CN101198574A - 正链烷烃蒸汽裂化的乙烯生产 - Google Patents

Abstract

已经开发出可用于制备被进料到石脑油重整装置和蒸汽裂化装置的分离进料流的吸附分离过程。要到所有的装置去的进料流进入到吸附分离装置(4)。吸附分离的解吸剂选自有10到16个碳原子的烃及其混合物。吸附分离将进料流分离成正链烷烃流(8)，它被送到蒸汽裂解过程(24)，和非正烃(10)，它被送入重整区(30)。解吸剂很容易从正链烷烃流(14)和非正链烷烃流(16)中分离出来。

Description

正链烷烃蒸汽裂化的乙烯生产

发明背景

[0001]本发明涉及用于制备蒸汽裂化加工装置的进料流的吸附分离过程。更特别是本发明涉及用于生产被用作蒸汽裂化过程进料流的高纯正链烷烃流的吸附分离过程。吸附分离过程使用有10到16个碳原子的烃解吸剂。

[0002]在大规模工业装置中，在存在蒸汽的情况下是烃的热裂解的蒸汽裂化被用于大批生产乙烯和少量的丙烯。这些热解单元通常装有石脑油沸腾范围的进料流。典型的石油衍生石脑油含有大量不同类型的烃包括正链烷烃、支化链烷烃、烯烃、萘、苯和烷基芳香化合物。在本领域中已经知道在典型的裂化条件下链烷烃最容易裂化并得到最高的乙烯产率而一些化合物如苯则相对难一些。也已经知道裂化正链烷烃比裂化异链烷烃获得更高的产率。由I.A.Reddoch等人在1983年9月4-7日布里斯班召开的第11届澳大利亚化学工程会议上发表题为“正链烷烃与异链烷烃的分离”的论文公开如果加入的是C₅到C₉正链烷烃流而不是C₅到C₉天然汽油，可以提高裂化装置的乙烯产率。

[0003]通过精馏，分馏的一种，将石脑油的许多成分分离成特定的结构类型是昂贵而复杂的，而且改善用作蒸汽裂化进料的石脑油的特性的任何尝试利用的都是对一类结构类型起作用的其他手段，例如提取。

[0004]将石油馏分的各类烃分离出来的好处已经导致许多技术被开发出来，它们是通过种类而不是各自分子量或挥发度来分离烃的。例如，可以使用各种液体提取将芳香烃从芳香烃和链烷烃的混合物中分离出来。已经将吸附分离技术开发出来，用于将烯烃从烷烃中分离出来以及将正(直链)链烷烃从非正链烷烃例如支化链烷烃和芳香化合物中分离出来。这种工艺的例子在GB2119398A中有描述，它使用结晶大于5的5沸石来选择性吸附直链烷烃，排除非直链烷烃和硫化物。

[0005]对于大型装置，如果吸附分离是以连续方式进行的话，将有很大的经济好处。US4006197和4455444描述了用来实施连续模拟移动床(SMB)吸附分离工艺的技术，用于回收正链烷烃。它是目标发明的吸附分离区的优选操作方式。US4006197描述了提余物和提取物流的分馏以回收可以重新用于工艺的解吸剂。

[0006] US3291726描述了使用模拟移动床技术来将正链烷烃从石油衍生馏分分离出来。US6407301描述了使用模拟移动床技术来将正链烷烃从非正烃分离出来以得到供给蒸汽裂化区的进料以及供给催化重整区的进料。这两个参考文献进一步描述了可用于工艺中的适宜解吸剂可以由进料和从吸附区送来的提余物以及提取物的精馏来提供。

[0007]在模拟移动床中使用由进料的精馏所产生的解吸剂经常会产生沸点相当接近于提余物或提取物的组分的沸点的解吸剂。解吸剂的分离与循环可要求更昂贵的设备，例如增加蒸馏塔的级数，以及随着更大的设备而来的更高的公共设施费用。当使用模拟移动床技术将正链烷烃从非正烃中分离出来以生产出供给蒸汽裂化区的进料和供给催化重整区的进料，使用不存在于进料流且沸点不同于提余物和提取物流成分的解吸剂导致费用的显著降低。提余物塔和提取物塔的尺寸可以减小而且公共设施消耗也会减小。不必蒸发解吸剂因而可以降低提余物塔和提取物塔的公共设施消耗。同样，回流比也可以降低从而可以节约资金。与其他操作相比，在被供给模拟移动床之前，供给模拟移动床的进料流不需要分馏，从而消除伴随分馏塔而来的费用。

发明概述

[0008]本发明是一种吸附分离过程，它可以降低将正链烷烃从宽沸点范围的石脑油烃馏分中分离出来的费用。本发明提供一种改良方法，用于回收非常适于用作供给蒸汽裂化装置的进料以生产出乙烯的正链烷烃的宽沸点混合物。它同时生产出非常希望的催化重整进料。总费用降低和工艺简单化部分是在吸附区中使用含10到16个碳的烃为解吸剂，通过选择性吸附来回收正链烷烃而获得的。解吸剂容易从工艺成分中分离出来。简化解吸剂从工艺成分中的分离可以降低投资资金并降低公共设施费用。

[0009]本发明宽泛的实现方案的特征可被描述为特征在于：用于制备要被送到蒸汽裂化装置的进料流的方法，该方法包含将含有包括C₅到C₉正链烷烃的C₅到C₉烃的进料流送入吸附分离区的吸附区并将正链烷烃选择性留在位于吸附区的吸附剂中以获得含有C₅到C₉非正烃的提余物流；将含有10到16个碳原子的烃解吸剂送入吸附分离区的解吸区作为至少部分的解吸剂流并从存在于解吸区的解吸剂移走正链烷烃以获得含C₅到C₉正链烷烃的提取物流和解吸剂，将至少部分提取物流在分馏区中分离成含C₅到C₉正链烷烃的工艺流和另一含解吸剂的工艺流；将含C₅到C₉正链烷烃的工艺流送到裂化区生产乙烯。

附图简要说明

[0010]图1是简化的工艺流程图，它显示管2的石脑油进料在吸附分离区中被分成提取物流和提余物流。提取物流和提余物流各自通过蒸馏塔以分离解吸剂。所得到的物流分别被送到蒸汽裂化区和催化重整区。

[0011]图2是简化的工艺流程图，它显示管2的石脑油进料在吸附分离区中被分成提取物流和提余物流。提取物流和提余物流各自通过蒸馏塔以分离解吸剂。提余物塔塔顶流出物被进一步分馏以除去较轻的C₅，C₆烃类。所得到的物流分别被送到蒸汽裂化区和催化重整区。

发明的详细说明

[0012]在各种塑料和石化产品如聚乙烯的生产中被消耗的大量乙烯是通过更高分子量烃的热裂化来生产的。通常将蒸汽与供给裂化反应器的进料流混合以降低烃分压并增大烯烃的产率以及减少裂化反应器中碳质物质的形成和沉积。因此该工艺通常被称作蒸汽裂化或热解。

[0013]已知供给蒸汽裂化反应器的进料组成会影响结果。其理论基础是一些烃比其他更易于裂化。倾向于裂化成轻质烯的正常排列的烃通常为正链烷烃、异链烷烃、烯烃、环烷烃和芳香化合物。苯和其他芳香化合物特别耐热，不希望作为裂化进料，仅烷基侧链可以被裂化成所希望的产品。供给蒸汽裂化装置的进料一般是不同类型和不同碳原子数目的烃的混合物。这些变化使得非常难于将少量所希望的进料组分，如芳香化合物，通过分馏，从进料流中分离出来。芳香化合物可以通过溶剂提取或吸附除去。本发明提供升级(制备)供给蒸汽裂化过程装置的进料同时减少通过吸附分离从蒸汽裂化过程进料流除去非正烃的费用的方法。

[0014]吸附分离被用于将进料流分成供给蒸汽裂化装置的正链烷烃部分和被送进不同转化区或从过程中抽出的非正馏分。有10到16个碳原子的烃解吸剂被用作吸附分离区的解吸剂。另一个实现方案是利用有12到16个碳原子，或12到14个碳原子的烃解吸剂。该烃可以是正链烷烃，非正烃，或其混合物。借助C₁₀到C₁₆烃解吸剂，从解吸剂中分离出进料组分将更容易实现，导致费用下降。

[0015]供给蒸汽裂化装置的进料流可以完全不一样并可选自许多的石油馏分。供给目标过程的进料流的沸点范围优选落入在石脑油沸点或36℃到195℃的范围里。在一个实现方案中，C₆ ⁺馏分被送到蒸汽裂解区，意味着进料流基本不含每个分子中有5个或更少碳原子的烃。在另一个实现方案中，进料流不含适量，例如超过5mol％的C₁₂烃。假如进料流含有C₁₂烃，解吸剂将选择具有13或更多的碳原子。供给目标过程的代表性进料流是由加氢石油馏分的分馏生产出来的C₅到C₁₁馏分。加氢处理是希望的以将进料的硫和氮的含量降低到可以接受的水平。第二个代表性进料是类似的含C₅到C₉烃的馏分。优选进料的碳原子数范围至少为3个。进料的成分可以影响解吸剂的选择。例如，对于C₅到C₁₁进料，解吸剂可以是C₁₂到C₁₅烃。但对于C₅到C₉进料，解吸剂可以是C₁₀到C₁₆烃。在目标发明的范围里，供给过程的进料流仅含有更重的C₆ ⁺。

[0016]现在参照图，具有C₅到C₉烃的石脑油沸点范围的进料流通过管路2全部进入到总工艺中并被引到吸附分离区4。吸附分离区可以是任何适宜的类型，是摆动床或模拟移动床，是适于工艺特定情况的类型。通过将正链烷烃选择性地留在位于整个吸附分离区中专用于吸附的那部分(在此称之为吸附区)的选择性解吸剂中，净塔底流在吸附分离区被分离。这些正链烷烃一直留在吸附剂中直到从管路6输送来的解吸剂流从吸附剂中流过。对于这个讨论，解吸剂选择为具有10到16个碳原子的正链烷烃。其他实施方案可以利用具有10到16个碳原子的非正烃解吸剂、正链烷烃解吸剂的混合物以及具有10到16个碳原子的非正和正烃的混合物。解吸剂具有可以使之排除正链烷烃的特性，导致在此被称作提取物流的形成。提取物流中含有先前被选择性保留在吸附剂中的正链烷烃，以及大量的解吸剂。经由管路8将提取物流从吸附分离区4移走并进入到本领域称之为提取物塔的分馏区14。这个分馏区被设计和操作用来将被送进来的烃分离成富集解吸剂的净塔底流和富集提取物流的C₅到C₉正链烷烃的净塔顶流。这些正链烷烃通过管路20进入到蒸汽裂化区24，在蒸汽裂化操作条件下，有效地将链烷烃主要转化成乙烯，作为管路26的产品流从工艺中移走。

[0017]在这个实现方案中，存在于提取物流中的较少挥发性C₁₀或更重的正链烷烃解吸剂被浓缩到净塔底流中，这些塔底流出物通过管路18从分馏区14移走。这些C₁₀或更重的正链烷烃流与从管路22来的循环C₁₀或更重的正链烷烃的第二物流混合在一起进入到管路6。以这种方式所形成的C₁₀或更重的正链烷烃的总流动物作为解吸剂流被送进吸附分离区6中。

[0018]在分离区4的吸附步骤过程中，进料2的非正成分不受影响地通过吸附区并作为被称作提余物流的工艺物流经由管路10从区4移走。提余物流也含有先前占据了它们所通过的吸附床的有效空间的C₁₀或更重的正链烷烃。这是在分离循环中从以前的步骤留下的解吸剂。提余物流被送进分馏区16(本领域中被称作提余物塔)。在塔16中，提余物流被分成管路22的净塔底流和被称作提余产品流的管路28的净塔顶流。塔底流富含C₁₀或更重的正链烷烃并作为解吸剂被循环到吸附分离区4。塔顶流含有非正链烷烃、芳香化合物和环烷烃的混合物并被送进催化重整区30以生产经由管路32从工艺中移走的高辛烷发动机燃料成分。

[0019]目标发明应用到具有现存催化重整和裂化装置(从同一来源处获得它们的进料)石油精炼厂，将可在可以获得供给重整区的进料中产生不平衡。这是因为对于从管路2的进料流移走的正链烷烃有必要进行补充。也就是说，有必要提高管路2的流速以抵消区4中所移走的正链烷烃并保持通过管路20供给裂化区的相同的进料速率。由于烃物质的正态分布，这会提高供给重整装置的C₆ ⁺进料的量。为了抵消这一点，将管路28的提余物流分馏以除去C₅，C₆和C₇无环链烷烃。转到图2，这可以通过将提余产品流送入任选的分馏塔34中来实现。这个塔的作用是经由管路38，除去更轻的C₅，C₆烃以及任选的一些或全部的C₇烃。所有的C₅和C₆烃都可以通过这种方式除去，但优选调节分馏以让C₇环烷烃还留在供给重整区的进料中。移走烃的程度足以正常地抵消由整个工艺所产生的重整进料的增加速率。这个额外的分馏具有协同效应。被除去的C₅到C₇物质通常是不用进一步处理的高质量汽油调和料。另外，残余的C₇ ⁺物质甚至比现有技术的C₅+物质是更好的重整进料。由此在辛烷值和产率损失上，整个重整区的性能得到提高。

[0020]区30是催化重整区，但或者可以是芳构化区。催化重整在Handbook of Petroleum Refining，2.sup.nd edition，by Robert A.Meyers，McGraw Hill，1996第四部分中有描述。重整区可以使用一种含有铂和锡在氧化铝上或铂在沸石如L-沸石上的催化剂，。这种催化剂可以保留在固定、移动或流态化床或这些反应器类型的组合中。进一步信息在US6001241和US6013173和US6036845中提供。因为它们有关催化重整的叙述，所有这四个参考文献被结合进来。

[0021]目标工艺的分离步骤可以在单个大的吸附剂床或在摆动床基础上的几个平行床中来进行。然而已经发现模拟移动床吸附分离提供几种好处如高纯度和回收率。因此，许多商业规模的石化分离，尤其是对于混合链烷烃的回收是利用模拟逆流移动床(SMB)技术来实现的。因为它们讲述了本过程的实现，先前引用的参考文献被合并进来。用于操作SMB过程的更详细的设备和技术可在US3208833、3214247、3392113、3455815、3523762、3617504、4006197、4133842和4434051中可以找到。可以使用相似的设备、吸附剂和条件但模拟吸附室中吸附剂和液体的并行流来实现的不同类型的模拟移动床操作在US4402832和4498991中有叙述。

[0022]一般来说，目标发明所用到的吸附室的操作条件包括从20到250℃的温度范围，优选从60到200℃。高度优选从90到160℃的温度。优选吸附条件也包括足以维持工艺流体处于液相中的压力；它可以从常压到48kPag(600psig)。解吸条件一般包括与吸附条件一样的温度和压力。一般优选SMB过程操作在通过吸附区的A∶F速率处于0.8到5∶0.5的大范围里，这里A是选择性孔容积的“流通”的体积速率，而F是进料流速。目标发明的实行要求在吸附室中操作条件或解吸剂的组成没有显著的变化。也就是，在吸附和解吸过程中，优选吸附剂通过整个工艺时保持相同的温度。

[0023]在第一吸附区所用的吸附剂优选含有具有相对均匀的5孔径的二氧化硅氧化铝分子筛。这可由UOP LLC吸附剂部门，原UnionCarbide Corporation的Linde Division所生产的市售5分子筛来提供。

[0024]可用于吸附区的第二个吸附剂含有硅质岩。硅质岩在文献中有详细的叙述。在发给Grose等人的US4061724中被公开并要求权利。更详细的说明可在论文“Silicalite，A New Hydrophobic Crystalline SilicaMolecular Sieve”，Nature，Vol.271，Feb.9，1978中找到，由于对硅质岩的描述和定性，它被合并作为参考。硅质岩是一种疏水晶体二氧化硅分子筛，具有由两个横截几何形状，6的圆以及长轴为5.1-5.7的椭圆，所形成的弯曲正交通道。这给硅质岩作为大小选择性分子筛以极大的选择性。归因于它由二氧化硅所组成的不含铝的结构，硅质岩没有显示出离子交换特性。因而硅质岩不是沸石。硅质岩在US5262144、5276246和5292900中也有描述到。这些主要涉及降低硅质岩催化活性的处理使得它可以被用做吸附剂。

[0025]吸附剂的活性成分通常是以具有高机械强度和耐磨性的粉粒聚集体使用。聚集体中含有分散于无定形无机基质或粘合剂中的活性吸附物质，其内有通道和空穴，使流体能够进入到吸附物质中。将结晶粉末制成这样的聚集体的方法包括将无机粘合剂，一般是含有二氧化硅和氧化铝的粘土，添加到湿的混合物中的高纯吸附剂粉末中。粘合剂帮助形成或聚集晶体颗粒。混合的粘土-吸附剂混合物可被挤出成圆柱形片状或制成珠状，随后将其煅烧以便将粘土转化成有相当机械强度的无定形粘合剂。吸附剂也可以通过喷雾干燥或粉碎更大的块随后通过筛分被结合成不规则形状的颗粒。这样吸附剂颗粒可以呈具有所希望的颗粒范围的挤出物、片状、球状或小颗粒的形式，优选从16到60目(标准美国目)(1.9mm到250微米)。高岭土型粘土、水可渗透的有机聚合物或硅土通常可用作粘合剂。

[0026]吸附剂的活性分子筛成分通常是以小晶体形式存在于吸附剂颗粒中，基于不挥发成分，其量为75到98重量％的颗粒。不挥发成分一般是在将吸附剂在900℃下煅烧以除去所有的挥发性物质后来确定的。吸附剂的剩余部分一般是存在于紧密混合物中的粘合剂的无机基质和硅质岩物质的小颗粒。这个基质物质可以是例如在它的制造过程中从硅质岩的有意识的不完全净化制造过程带给硅质岩的附属物。

[0027]那些本领域技术人员将意识到吸附剂的性能通常受许多不涉及其组成的因素的极大影响，例如操作条件、进料流组成以及吸附剂的含水量。由此工艺的最优化吸附剂组成和操作条件依赖于许多相互关联的变量。一个这样的变量是吸附剂的含水量，在这里它被表示成在灼烧中发现的损失(LOI)。在LOI试验中，沸石吸附剂的挥发性物质含量是通过在500℃下用惰性气体如氮气在一段足以获得不变重量的时间吹扫干燥样品前后的重量差来确定的。对于目标工艺过程，优选在900℃的LOI试验中所获得的吸附剂含水量要小于7.0％并优选在0到4.0重量％的范围里。

[0028]吸附剂的一个重要特性是解吸剂与混合物质进料的提取成分的交换速率，或换句话说，提取成分解吸的相对速率。这个特性直接涉及在工艺中从吸附剂中移走提取成分所必须使用的解吸剂物质的量。更快的交换率减少移走提取成分所需要的解吸剂物质的量，从而允许降低工艺过程的操作费用。越快的交换率，要被泵过工艺过程和从要重新用于工艺过程的提取物流中分离出来的解吸剂物质就越少。交换速率通常和温度有关。理论上，相对于所有的提取成分，解吸剂物质的选择性应等于1或稍小于1，从而在合理的解吸剂物质流速下，所有的提取成分作为一类被解吸出来，并在随后的吸附步骤中，提取成分可以稍后置换解吸剂物质。

[0029]解吸剂是具有10到16个碳原子的烃。解吸剂可以是正链烷烃，非正烃或其混合物。非正烃的例子包括具有10到16个碳原子的芳香化合物和支化链烷烃。适合的正链烷烃解吸剂包括正癸烷、正十一碳烷、正十二碳烷、正十三碳烷、正十四碳烷、正十五碳烷、正十六碳烷或其混合物。解吸剂流可含有一种成分或几种成分的混合物。在一个实现方案中，解吸剂主要是具有10到16个碳原子的正链烷烃和少于5重量％的非正烃。在另一个实现方案中，最多30重量％的解吸剂是非正烃如异链烷烃和芳香化合物。可根据进料的成分来选择解吸剂。例如，如果进料含有一直到C₁₁的烃，解吸剂流中将含有在C₁₂到C₁₆烃范围里的解吸剂，但如果进料含有仅直到C₉的成分，那么在解吸剂流中可含有在C₁₀到C₁₆范围的烃解吸剂。

[0030]对于本发明的目标，在此所用的各种术语定义如下。“进料混合物”是通过工艺过程要被分离的、含有一种或多种提取成分和一种或多种提余成分的混合物。术语“进料流”指的是被送去与工艺中所用的吸附剂进行接触的进料混合物流。“提取成分”是更容易被吸附剂选择性吸附的一种或一类化合物，而“提余成分”是更小被选择性吸附的一种或一类化合物。术语“解吸剂物质”通常指的是能够将提取成分从吸附剂中解吸出来的物质。术语“提余物流”或“提余输出流”指的是在吸附提取化合物后将提余成分从吸附剂床层移走的物流。提余物流的组成可以从基本上是100％的解吸剂物质到基本上是100％的提余成分之间变化。术语“提取物流”或“提取输出流”指的是其中将已经被解吸剂物质解吸的提取物质从吸附剂床层移走的物流。提取物流的组成可以从基本上是100％的解吸剂物质到基本上是100％的提取成分之间变化。

[0031]至少一部分的提取物流和提余物流被送到分离设备，典型的是分馏塔，在那里至少一部分解吸剂物质被回收并生产出提取产品和提余产品。术语“提取产品”和“提余产品”指的是分别由工艺制得的含有比那些从吸附室抽出的提取物流和提余物流含有更高浓度的提取成分和提余成分的物流。提取物流可以富含所需要的化合物或可仅含有增加的浓缩物。术语“富含”是想表明标明化合物或化合物组的浓度大于50mol％。

[0032]将SMB吸附室中的许多床层组合成许多的区，这在本领域中已经变成惯例。一般针对4或5区说明工艺。进料流和吸附剂之间的首次接触构成I区，吸附区。在I区的吸附剂或固定相被含有不希望的异构体的液体也就是提余物所环绕。在II区(被称作提纯区)中这些液体从吸附剂中被除掉。在提纯区，用通过分馏容易从希望的成分中分离出来的物质，将不希望的提余成分从吸附剂床层的空隙容积赶出来。在吸附室的III区，通过暴露于并使用解吸剂(移动相)冲洗，从吸附剂中释放出所希望的异构体。被释放的所需异构体和伴随的解吸剂以提取物流的形式从吸附剂中除去。IV区是位于I区和被用来隔离I区和II区的III区之间吸附剂的一部分。在IV区，通过解吸剂和不希望的进料流成分的流动混合物，将解吸剂从吸附剂中部分移走。液体流过IV区，通过从III区向着I区并行流过模拟移动的吸附剂来防止III区受到I区液体的污染。模拟移动床工艺更详细的阐述在Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology第563页的吸附分离部分中给出。在这里，术语“上游”和“下游”使用它们通常的意思并根据液体在吸附室流动的大体方向来加以说明。也就是，如果液体通常向下流过垂直的吸附剂室，那么上游就是吸附室中的上方或更高的位置。

[0033]在一个SMB工艺过程中，一些步骤，例如吸附和解吸，是在滞留在工艺过程中的吸附室的吸附剂物质的不同部分同时进行的。如果在一个摆动床系统中用一个或多个吸附剂床层来完成工艺过程，那么步骤可能在有些断开的基础上来完成，但吸附和解吸最大可能在同一时间里发生。

Claims (10)

1.用于制备将被送到蒸汽裂化装置以生产乙烯的进料流的方法，该方法包括：

(a)将含有包括C₅到C₉正链烷烃的C₅到C₉烃的进料流送进吸附分离区中的吸附区中并将正链烷烃选择性地保留在位于吸附区中的吸附剂中以获得含有非正C₅到C₉烃的提余物流以及选自含有10到16个碳原子的烃及其混合物的解吸剂；

(b)将解吸剂送入吸附分离区中的解吸区中作为至少部分解吸剂流并从存在于解吸区中的吸附剂中除去正链烷烃以获得含有C₅到C₉正链烷烃和解吸剂的提取物流；

(c)在提取物分馏区中将提取物流分离成含有解吸剂的第二工艺物流和含有C₅到C₉正链烷烃的第三工艺物流；和

(d)将第三工艺物流送进裂化区并生产出乙烯。

2.权利要求1的方法，其中第二工艺物流作为至少部分上述的解吸剂流被循环到吸附分离区。

3.权利要求1的方法，其中提余物流也含有解吸剂，并且在提余物分馏区中提余物流被分离成含有解吸剂的第四工艺物流和含有非正C₅到C₉烃的更重的第五工艺物流。

4.权利要求1的方法，其中提取物分馏区包括闪蒸或精馏闪蒸分离区。

5.权利要求3的方法，其中至少一部分第五工艺物流被送进石脑油重整区并被转化成芳香烃。

6.权利要求1的方法，其中解吸剂含有至少95重量％的正链烷烃。

7.权利要求1的方法，其中解吸剂含有至少70重量％的正链烷烃。

8.权利要求1的方法，其中解吸剂含有至少70重量％的正链烷烃，其余部分是非正烃。

9.权利要求1的方法，其中方法的进料流进一步含有包括C₁₀到C₁₁正链烷烃和C₁₀到C₁₁非正链烷烃的C₁₀到C₁₁烃，提余物流进一步含有非正C₁₀到C₁₁烃，提取物流进一步含有正C₁₀到C₁₁烃，第三工艺物流进一步含有非正C₁₀到C₁₁烃，而且其中解吸剂选自含有12到16个碳原子的烃及其混合物。

10.权利要求3的方法，其中第二和第四工艺物流被循环到吸附分离区。

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