CN101172931B - 一种制备环己醇和环己酮的改进方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制备环己醇和环己酮的改进方法，其特征是环己基过氧化氢分解反应分二步进行，在进行第一步分解反应时，使循环碱的流量等于或大于环己烷氧化液的流量，从而使碱水相在第一步分解反应的物料中成为连续相，环己烷相成为分散，使分解反应在乳化状况下分解，或叫拟均相分解；然后分解反应混合物通过旋液分离器进行粗分离，旋液分离器下部出口分离出大量碱液，进行再循环，旋液分离器上部出口物料环己烷相变成连续相，夹带的少量碱液为分散相，经重力沉降分离槽，分离出废碱液，再进行第二步分解反应，使分解反应完全。经过本发明的技术改进，使环己烷氧化制备环己醇和环己酮装置的总摩尔收率提高了5％。
Description
技术领域：
本发明涉及一种环己烷氧化制备环己醇和环己酮的方法，更进一步说明，本发明涉及一种环己基过氧化氢分解生产环己醇和环己酮的改进方法。
背景技术：
ZL88105772.X；ZL94110939.9；ZL98112730.4专利公开了环己烷氧化制备环己醇和环己酮的工艺方法。制备工艺包括：(A)在温度150℃～190℃，压力0.8Mpa～2Mpa条件下，用含分子氧的气体氧化环己烷，生成含环己基过氧化氢的氧化混合物；(B)在温度50℃～120℃，压力0.01Mpa～1.5Mpa条件下，用可溶性过渡金属催化剂进行均相催化分解或者用过渡金属催化剂在碱性水溶液中进行非均相催化分解，使氧化混合物中的环己基过氧化氢分解生成环己醇和环己酮；(C)用精馏塔分离得到环己烷、环己醇和环己酮。环己烷返回氧化反应器，环己醇和环己酮成为产品，送入下一道工序。环己烷氧化制备环己醇和环己酮的工艺技术路线，在世界上可以分为三个发展阶段。第一阶段：时间是上世纪50-60年代，主体工艺技术路线为环己烷钴盐催化氧化法，该主体工艺技术路线是以美国杜邦公司为首开发成功的。第二阶段：时间是上世纪70年代初至90年代末，主体工艺技术路线为环己烷无催化氧化法，由法国罗讷-普朗克公司和荷兰DSM公司分别开发成功，其中环己基过氧化氢的分解分别采用铬酸叔丁酯进行均相催化分解和在碱性水溶液存在下用醋酸钴进行非均相低温分解；但是环己基过氧化氢采用铬酸叔丁酯进行均相催化分解时，分解的摩尔收率可达到92％，不过分解的转化率低，只能达到92％左右，大量没有分解的环己基过氧化氢进入烷精馏，在高温和高醇酮含量的酸性条件下分解，发生副反应，生成大量的酸性高沸点物，分解的总摩尔收率只有84％左右；而在碱性水溶液存在下用醋酸钴进行非均相低温分解时，分解的转化率虽然高，但分解的副反应大，环己基过氧化氢分解的总摩尔收率也只有84％左右。ZL94110939.9和ZL98112730.4专利虽然使环己基过氧化氢分解的收率有所提高，但是当循环碱液流量提高后，后面的重力沉降分离槽中，环己烷相和碱水相的沉降分离发生困难，环己烷相和碱水相的相比接近1∶1时，使沉降分离不能稳定进行，微小的流量波动，就使相界面波动很大，以致造成下层废碱相中夹带大量环己烷，而上层环己烷相中夹带大量碱液，几年来的工业实施，没有完全达到小试和预期的效果，环己基过氧化氢分解的摩尔收率也只有86％左右。第二阶段环己烷氧化法的收率比第一阶段提高了约5％；并且由于在氧化不加催化剂，也就解决了环己烷钴盐催化氧化结渣的技术难题。以上提到的专利技术仍处于第一阶段和第二阶段的技术水平，即环己烷氧化制备环己醇和环己酮的收率仍然比较低。其中一个主要技术问题是绝大多数采用环己烷无催化氧化工艺路线的工厂，是采用碱性水溶液存在下用醋酸钴进行非均相低温分解，分解反应器采用搅拌釜，通过搅拌，使碱水相和环己烷相进行混合。我们知道，碱水相的比重在工况下比环己烷相大0.5Kg/L，碱水相的粘度比环己烷相也大很多，碱水相的表面张力比环己烷相也大3倍，并且这些工厂都严格控制碱水相和环己烷相的相比，使碱水相和环己烷相的相比为1∶6，即碱水相的流量只有环己烷相流量的六分之一，通过相比的控制，确保碱水相为分散相，环己烷为连续相，进而保证后面碱水相和环己烷的重力沉降分离能正常进行。我们也知道，二种互不相溶的液体体系，进行混合分散和沉降分离时，越容易混合分散的体系，就越难以进行沉降分离；反之，越难以进行混合分散的体系，越容易进行沉降分离。现有工厂采用碱性水溶液存在下用醋酸钴进行非均相催化分解工艺中，都是采用碱水相为分散相，环己烷相为连续相，即采用很难进行混合分散的体系，因而是容易进行沉降分离的体系。在工厂的搅拌分解反应釜中，我们观察到上层是环己烷相，下层是碱水相，只有中间层是碱水和环己烷的混合物，对该搅拌分解反应釜进行理论计算和模拟实验对比，如果要使50m3搅拌分解反应釜的7m3碱水和42m3环己烷搅拌混合均匀，搅拌器转速要大于500转/分钟，但目前设计的转速只有96转/分钟；搅拌器功率比现在的75KW要大10倍以上。这些条件，在现在的工业水平上，是根本无法实现的，即无法制造出这种大功率高转速的搅拌器。由于现有碱性水溶液存在下的醋酸钴非均相催化分解技术，存在碱水相分散困难，碱水相和环己烷相之间反应界面的面积很小，所以副反应大，分解收率低。二十一世纪初，我们认为环己烷氧化制备环己醇和环己酮的工艺技术路线，进入了第三个发展阶段，这个阶段的技术特征是把环己烷钻盐催化氧化法和环己烷无催化氧化法统一起来，即开车前期进行环己烷钴盐催化氧化法，很快渡过反应诱导期，以保证开车安全迅速，开车正常后，立即转入更加纯净的环己烷无催化氧化法，以保证高的氧化收率。尤其是把环己基过氧化氢的均相分解和非均相分解统一起来，开发成功一套新的环己基过氧化氢分解的新工艺，使非均相催化分解变成乳化分解，或者说拟均相分解，使第三发展阶段的收率比第二阶段再提高5％。
发明内容：
本发明的目的是开发出一套环己基过氧化氢分解新工艺，即解决环己烷氧化制备环己醇和环己酮在第二发展阶段中环己基过氧化氢均相催化分解和非均相催化分解二种工艺收率都比较低的技术问题。
本发明的目的是通过如下方式实现的，一种环己烷氧化制备环己醇和环己酮的改进方法，包括(A)在温度150℃～190℃，压力0.8Mpa～2Mpa条件下，用含分子氧的气体氧化环己烷，生成含环己基过氧化氢的氧化混合物；(B)在温度50℃～120℃，压力0.01Mpa～1.5Mpa条件下，用可溶性过渡金属催化剂进行均相催化分解或者用过渡金属催化剂在碱性水溶液中进行非均相催化分解，使氧化混合物中的环己基过氧化氢分解生成环己醇和环己酮；(C)用精馏塔分离，得到环己烷、环己醇和环己酮；环己烷返回氧化反应器，环己醇和环己酮成为产品。其特征在于环己基过氧化氢分解分二步进行，在进行第一步分解反应时，使循环碱的流量等于或大于环己烷氧化液的流量，从而使碱水相在第一步分解反应的物料中成为连续相，环己烷相成为分散相，使第一步分解反应在乳化状况下分解，或叫拟均相分解，然后分解反应混合物通过旋液分离器进行粗分离，旋液分离器下部出口分离出大量碱液，进行再循环；旋液分离器上部出口物料环己烷相变成连续相，夹带的少量碱液为分散相，经重力沉降分离槽，分离出废碱液；再进行第二步分解反应，使分解反应完全。环己烷氧化混合物和碱液的流量在通过静态混合器和第一步分解反应塔时，相比为1∶1～1.5。环己烷氧化混合物和碱液在通过静态混合器和第一步分解反应塔时，阻力降为0.05～0.5Mpa，以保证分解物料形成乳浊液，使非均相催化分解工艺变成拟均相催化分解工艺。碱金属氢氧化物在第一步分解反应中HO-的浓度为0.2～0.5mol/L，在第二步分解反应中OH-的浓度为0.8～1.8mol/L。分解催化剂为过渡金属的钴盐或铬酸，过渡金属催化剂的浓度为碱液重量的0.2～20ppm。循环碱液和废碱中，固含量为20％～40％。
由于环己烷相比碱水相的粘度低，表面张力小，环己烷相成为分散相时，环己烷相在碱水相中分散容易，即分散相液滴粒度变小，环己烷相粒子聚集变大的速度也变慢，明显提高了环己烷相和碱水相的界面积，而环己基过氧化氢的分解反应主要在界面上进行，从而降低了单位界面上分解反应的反应量，使界面上环己酮的浓度降低，分解副反应变小。环己烷相成为分散相，碱水相成为连续相时，沉降分离发生困难，所以我国十几年前花大量资金在南京和岳阳引进国外公司的环己烷氧化制备环己醇和环己酮装置和技术时，国外公司在操作手册和其它技术文件中一再强调，环己烷相和碱水相的相比要严格控在6∶1，即循环碱流量只能是环己烷相流量的15％左右，如果循环碱流量大于这个指标，就会引起带碱，使后面的精馏系统无法正常开车。我们把循环碱流量提高到和环己烷相流量一致时，即相比为1∶1时，的确发现后面的重力沉降分离槽无法分离，分离槽中环己烷相和碱水相的界面波动很大，废碱水中夹带大量环己烷，而环己烷相中夹带大量碱液。我们认为这是重力沉降的沉降推动力不够造成的，我们在重力沉降分离槽前面安装了一台组合旋液分离器，旋液分离器结构的示意图如图1所示，旋液分离器中安装1～1000个旋液管，旋液管园筒腔室直径为DN30～DN50，分解混合物以每秒10米的流速从园筒腔室的切线方向流入，在园筒腔室中产生比重力大几百倍至几千倍的离心力，比重小的环己烷相从上出口流出，比重大的碱水相从下出口流出，碱水相再循环，从而使90％以上的环己基过氧化氢的分解反应完成，在这里，分解混合物中碱水相是连续相，环己烷相是分散相。为了进一步减少分解反应时的副反应，我们降低了碱水相的游离碱浓度，使碱度从国外公司的1mol/L下降到0.5mol/L，碱水相的固体含量从20％提高到30％以上，从而显著提高了环己基过氧化氢分解反应的摩尔收率，也明显降低了碱的消耗。以上提到的碱是氢氧化钠或者是碳酸钠。以上环己基过氧化氢分解所用的过渡金属催化剂，是醋酸钴水溶液或者是铬酸水溶液。分解混合物经过旋液分离器分离后，上层分离出的物料中环己烷相变成连续相，碱水相成为分散相，再经过重力沉降槽，下层分离出废碱液，上层环己烷相用泵增压后，加入新的碱水溶液，使环己烷相中少量没有分解的环己基过氧化氢在碱度大于1mol/L的条件下进行第二步分解反应，使之分解反应完全。在第二步分解反应中，环己烷相一直是连续相，碱水相是分散相。分解反应完成后的分解混合物再经过重力沉降槽，下层碱水相进入第一步分解反应的静态混合器；上层环己烷相经水洗后，进入环己烷精馏塔，分出环己烷返回氧化工艺，环己烷精馏塔釜得到粗环己醇环己酮混合物。通过以上技术改进，使环己基过氧化氢的分解反应分二步进行，在第一步分解反应中，环己烷相是分解相，碱水相是连续相，由于环己烷相的粘度比碱水相小，环己烷相的表面张力比碱水相小，所以环己烷相很容易分散，但难沉降分离，使分解混合物形成拟均相的乳浊液；然后利用分离推动力比重力沉降槽强几百倍至几千倍的旋液分离器进行初步分离，使第二步分解反应中，环己烷相又变成连续相，碱水相变成分散相，在第二步分解反应中，虽然碱水相在环己烷相中难分散，但容易沉降，可以保证去环己烷精馏塔的物料不夹带碱水。以上发明使环己基过氧化氢的第一步分解反应在拟均相条件下进行，取得了类似均相分解的高收率，而第二步分解是在高碱度下的非均相分解条件下进行，取得了环己基过氧化氢分解高的转化率，从而使分解反应的均相分解和非均相分解统一起来，使环己基过氧化氢分解的摩尔总收率达到94％以上。
附图说明：
附图1是旋液分离器的示意图，其中
1-旋液管，2-上管板，3-下管板，4-进料腔，5-进料口，6-集重腔，7-重相出口，8-集轻腔，9-轻相出口，10-旋流管物料切线进口，11-旋流管圆筒腔室段，12-旋流管锥度腔室段，13-旋流管尾管段，14-旋流管溢流管。
附图2为实施例环己基过氧化氢拟均相分解工艺流程的示意图。其中1-静态混合器，2-第一步分解反应塔，3-旋液分离器，4-大流量碱液循环泵，5-废碱分离槽，6-气体冷却器，7-增压泵，8-第二步分解反应塔，9-碱液分离槽，10-洗水分离槽。
下面结合具体实施例进一步说明本发明的内容，但这些实施例并不限制本发明的保护范围。
实施例：本实施例使用图2的环己基过氧化氢拟均相分解工艺流程示意图。379吨/小时的环己烷氧化液从氧化工序经过热交换器，冷却器，温度降到60℃，该环己烷氧化液中含环己基过氧化氢3.4％(Wt％)，环己酮0.35％，环己醇0.7％，有机羧酸0.2％，其它组份0.2％，环己烷为95.15％，该环己烷氧化液和从碱液循环泵4来的500m3/小时循环碱以及从碱液分离器9、洗水分离器10来的40m3/h碱水溶液在静态混合器里进行混合，同时加入含醋酸钴300ppm的水溶液40升；变成环己烷相为分散相，碱液为连续相的乳化液，然后进入第一步分解反应塔2，进行拟均相分解反应，反应放出热量，温度升高到96℃左右，分解液再进入旋液分离器3，旋液分离器下出口为碱水相，经碱液循环泵4进行循环，旋液分离器上出口为含环己烷有机混合物约90％的环己烷相，此时环己烷相中的环己基过氧化氢已经有90％以上分解完成，环己基过氧化氢分解反应是在碱水界面上进行的，在第一步分解反应塔中，反应的界面非常大，碱度低，约0.5mol/L，界面上反应产物的浓度低，所以环己基过氧化氢分解反应副反应小，收率很高，大于94％，经过第一步分解的反应混合物在废碱分离5中分离出部分废碱，并且气体放空，控制压力为0.3Mpa，物料再经过增压泵至1.5Mpa，同时加入含NaOH 15％的新碱8.6吨/小时，在第二步分解反应塔中，使其中环己基过氧化氢完全反应完成，转化率大于99.5％，分解反应总收率大于94％。分解反应完成后的物料经过碱液分离槽和洗水分离槽，下部分离出碱水返回到第一步分解反应中，上部分离出的环己烷相进入环己烷精馏塔，精馏分离出环己烷，返回环己烷氧化工序，烷塔釜物料经过精制，得到环己醇、环己酮13吨/小时，环己烷氧化制备环己醇环己酮装置的总收率比引进装置提高5％，碱的单位消耗下降20％。
Claims (6)
1.一种环己烷氧化制备环己醇和环己酮的改进方法，其特征在于环己基过氧化氢分解反应分二步进行，在进行第一步分解反应时，使循环碱的流量等于或大于环己烷氧化液的流量，从而使碱水相在第一步分解反应的物料中成为连续相，环己烷相成为分散相，使分解反应在乳化状况下分解，或叫拟均相分解；然后分解反应混合物通过旋液分离器进行粗分离，旋液分离器下部出口分离出大量碱液，进行再循环；旋液分离器上部出口物料环己烷相变成连续相，夹带的少量碱液为分散相，经重力沉降分离槽，分离出废碱液，再进行第二步分解反应，使分解反应完全。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于环己烷氧化混合物和碱液的流量，在通过静态混合器和第一步分解反应塔时，相比为1∶1～1.5。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于环己烷氧化混合物和碱液在通过静态混合器和第一步分解反应塔时，阻力降为0.05～0.5Mpa，以保证分解物料形成乳浊液，使非均相催化分解工艺变成拟均相催化分解工艺。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于碱金属氢氧化物在第一步分解反应中OH-的浓度为0.2～0.5mol/L，在第二步分解反应中OH-浓度为0.8～1.8mol/L。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于分解催化剂为过渡金属的钴盐或铬酸；过渡金属催化剂的浓度为碱液重量的0.2～20ppm。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于循环碱液和废碱中，固含量为20％～40％。
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