CN101165335B

CN101165335B - 燃料泵

Info

Publication number: CN101165335B
Application number: CN2007101626474A
Authority: CN
Inventors: 间真司; 岩成荣二; 友松健一
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2006-10-17
Filing date: 2007-10-16
Publication date: 2010-09-22
Anticipated expiration: 2027-10-16
Also published as: JP2008101469A; CN101165335A

Abstract

一种燃料泵，包括：可旋转的叶轮(30)，在其边缘上具有多个叶片(33)和叶片槽(34、35)；马达部分(13)，用于驱动叶轮(30)；及壳体件，其容纳叶轮(30)和沿着叶轮(30)的外边缘具有至少一个燃料通道(200、220)。燃料通道(200、220)与叶片槽(34、35)相连通。而且，从燃料通道(200、220)底部上的中心线(201、221)到燃料通道(200、220)的径向内侧边缘(204、224)的、相对于叶轮(30)的旋转轴线的燃料通道(200、220)的径向内侧内表面形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。

Description

燃料泵

技术领域

本发明涉及一种把从燃料箱中所吸入的燃料供给到内燃机中的燃料泵。

背景技术

包括马达部分和具有叶轮的泵部分的燃料泵是公知的，其中该叶轮借助马达部分来旋转从而泵送和加压来自燃料箱的燃料，如公开在JP-A-5-187382、JP-A-5-508460、JP-A-7-167081、JP-A-2003-336558、JP-A-2005-120834和JP-A-2004-11556中的一样。

如图9所示那样，泵部分400包括叶轮402、壳体罩404和泵壳体406。壳体罩404和泵壳体406形成了壳体件，该壳体件容纳和可旋转地支撑叶轮402。壳体罩404具有燃料吸入口(未示出)，燃料通过该吸入口从燃料箱(未示出)泵送到燃料通道410、411中。燃料通道410、411分别在壳体罩404和泵壳体406中沿着叶轮402外边缘形成为C形槽。叶轮402是盘形，并且多个叶片和叶片槽408、409交替地形成在叶轮402的外边缘上。在叶轮402旋转时，燃料沿着外壁从叶片槽408、409中流出，并且流入到燃料通道410、411中。燃料沿着叶片槽408、409的径向内壁从燃料通道410、411中返回到叶片槽408、409中并且又沿着径向外壁从叶片槽408、409中流出。在燃料重复上述流出和返回之后，燃料被增压并且形成循环流412、413，如图9所示那样。

紧接在流出叶轮402的叶片槽408、409之后，燃料沿着旋转方向从旋转叶轮402中被提供了相当大的动能。因此，沿着燃料流412、413的旋转方向的速度分量较大。但是，在燃料通道410、411中的燃料返回到叶片槽408、409中之前，燃料流412、413的动能由于与燃料通道410、411内壁具有摩擦而减小了。换句话说，沿着燃料流412、413的旋转方向的速度分量是第一行程(stage)中的速度的主分量，即燃料通道410、411中的燃料流412、413。另一方面，沿着燃料流412、413径向的速度分量是后行程中即燃料通道410、411中的燃料流的速度的主分量。相应地，在燃料在后面行程中流动到靠近燃料通道410、411的内壁时，燃料流向更加靠近叶轮402的径向。

如上所述那样，在燃料流412、413的动能在后面行程中减小时，燃料的流向相对于叶轮402的旋转轴线通过燃料通道410、411的径向内壁被迫进行较大改变，并且燃料流入到叶片槽408、409中。其结果是，燃料流412、413的动能进一步减小，即泵效率减小了。

燃料泵的效率被表示为马达效率和泵效率的乘积。相应地，在泵效率提高时，燃料泵的效率也提高了。

发明内容

本发明的目的是提供一种具有较高泵效率的改进燃料泵。

根据本发明，燃料泵包括：可旋转的叶轮，在其边缘上具有多个叶片和叶片槽；马达部分，用于驱动叶轮；壳体件，其容纳叶轮和沿着叶轮的外边缘具有至少一个燃料通道。燃料通道与叶片槽相连通。而且，从燃料通道底部上的中心线到燃料通道的径向内侧边缘的、燃料通道的径向内侧内表面形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。

可替换的是，在燃料泵具有两个沿着轴向设置在叶轮两侧上的燃料通道的情况下，叶轮外径D和叶轮厚度t被设定成满足条件表达式即(D/t)的值等于或者小于8.4，及从叶轮中心相对于厚度方向到燃料通道底部的距离L1、L2和叶轮厚度t被设定成满足这样的条件表达式即(t/2)的值既等于或者大于(L1)/2，又等于或者大于(L2)/2。

附图说明

参照附图的下面详细描述使本发明的上面和其它的目的、特征和优点变得更加清楚。在附图中：

图1是示出了本发明第一实施例的燃料泵的纵向横剖视图；

图2是环绕图1所示燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图3A是示出了图1所示的燃料泵的泵部分的透视横剖视图；

图3B是从图3A的方向B看去的顶部视图，它示出了泵部分中的燃料流；

图4是环绕本发明第二实施例的燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图5是环绕本发明第三实施例的燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图6是环绕本发明第四实施例的燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图7A是环绕本发明第五实施例的燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图7B是环绕原型燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图；

图8是曲线图，它示出了本发明第五实施例的、排出燃料量和燃料泵中的(D/t)的值之间的关系；及

图9是环绕传统燃料泵的燃料通道的一部分的放大横剖视图。

具体实施方式

第一实施例

燃料泵10是箱内型涡轮泵，该泵通常安装在机动车如两轮机动车或者四轮机动车的燃料箱(未示出)内，。燃料泵10使从燃料箱中所吸出的燃料加压，并且把加压后的燃料供给到内燃机中。

燃料泵10包括泵部分12和驱动泵部分12的马达部分13。泵部分12和马达部分13被安装在壳体14内。壳体罩20在它的外边缘处借助壳体14的边缘部分来填缝。通过这种结构，把泵壳体22保持在壳体罩20和形成在壳体14内表面上的台阶部15之间。

泵部分12是涡轮泵，该泵包括壳体罩20、泵壳体22和叶轮30。泵部分12沿着马达部分13的电枢50旋转轴线的轴向布置在马达部分13的上游侧上。叶轮30(作为旋转件)被装配在旋转轴56(作为旋转轴)上。壳体罩20和泵壳体22形成了壳体件，该壳体件容纳和可旋转地支撑叶轮30。壳体罩20具有燃料吸入口21，燃料通过该吸入口从燃料箱泵送到燃料通道200、220中。燃料通道200、220各自在壳体罩20和泵壳体22内沿着叶轮30外边缘形成为C形槽。

叶轮30是盘形，并且具有主体31、环形部分32、叶片33、叶片槽34、35和分隔壁37。多个叶片33和叶片槽34、35交替地形成在它的外边缘上。环形部分32设置在叶片33和叶片槽34、35的外部，并且连接叶片33的外边缘。叶片33相对于叶轮30的轴向接近在中央部分处被折叠，因此叶片33的中央部分沿着叶轮30的旋转方向设置在叶片33的两端前面。通过这种布置，燃料通道200、220各自与叶片槽34、35相连通。

分隔壁37沿着叶片33的折叠部分从主体31延伸，并且部分地设置在位于邻近叶片33之间的主体侧空间中，如图2和3A所示那样。而且，分隔壁37具有平滑弯曲的表面，从而在叶片槽34内形成循环流。通过这种布置，叶片槽34、35各自沿着轴向形成在分隔壁37的两侧上。更加具体地说，叶片槽34形成在分隔壁37的罩侧上，并且叶片槽35形成在分隔壁37的壳体侧上。

在借助使马达部分13的电枢50旋转而使叶轮30与旋转轴56一起旋转时，燃料从叶轮30的叶片槽34、35中流向燃料通道200、220的内表面。燃料从燃料通道200、220的内表面返回到叶片槽34、35中并且又从叶轮30的叶片槽34、35中流出。在燃料重复上面的流出和返回之后，燃料被加压并且在燃料通道200、220中形成循环流300、301。因此，燃料可以通过燃料吸入部分21被泵送并且借助使叶轮30旋转在燃料通道200、220中被加压。在燃料通道200、220中被增压的燃料在泵壳体22的排出口23中一起流动并且通过排出开口23被排出到马达部分13中。

马达部分13包括永磁体40、41、电枢50、换向器60、电刷80和扼流圈82。永磁体40、41各自具有弧形横截面，并且通过处于相同间隔上的胶粘剂固定在壳体14的内表面上，因此设置了S极和N极。相应地，在永磁体40、41的边缘表面之间形成两个间隙，其中这些永磁体设置在壳体14的圆周方向上。板簧42设置在一个间隙中，并且向着泵部分12延伸的、轴承保持架70的支撑件72设置在另一个间隙中。板簧42和支撑件72可以防止永磁体40、41沿着圆周方向移动。

电枢50可旋转地设置在两个永磁体40、41内，因此一个间隙形成为位于永磁体40、41的内表面和电枢50的外表面之间的燃料通道58。电枢50具有芯52和线圈，其中该芯52由叠层磁钢片形成，这些线圈缠绕在芯52上。芯52具有多个磁极芯54，这些磁极芯54沿着电枢50的旋转方向进行布置。这些线圈缠绕在磁极芯54中的每一个上。而且，旋转轴56被插入到芯52中。金属轴承24可旋转地支撑旋转轴56的一端，及金属轴承26可旋转地支撑旋转轴56的另一端。轴承24设置在泵壳体22内，及轴承26设置在轴承保持架70内。

换向器60形成为平面盘形，并且相对于电枢50设置在叶轮30的相对侧上。换向器60具有多个段62，这些段62沿着电枢50的旋转方向布置。这些段62例如由碳形成，并且电连接到电枢50的线圈上。邻近段62借助间隙或者绝缘树脂来分开。这可以防止邻近段62产生电连接。通过这种布置，在电枢50旋转时，每一段62顺序地与电刷80形成接触并且使供给到电枢50的线圈中的驱动电流得到整流换向。终端64被插入到端罩74中。驱动电流从外部电源通过终端64、电刷80和换向器60供给到电枢50的线圈中。端罩74在它的外边缘处借助壳体14的边缘部分来填缝，如图1所示那样。通过这种布置，轴承保持架70可以被保持在端罩74和形成在壳体14的内边缘上的台阶部分16之间。排出口76设置在端罩74上，并且容纳单向阀90从而防止从排出口76中所排出的燃料进行回流。轴承保持架70和端罩74由树脂形成。

通过上述结构，从泵部分12的排出口23中所排出的燃料通过位于永磁体40、41边缘表面之间的间隙、燃料通道58和排出口76供给到内燃机中。因此，在泵部分12中被增压的燃料在马达部分13中进行流动。相应地，在马达部分13中进行流动的燃料冷却了马达部分13，并且改善了滑动件在马达部分13中的润滑性能。

根据本发明，从燃料通道200、220底部上的中心线201、221到燃料通道200、220的径向内边缘204、224的、燃料通道200、220的每一个径向内侧的内表面形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。

在第一实施例中，连续弯曲的表面202、203、222、223形成在燃料通道200、220的每个侧壁的底侧上。通过这种布置，从燃料通道200、220的底部上的中心线201、221通过所述内部弯曲表面202、222到径向内边缘204、224的距离短于从中心线201、221通过所述外部弯曲表面203、223到径向外边缘205、225的距离，如图2所示那样。内部弯曲表面202、222的曲率半径长于外部弯曲表面203、223的曲率半径。换句话说，与外部弯曲表面203、223相比，内部弯曲表面202、222更加缓和地进行弯曲。燃料通道200、220的侧壁在燃料通道200、220的径向内边缘204、224上垂直于叶轮30的外表面38、39。通过这种布置，燃料通道200、220的外部横截面面积S2(它是连接中心线201、221的假想平面500的外部的横截面面积)大于燃料通道200、220的内部横截面面积S1(它是假想平面500的内部的横截面面积)，如图2所示那样。

在第一实施例中，燃料从前部叶片槽34、35流出到燃料通道200、220中并且相对于叶轮30的旋转方向从燃料通道200、220流入到另一个后部叶片槽34、35中。紧接在流出叶片槽34、35之后，燃料从旋转叶轮30中沿着叶轮30的旋转方向被提供了较大的动能。因此，沿着燃料流300、301的旋转方向的速度分量较大。相应地，紧接在流出叶片槽34、35之后，每个燃料通道200、220中的燃料沿着接近叶轮30旋转方向的方向进行流动。

但是，在燃料通道200、220内进行流动的燃料从燃料通道200、220返回到叶片槽34、35中之前，每个燃料流300、301的动能由于与燃料通道200、220内壁具有摩擦而减小了。换句话说，沿着旋转方向的速度分量是在燃料通道200、220内进行流动的燃料的第一行程(stage)的主速度分量。另一方面，沿着径向的速度分量是在燃料通道200、220内进行流动的燃料的后一行程(stage)中的主速度分量。相应地，当燃料在后面行程中流动到更加靠近燃料通道200、220的内壁时，燃料的流动方向更加靠近叶轮30的径向。

在第一实施例中，平滑弯曲的表面202、203、222、223形成在燃料通道200、220的侧壁底侧上。而且，内部弯曲表面202、222的曲率半径长于外部弯曲表面203、223的曲率半径。换句话说，与外部弯曲表面203、223相比，内部弯曲表面202、222更加缓和地进行弯曲。更加具体地说，从燃料通道200、220的底部上的中心线201、221到燃料通道200、220的径向内侧边缘204、224的燃料通道200、220的径向内侧内表面中的每一个形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。通过这种布置，燃料的流向被迫沿着燃料通道200、220的内部区域的内表面逐渐地改变。这减小了燃料流300、301的动能减少量。因此，在燃料通道200、220中被加压的燃料的效率、泵部分12的泵效率得到了提高。

在第一实施例中，燃料通道200、220的外部横截面面积S2大于燃料通道200、220的内部横截面面积S1。这可以防止燃料通道200、220的横截面面积减小，即可以防止在燃料通道200、220中进行流动的燃料量减小。

在第一实施例中，燃料通道200、220的侧壁在燃料通道200、220的径向内侧边缘204、224处垂直于叶轮30的外表面38、39。相应地，燃料从燃料通道200、220平稳地流动到叶片槽34、35中。

顺便提及的是，在第一实施例中，内部弯曲表面202、222形成为四分之一圆周弯曲表面。换句话说，每个内部弯曲表面202、222的曲率是恒定的。但是，内部弯曲表面202、222中的每一个的曲率可以改变。此外，不是连续地弯曲，而是它们可以借助共同限定出通常是四分之一圆周(quadrant)的弯曲部的多个直段来限定出。

(第二实施例)

参照图4来描述第二实施例的燃料泵。相同或者类似的标号在下文中表示与第一实施例相同或者基本上相同的零件、部分或者零件。

如图4所示那样，倾斜平面230A、231A形成在燃料通道200A、220A的径向内侧侧壁的底侧上。通过泵部分12A中的这种结构，从燃料通道200A、220A的底部上的中心线201A、221A通过倾斜的平面230A、231A到径向内侧边缘204A、224A的距离短于从中心线201A、221A通过外部弯曲表面203、223到径向外侧边缘205、225的距离。换句话说，每一个燃料通道200A、220A的横截面相对于连接中心线201A、221A的假想线500A是非对称形的。通过这种结构，从燃料通道200A、220A底部上的中心线201A、221A到燃料通道200A、220A的径向内侧边缘205、225的燃料通道200A、220A的径向内侧内表面中的每一个形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。而且，每一个燃料通道200A、220A的外部横截面S2A大于每一个燃料通道200A、220A内部横截面S1A，与参照第一实施例所描述的泵部分12相类似。此外，燃料通道200A、220A的径向内侧侧壁在径向内侧边缘204、224处垂直于叶轮30的外表面38、39。相应地，在第二实施例中所描述的燃料泵具有与在第一实施例中所描述的泵相同的优点。

(第三实施例)

参照图5来描述第三实施例的燃料泵。

如图5所示那样，倾斜平面230B、231B形成在燃料通道200B、220B的径向内侧壁的底侧上，这与在第二实施例中所描述的泵部分12A相类似。另一方面，四分之一圆周的弯曲表面形成在燃料通道200B、220B的径向外侧壁的底侧上。通过这种结构，从燃料通道200B、220B底部上的中心线201B、221B通过倾斜平面230B、231B到燃料通道200B、220B径向内侧边缘204B、224B的距离短于从中心线201B、221B通过外部弯曲表面203B、223B到燃料通道200B、220B径向外边缘205B、225B的距离。而且，每一个燃料通道200B、220B的外部横截面S2B大于每个燃料通道200B、220B的内部横截面S1B，这与在第一实施例中所描述的泵部分12相同。此外，燃料通道200B、220B的径向内侧壁在径向内边缘204B、224B处垂直于叶轮30的外表面38、39。相应地，在第三实施例中所描述的燃料泵具有与在第一和第二实施例中所描述的泵相同的优点。

(第四实施例)

参照图6来描述第四实施例的燃料泵。

如图6所示那样，叶轮30C没有与在上面实施例中所描述的环形部分32相对应的环形部分。其它结构特征与在第一实施例中所描述的相同。根据这种结构，第四实施例中的燃料泵具有与在第一实施例中所描述的燃料泵相同的优点。

(第五实施例)

如上所述那样，燃料泵的效率被表示成马达效率和泵效率的乘积。相应地，在泵效率提高时，燃料泵的效率也增大了。

马达效率Meff、泵效率Peff和燃料泵的效率Feff分别地被表示如下：

Meff＝(T×N)/(I×V)

Peff＝(P×Q)/(T×N)

Feff＝Meff×Peff＝(P×Q)/(I×V)

其中I是供给到马达部分中的驱动电流，V是施加到马达部分中的电压，T是马达部分的扭矩，N是马达部分的旋转速度，P是从燃料泵中所排出的燃料的压力，及Q是从燃料泵中所排出的燃料的量。

此外，排出燃料的量Q被表示为燃料通道横截面面积S和燃料的流动速度V0的乘积。在参照图9所描述的情况下，横截面面积S是两个燃料通道410、411的总横截面面积。相应地，在流动速度V0或者横截面面积S增大时，排出燃料的量Q增大。在叶轮402的旋转速度增大时，流动速度V0也增大了。但是，流动速度V0的增大量使燃料泵产生了噪声或者振动，并且使泵部分400内的滑动件和马达部分产生硬磨损。因此，本发明的发明人提出了具有横截面面积被扩大了的燃料通道的原型燃料泵，并且分析了燃料流动和原型燃料泵的排出效率。分析结果如下：

如图7B所示那样，通过原型燃料泵的结构，在循环燃料流300E(它与图9所示的循环燃料流412相对应)中的旋转的罩侧轴线C10和循环燃料流301E(它与图9所示的循环燃料流413相对应)中的旋转的壳体侧轴线C20被定位在叶片槽34E、35E(它们与图9所示的叶片槽408、409相对应)的外部。在这种情况下，即使旋转的每个轴线C10、C20被稍稍地定位在叶片槽34E、35E的外部，叶轮30E(它与图9中所示的叶轮402相对应)的扭矩也不能充分地传递到叶片槽34E、35E中的燃料中。其结果是，燃料泵的排出效率剧烈地变小。

现在参照图1、7和8来描述第五实施例的燃料泵。

在第五实施例中，叶轮的外径D(图1所示)接近34mm，并且叶轮的厚度t(图1所示)等于或者大于大约4.0mm。换句话说，厚度t被设置成满足条件表达式，即D/t的值等于或者小于大约8.4。

如图7A所示那样，把从叶轮30D的中心相对于厚度方向到燃料通道200D、220D底部的距离分别标记成L1、L2，t/2的值被设置成既等于或者大于(L1)/2，又等于或者大于(L2)/2。通过这种结构，循环流300D的罩侧轴线C1被定位成沿着厚度方向离开叶轮30D的轴线中心(L1)/2。类似地，循环流301D的壳体侧轴线C2被定位成沿着厚度方向离开叶轮30D的轴线中心(L2)/2。相应地，罩侧轴线C1和壳体侧轴线C2被定位在叶片槽34D、35D内，如图7A所示那样。

顺便提及的是，在树脂模制叶轮30D时，使与叶片槽34D、35D相对应的部分的模子沿着叶轮30D的厚度方向进行脱模。在这种情况下，用来模制燃料通道200D的罩侧模子和用来模制燃料通道220D的壳体侧模子在与分隔壁37D的边缘相对应的区域中相互邻接。分隔壁37D的边缘厚度比叶轮30D的厚度t小得多(例如0.2-0.3mm)。

图8示出了数据，它比较通过本发明的发明人进行实验所产生的、从各种各样燃料泵中所排出的燃料量。

本发明人得到不同于在第五实施例中所描述的燃料泵的第一原型燃料泵。在第一原型中，叶轮的厚度t1接近3.8mm，及叶轮的外径D1是32.5mm。因此，(D1)/(t1)的值接近8.6。这个值不能满足第五实施例的条件，即D/t的值等于或者小于8.4。本发明人在下面条件下测量从第一原型所排出的燃料的量：叶轮的旋转速度是7000rpm。其结果是，本发明人得到第一实验结果(与图8中的基准字母P1相对应)，即从第一原型所排出的燃料的量是0.22m³/h。

接下来，本发明人得到了与第一原型相类似的第二原型燃料泵(示出在图7B中)。在第二原型中，距离L1、L2长于第一原型中的相应距离，因此排出燃料的量将增加。叶轮30E的外径D2与第一原型的外径D1相同。类似地，叶轮30E的厚度t2与第一原型的厚度t1相同。因此，(D2)/(t2)的值接近8.6，并且不满足第五实施例的条件。本发明人在与施加在第一原型中相同的条件下测量从第二原型中所排出的燃料的量。其结果是，本发明人得到第二实验结果(该结果与图8中的基准字母P2相对应)，即从第二原型中所排出的燃料的量是0.24m³/h。

而且，本发明人得到了与第一原型相类似的第三原型燃料泵，但是第三原型燃料泵具有在第五实施例(示出在图7A中)中所描述的结构。在第三原型中，叶轮30D厚于第一原型，因此排出燃料的量增加了。叶轮30D的外径D3与第一原型的外径D1相同。只要第三原型的叶轮30D的厚度被定义为t3，那么(D3)/(t3)的值接近7.1。这个值满足第五实施例的条件。这个距离L1、L2与第一原型中的相应距离相同。通过这种结构，壳体侧通道和罩侧通道的横截面面积在第三原型和第二原型中是相同的。本发明人在与施加在第一和第二原型中相同的条件下测量从第三原型中所排出的燃料的量。其结果是，本发明人得到第三实验结果(它与图3中的基准字母P3相对应)，即从第三燃料泵中所排出的燃料的量是0.27m³/h。

比较第二原型和第三原型，即使壳体侧通道和罩侧通道的横截面面积对于第三原型和第二原型来讲是相同的，从第三原型中所排出的燃料的量也大于从第二原型中所排出的燃料的量。这种比较表明，排出燃料量的增大量由循环流在每个原型中的旋转轴线位置来得到。更加具体地说，从第三原型中所排出的燃料的量较大，因为第三原型中的循环流300D、301D的旋转轴线C1、C2定位在叶片槽34D、35D内，如上述和图7A所示那样。与这个相比，第二原型中的循环流300E、301E的旋转轴线C10、C20被定位在叶片槽34E、35E的外部，如图7B所示那样。

此外，本发明人产生了与第二原型相类似的各种原型燃料泵。在这种情况下，这些各种原型中的每一个的叶轮的外径可以从第二原型的外径进行各种各样的改变。燃料泵的其它尺寸大小和实验条件不能改变。因此，在叶轮外径设定在43mm上时，第四原型燃料泵所排出的燃料量与从第三原型(它与图8中的基准字母P4相对应)所排出的燃料量相同。顺便提及的是，本发明人分析了从与第三原型相类似的各种原型中所排出的燃料量。更加具体地说，与第三原型相类似的原型具有各种各样的每个叶轮厚度。在这种情况下，各种原型的旋转轴线定位在叶轮的叶片槽内。分析结果被示成图8所示的实线R。

在第五实施例中，考虑到上述实验结果，从叶轮中心相对于厚度方向到燃料通道底部的距离L1、L2和叶轮厚度t被设置成满足条件表达式，即t/2的值既等于或者大于(L1)/2，又等于或者大于(L2)/2。通过这种结构，罩侧轴线C1和壳体侧轴线C2被定位在叶轮30D的叶片槽34D、35D内，如图7A所示那样。而且，厚度t被设置成满足条件表达式，即D/t的值等于或者小于8.4。通过这种结构，相对于第一原型中的一个，燃料通道的横截面被扩大。相应地，这种结构可以防止燃料泵的排出效率减小，同时与第一原型中的一个相比，可以增大从燃料泵所排出的燃料的量。

在第五实施例中，叶轮30D具有环形部分32D，该环形部分32D设置在叶片和叶片槽34D、35D的外部，并且连接叶片的外边缘。但是，也可以使用没有上面环形部分32D的叶轮。

此外，在第五实施例中所描述的泵部分12D适合与包括外径等于或者小于34mm的叶轮的燃料泵一起使用。

此外，厚度t设置成满足条件表达式即D/t的值等于或者小于7.8，因此在叶轮的旋转速度为6000到8000rpm时，从燃料泵所排出的燃料量可以等于或者大于0.25m³/h是理想的。在第五实施例中所描述的泵部分12D适合与排出较高燃料流(例如，排出燃料的量等于或者大于0.25m³/h)的燃料泵一起使用，因为在第一实施例中所描述的泵部分12D可以实现防止排出效率减少的突出效果。

(变化)

在上面实施例，燃料通道沿着轴向设置在叶轮的两侧上。但是，燃料通道可以沿着轴向设置在叶轮的一侧上。

在没有脱离本发明的精神实质的情况下，对上述实施例可以进行各种其它变形和替换。因此，尽管结合目前被认为是最实用的和优选的实施例来描述了本发明，但是应该知道，本发明不局限于这些公开的实施例，而相反地，本发明用来覆盖落入附加权利要求的精神实质和范围内的各种变形和等同布置。

Claims

1.一种燃料泵，包括：

可旋转的叶轮(30)，在其边缘上具有多个叶片(33)和叶片槽(34、35)；

马达部分(13)，用于驱动叶轮(30)；及

壳体件，其容纳叶轮(30)和具有沿着叶轮(30)的外边缘的至少一个燃料通道(200、220)；

其中：

燃料通道(200、220)与叶片槽(34、35)相连通；及

相对于叶轮(30)的旋转轴线，从燃料通道(200、220)底部上的中心线(201、221)到燃料通道(200、220)的径向内侧边缘(204、224)的、沿着燃料通道的径向内侧内表面的距离短于从所述中心线(201、221)到燃料通道(200、220)的开口的径向外侧边缘(205、225)的、沿着燃料通道的径向外侧内表面的距离，其中该径向外侧边缘(205、225)沿着直径方向与所述内侧边缘(204、224)相对。

2.根据权利要求1所述的燃料泵，其特征在于，燃料通道(200、220)是具有相对于叶轮(30)凹入的内表面的槽。

3.根据权利要求2所述的燃料泵，其特征在于，连续弯曲的表面(202、222)形成在燃料通道(200、220)的径向内侧壁的底侧上。

4.根据权利要求3所述的燃料泵，其特征在于，径向内侧壁在燃料通道(200、220)的径向内侧边缘(204、224)处垂直于叶轮(30)的外表面(38、39)。

5.根据权利要求2所述的燃料泵，其特征在于，

倾斜表面(230、231)形成在燃料通道(200、220)的径向内侧壁的底侧上。

6.根据权利要求5所述的燃料泵，其特征在于，径向内侧壁在燃料通道(200、220)的径向内侧边缘(204、224)处垂直于叶轮(30)的外表面。

7.根据权利要求1所述的燃料泵，其特征在于，所述燃料通道的径向内侧内表面形成为接近四分之一圆周的弯曲表面。