件(也称为“支撑部件”或“第一支撑部件”)61A、61B、61C和61D固定于蓄电池组合箱14的底表面14A。
该横向-端支撑部件61A设置在称为A-支撑部件61A的前排。设置在称为A-支撑部件61A的后面的该横-端支撑部件61B被称为B-支撑部件。
而且，设置在B-支撑部件61B后面的横向-端支撑部件61C被称为C-支撑部件61C。同样，设置在C-支撑部件61C后面的横向-端支撑部件61D被称为D-支撑部件61D。
如图1所示，每个横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D沿着横向延伸，连接在侧部件11和11之间，以支撑底表面14A。该横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D用铁制造。
如图8所示，在A-横向-端支撑部件61A上，固定有前-端支撑部件(也称为“支撑部件”和“第二支撑部件”)62A和62B。每个前-端支撑部件62A和62B是沿着车辆10的纵向延伸并且从蓄电池组合箱14的前端向前伸出的部件。
如图10所示，前-端支撑部件62A和62B仅连接到A-横向-端支撑部件61A，而不连接到B-横向-端支撑部件61B、C-横向-端支撑部件61C和D-横向-端支撑部件61D(见图10中的“X”)。
如图1所示前-端支撑部件62A和62B经由将在下面描述的前块63A和63B连接于蓄电池横向件(cross member)12和A-横向-端支撑部件61A之间。此外，前-端支撑部件62A和62B用铁制造。
在前-端支撑部件62A和62B上，分别焊接每个前块(也称为“防撞块”或“第一防撞块”)63A和63B。该前块63A和63B由螺栓64(示于图8)固定于前-端壁16，并且由螺栓65(示于图1)固定于蓄电池横向件12。
换言之，该前块63A和63B是单个地连接在该蓄电池横向件12和A-横向-端支撑部件61A之间的部件，并且被设置在该蓄电池横向部件12和蓄电池组合箱14之间。而且，前块63A和63B用铁制造。
如图1所示，第二防撞块(也称为“防撞块”或“第二防撞块”)66A、66B、66C和66D分别焊接在每个横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D的两个端部上。
固定在A-支撑部件61A上的该横向防撞块66A被称为A-横向防撞块66A。固定在B-支撑部件61B上的该横向防撞块66B被称为B-横向防撞块66B。固定在C-支撑部件61C上的该横向防撞块66C被称为C-横向防撞块66C。固定在D-支撑部件61D上的该横向防撞块66D被称为D-横向防撞块66D。
如图8所示，横向防撞块66A、66B、66C和66D由螺栓67固定于蓄电池14组合箱的左端壁17和右端壁18，并且由螺栓68固定于侧部件11和11。
如图2所示，连接在侧部件11和蓄电池槽13之间的横向防撞块66A、66B、66C和66D分别设置在该侧部件11的底表面和横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D之间。横向防撞块66A、66B、66C和66D的每一个用铁制造，并且是空心方柱形形状。
而且，A-横向防撞块66A和B-横向防撞块66B的每一个都直接固定于侧部件11，而C-横向防撞块66C经由C-连接块69C固定于侧部件11。而且，D-横向防撞块66D经由D-连接块69D固定于侧部件11。
虽然侧部件11从一点(如图2中的箭头A所示)向后并向上延伸，但是蓄电池组合箱14保持在水平位置，因为C-连接块69C设置在侧部件11和C-横向-端支撑部件61C之间，而且D-连接块69D设置在侧部件11和D-横向-端支撑部件61D之间。
如图11所示，A-支撑部件61A由螺栓68固定，该螺栓68与安装在该侧部件11的加强件11A中的盖形螺帽(cap nut)11B啮合。B-支撑部件61B由图11所示的结构固定，其描述在附图中被略去。
如图12所示，C-支撑部件61C经由C-连接块69C固定于该侧部件11。该C-连接块69C是空心铁部件，盖形螺帽11C安装在其中。C-支撑部件61C通过与该盖形螺帽11C啮合的螺栓68而被固定于C-连接块69C。
如图13所示，D-支撑部件61D经由D-连接块69D连接于该侧部件11。该D-连接块69D是空心铁部件。D-支撑部件61D通过螺栓68固定于侧部件11，该螺栓68与安装在该侧部件11中的盖形螺帽11D啮合。
而且，螺母69D1焊接在D-连接块69D的底部上。该D-支撑部件61D通过与螺母69D1啮合的螺栓71而被固定于D-连接块69D。
如图9所示，在蓄电池组合箱14的左端壁17和侧部件11之间以及在蓄电池组合箱14的右端壁18和侧部件11之间，分别设置两个高压电缆72。能够传输约300V电压的该高压电缆72连接在安装于该蓄电池槽13中的蓄电池20和在附图中未示出的换流器(也称为“外部装置”)之间。
每个高压电缆72具有连接于该蓄电池槽13中的电输出插座(未示出)的孔连接器73。
在面向侧部件11的该蓄电池组合箱14的两个侧表面(即，在左端壁17和右端壁18)和蓄电池组合箱14的底表面14A，形成有凹部(dent portion)28A和28B。
每个凹部28A和28B具有平行于侧部件11延伸的内凹侧壁29、从该内凹侧壁29的前端沿着横向延伸的内凹前壁74、以及从该内凹侧壁29的后端沿着横向延伸的内凹后壁75。
而且，如图14所示，外壳(casing)螺栓孔部分76、外壳低压电缆孔部分77、外壳中心孔部分78和外壳高压电缆孔部分79形成在内凹侧壁29上。
图15所示的盖板81被固定在该内凹侧壁29的后表面上。下面将详细描述盖板81。
图14中所示的每个外壳螺栓孔部分76是这样的孔，通过该孔，板固定螺栓(未示出)与形成在该盖板81上的板螺栓孔部分82相啮合。
用于向电器设备供给约12V电功率的低压电缆(示于图16)穿过该外壳低压电缆孔部分77。而且，外壳低压电缆孔部分77与板低压电缆孔部分83连通。
该外壳中心孔部分78与形成在盖板81上的通风孔(venting hole)84连通。
高压电缆72(示于图9)穿过每个高压电缆孔部分79和79。该高压电缆孔部分79和79分别与形成在盖板81上的高压电缆孔部分85A和85B连通。
而且，根据高压电缆72的外径D3，每个内凹侧壁29与侧部件11保持距离Ls(示于图9)。
高压电缆72的外径D3(厚度)越大，该内凹侧壁29和侧部件11之间的距离Ls变得越大，以允许电缆72弯曲。相反，所述外径D3越小，距离Ls可以越短。
如图15所示，盖板81固定于该内凹侧壁29的后表面。盖板81是用铝制成的板，覆盖参考图14所讨论的外壳螺栓孔部分76、外壳低压电缆孔部分77、外壳中心孔部分78和外壳高压电缆孔部分79。
将铝用于盖板81是因为刚度和重量两方面均被要求，并且即便蓄电池组合箱14的树脂材料由于温度变化膨胀或收缩，也必需避免该盖板81与蓄电池组合箱14之间的分开。
发明人已经注意到这一点，即该蓄电池组合箱14的主要材料是包括玻璃纤维的聚丁烯树脂，而盖板81的材料是铝，它们之间的线膨胀系数几乎是一样的，因此盖板81用铝制造。
在盖板81上，形成板螺栓孔部分82、板低压电缆孔部分83、通风孔84和板高压电缆孔部分(电缆孔部分)85A和85B。
每个板螺栓孔部分82是图17所示的每个板固定螺栓104在其中啮合的孔。
板螺栓孔部分82开口在该盖板81的前侧(图5中的近侧)。然而，板螺栓孔部分82不开在该盖板81的后侧(图5中的远侧)。
因此，盖板81不被板螺栓孔部分82穿透。
如图16所示，在该板低压电缆孔部分83中，配合有橡胶罩88。低压电缆89通过该橡胶罩88插入。
通风孔84是当蓄电池槽13中的气压增加时，用于从蓄电池槽13流通空气的孔。
在通风孔84中，安装有单向阀(未示出)，因而保持蓄电池槽13中的气密性。
如图15和图18所示，每个板高压电缆孔部分85A和85B是电缆保持器101和101的单个的插座端101A和101A插入其中的孔。该板高压电缆孔部分85A和85B分别与图14所示的壳体高压电缆孔部分79和79连通。
每个高压电缆72和72单个地插入到电缆保持器101和101中。电缆保持器101和101的每个插座端101A和101A具有单个地装配的橡胶O形环103，以确保蓄电池槽13中的气密性。
电缆保持器101和101分别通过保持器固定螺栓102和102固定于盖板81。该保持器固定螺栓102和102是与电缆保持器孔部分86A和86B单个地啮合的螺栓。
该电缆保持器孔部分86A和86B是邻近该板高压电缆孔部分85A和85B分别形成的孔。该电缆保持器孔部分86A和86B开口在盖板81的前侧，而不开口在盖板81的后侧。
该每个板高压电缆孔部分85A和85B的内表面是镜面磨光的，以便O形环103配合在每个板高压电缆孔部分85A和85B而不留下间隙。
而且，由于镜面磨光的内表面，当O形环103被插入每个板高压电缆孔部分85A和85B中时，能够保护O形环103不受任何损坏。
此外，密封槽87围绕盖板81的外边缘形成。如图17所示，密封剂(未示出)填充在密封槽87中，以避免在蓄电池组合箱14的内凹侧壁29和盖板81之间留下间隙。
如图19和图20所示，蓄电池盖13具有前升高部分91、中间升高部分92和后升高部分93。
该前升高部分91是靠近该蓄电池槽13的前端升高的部分。该后升高部分93是靠近该蓄电池槽13的后端升高的部分。在前升高部分91上形成维修孔部分94。
该维修孔部分94形成为用于维修该蓄电池槽13的里面，并且通常由盖板(未示出)覆盖。
该中间升高部分92是在该前升高部分91和后升高部分93之间升高的部分，但是，该中间升高部分92在高度上低于该前升高部分91和后升高部分93。
在其上形成盖板螺栓孔部分96的凸缘95绕盖蓄电池盖13的边缘形成。
如图3所示，对应于盖螺栓孔部分96的组合箱螺栓孔部分105形成在蓄电池组合箱14的前端壁16、左端壁17、右端壁18和后端壁19上(即，围绕蓄电池组合箱14的边缘)。
根据这种结构，当蓄电池盖15放置在电池组合箱14上时，盖螺栓孔部分96和组合箱螺栓孔部分105分别相互连通。因此，使螺栓(未示出)能够单个地插入盖螺栓孔部分96和组合箱螺栓孔部分105中，以固定蓄电池组合箱14和蓄电池盖15。
也就是，本发明的这个实施例能够提供下述作用或/和优点。
例如，如果电动车辆10的前侧被碰撞，装有蓄电池20的蓄电池槽13由于惯性向前移动。特别是，蓄电池20相当重，因而当电动车辆10被碰撞时不能忽略蓄电池槽13的动能。
但是，根据在这个实施例中的本发明，因为设置有横向端支撑部件61A、61B、61C和61D以及前端支撑部件62A和62B，能够避免蓄电池槽13向前移动并避免撞击在蓄电池横部件12上。
也就是，即便在电动车辆被碰撞时，也能够在蓄电池槽13和蓄电池横部件12之间保持间隙(见图1中的GF)，因此，能够避免损坏插入在间隙GF中的电缆，因而电动车辆10的可靠性提高。
前端支撑部件62A和62B不连接于所有的横向端支撑部件61A、61B、61C和61D，而是，前端支撑部件62A和62B只连接于设置在前排的横向端支撑部件61A。因此，能够减少前端支撑部件62A和62B的长度，并且因此在重量和成本方面能够抑制前端支撑部件62A和62B的重量和成本。
即，在防止增加重量和成本的同时，能够提高安装在电动车辆10上的蓄电池20的防撞能力。
而且，横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D和前-端支撑部件62A和62B用铁制造。此外，蓄电池槽13用包含玻璃纤维的聚丁烯树脂制造。根据这种设置，在批量生产中能够以合理的低成本减少蓄电池槽13的重量。而且，还能够提高蓄电池槽13相对于电动车辆10的安装刚度。
容纳蓄电池20的蓄电池槽13由横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D牢固地支撑，而且，即便车辆10的前侧被碰撞，如果蓄电池槽13由于惯性向前移动，前块63A和63B也能够防止蓄电池槽13与蓄电池横部件12碰撞。
而且，横向防撞块66A、66B、66C和66D插入盖蓄电池槽13的侧表面和侧部件11之间，并且因此，即便车辆10的横向侧面被碰撞，如果蓄电池槽13由于惯性横向移动，也能够防止蓄电池槽13与侧部件11碰撞。
也就是，在蓄电池槽13和侧部件11之间能够保持间隙(见图1中的间隙GS和GS)，因此，能够防止安装在间隙GS和GS中的高压电缆72和低压电缆89的损坏，因此提高电动车辆10的可靠性。
此外，横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D和前端支撑部件62A和62B用铁制造。而且，蓄电池槽13用包含玻璃纤维的聚丁烯树脂制造。
根据这种结构，在批量生产中能够以合理的低成本减少蓄电池槽13的重量。而且，还能够提高蓄电池槽13在电动车辆10上的安装刚度。
前端支撑部件62A和62B和蓄电池横部件12经由前块63A和63B连接。而且，横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D和侧部件11经由横向防撞块66A、66B、66C和66D连接。根据这种结构，能够降低容纳笨重蓄电池20的蓄电池槽13的重心。
而且，由于将前块63A和63B插入蓄电池槽13和蓄电池横部件12之间，并且将横向-端支撑部件61A、61B、61C和61D插入蓄电池槽13和侧部件11之间，即便电动车辆10被碰撞，如果蓄电池槽13由于惯性而移动，也能够避免与蓄电池横部件12或侧部件11的碰撞。
因此，能够提高安装在电动车辆10上的蓄电池20的抗碰撞能力。
也就是，如果电动车辆10的前侧被碰撞，蓄电池槽13由于惯性而移动，也能够避免与横部件12的碰撞。同样，如果电动车辆10的横向侧面被碰撞，如果蓄电池槽13由于惯性而横向移动，也能够避免与侧部件11的碰撞。
正如前面参考图9所讨论的，高压电缆72和72被单个地插入形成在盖板81上的板高压电缆孔部分85A和85B，该盖板81分别固定在蓄电池槽13的凹进部分28A和28B。而且，设置在侧部件11和蓄电池槽13之间的高压电缆72和72被弯曲成具有弯曲半径的弧形形状。
而且，该凹进部分28A和28B的每个内凹侧壁29与侧部件11的距离为LS，该距离LS限定为对应于高压电缆72的外径D3。因此，能够避免由于用过小的半径弯曲高压电缆72而损坏高压电缆72，并且也能够避免由于用过大的半径弯曲高压电缆72而浪费蓄电池槽13中的空间。
换言之，在利用电动车辆10中的有限空间的同时，能够容易安装高压电缆72，该高压电缆72连接于安装在该电动车辆10上的蓄电池20。
而且，高压电缆72经由孔连接器73而连接于蓄电池20，并且因此，能够以较低的成本确保高压电缆72和蓄电池20之间的连接。
特别是，与利用常规的可拆卸连接器相比，由于利用连接在蓄电池20和高压电缆72之间的孔连接器73，能够避免高压电缆72与蓄电池20不希望的脱开。
因此，通过防止能够避免高压电缆72与蓄电池20之间的意外脱开，能够提高电动车辆10的可靠性。
而且，与利用常规的可拆卸连接器相比，通过利用孔连接器73，能够减少电动车辆10的重量和成本。
通过形成在铝盖板81上的板高压电缆孔部分85A和85B，从蓄电池槽13里面拉出每个高压电缆72，因此，能够避免由于空气温度的变化而过分地改变板高压电缆孔85A和85B的内径。
而且，由于在高压电缆72和72的外表面和板高压电缆孔部分85A和85B的内表面之间通过O形密封环103密封，能够避免外面的空气流入蓄电池槽13中。
此外，尽管板螺栓孔部分82开口在盖板81的前侧，该板螺栓孔部分82不开口在盖板81的后侧，并且因此，在允许用于将盖板81固定于蓄电池槽13的该板固定螺栓104与该板螺栓孔部分82相啮合的同时，够确保该蓄电池槽13中的气密性。
如图6和图7所示，在内装式螺母51处其外径局部地小的部分(第二直径D2)，即蓄电池组合箱14的树脂进入其中的上颈缩部55A和下颈缩部55B。因此，即便力竖直地输入该内装式螺母51，也能够避免内装式螺母51从该蓄电池组合箱14落下。
而且，由于形成在中间杆部53上的锯齿形部分53A，即便扭矩输入该内装式螺母51以绕中心线C51转动该内装式螺母51，也能够避免嵌入该蓄电池组合箱14中的内装式螺母51的旋转，因此，能够使该螺栓(未示出)可靠地与该内装式螺母51相啮合。
本发明不限于上述实施例，而是覆盖不脱离本发明精神实质和范围的所有变化和修改。
这样描述了本发明，显然本发明能以许多种方式变化。这些变化不认为是脱离本发明的精神实质和范围，对于本领域的技术人员来说，很显然所有这些修改旨在包含在下面的权利要求的范围内。

Claims (2)

1.一种用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构，包括：
沿着电动车辆(10)的纵向延伸的一对第一车体部件(11和11)；
第二车体部件(12)，所述第二车体部件连接于所述一对第一车体部件(11和11)，并沿着该电动车辆(10)的横向延伸；
蓄电池槽(13)，所述蓄电池槽容纳蓄电池(20)，并设置在所述一对第一车体部件(11和11)之间和所述第二车体部件(12)的后面；
多个第一支撑部件(61A、61B、61C和61D)，所述多个第一支撑部件连接在所述一对第一车体部件(11和11)之间，并固定在所述蓄电池槽(13)的底部上；以及
第二支撑部件(62A或62B)，所述第二支撑部件连接在所述第二车体部件(12)和所述第一支撑部件(61A)的一个之间，所述第一支撑部件(61A)设置在该蓄电池槽(13)的最前面。
2.根据权利要求1的用于将蓄电池安装到电动车辆上的结构，其由
所述第一支撑部件(61A、61B、61C和61D)和所述第二支撑部件(62A和62B)由金属制造，并且，
所述蓄电池槽(13)由树脂制造。
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