CN101137847A - 叶片泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种叶片泵(100)，其在壳体中容纳有：凸轮环(18)；配置在凸轮环(18)内的可旋转转子(19)；分别容纳在沿径向形成在转子(19)中的多个叶片槽内并随着转子(19)的旋转而沿着凸轮环(18)的凸轮表面滑动的多个叶片(20)；以及配置在转子(19)和叶片(20)两侧的前组合侧板(3a)和后组合侧板(7a)。前组合侧板(3a)由第一前板(1a)和第二前板(2a)形成，而后组合侧板(7a)由第一后板(5a)和第二后板(6a)形成。前组合侧板(3a)和后组合侧板(7a)以相同刚度相对于转子(19)对称配置。

Description

叶片泵

技术领域

本发明涉及一种叶片泵，其具有配置在转子的两侧的一对侧板。

背景技术

产生流体压力的泵包括例如余摆线泵、齿轮泵和活塞泵。已知作为这种泵的一种模式的叶片泵用作例如将加压流体供应到汽车的动力转向装置的泵。一般而言，此叶片泵包括其中形成有椭圆形通孔的凸轮环。此外，在该凸轮环内容纳有在驱动轴作用下旋转的转子。在此转子中设有多个径向配置的叶片槽，并且在各个叶片槽中可滑动地容纳有叶片。

当转子旋转时，叶片例如通过离心力在径向上被施力，并在与凸轮环内周上的凸轮表面接触的同时与转子一起旋转。当转子和叶片这样旋转时，工作室的容积变化，此工作室由相邻叶片和凸轮环内周上的凸轮表面限定出。从而，可以通过使用此容积变化来进行流体的吸入、加压和排出。

此外，在这种叶片泵中，在转子和叶片的两侧可以配置有形成工作室一部分的侧板。为了通过使用这种叶片泵产生高压，减小并维持转子和叶片与这些侧板之间的间隙(称为“侧间隙”)相当重要。因而，已经提出目的在于减小并维持此侧间隙的各种技术。

例如，在专利文献1中，提出了以下技术。根据专利文献1，在一侧设有可动侧板的叶片泵中，使从工作室排出的具有压力Pout的加压流体在泵吸入段处流入设置在各叶片槽底部处的叶片背压室中。当处于泵排出段中的各个叶片压靠凸轮环的内周表面时，具有此压力Pout的加压流体进一步被加压到压力Pv。随后，具有此压力Pv的加压流体流入由可动侧板形成的背压室中。在此叶片泵中，因为压力Pv大于压力Pout，所以可动侧板从背压室侧向转子和叶片侧被施力。结果，可以减小并维持侧间隙。

专利文献1：日本专利申请公报No.6-207587

发明内容

在包括上述这种的典型叶片泵中，通常在考虑制造容易程度的前提下来确定背压室的形状。因而，因为对可动侧板施力的效果变得不足，侧间隙可能比较宽。这是因为在此泵设计用于高粘度流体的情况下或者在由于泵设计用于低压而允许侧板中有一定弯曲量的情况下建立泵送容量。但是，当在这种叶片泵中加压低粘度流体如轻油以试图获得高压时，可动侧板变得弯曲并且大量流体泄漏。于是，高加压流体无法在此泵的压力下输送。此外，在这种泵中，静止的侧板可能由于泵工作期间泵内的压力而变形。当侧间隙由于此变形而增大时，加压流体的泄漏量增大。从而，类似地，泵无法供应高加压的流体。

考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种叶片泵，其通过在组装时将侧板的弯曲抑制到最小且即使在泵工作期间也将侧板的变形抑制到最小而可以有利地维持侧间隙。

根据本发明的叶片泵在壳体内设有凸轮环、转子、多个叶片以及侧板，所述转子配置在所述凸轮环内以能自由旋转，所述多个叶片分别容纳在沿径向形成于所述转子中的多个叶片槽内并随着所述转子的旋转而沿着所述凸轮环的凸轮表面滑动，所述侧板配置在所述转子和所述叶片的相反侧上，其特征在于所述侧板具有相同的刚度并相对于所述转子对称配置。

根据本发明，紧固到转子和叶片的相反侧表面的侧板具有夹持转子的对称结构。从而，因为转子夹持在侧板之间，所以当由螺栓紧固到凸轮环侧表面时发生的靠近轴心的微小变形以及由泵内压力导致的变形变得对称。因为可以这样确保侧板之间的对称，所以可以维持施加到转子和叶片的相反侧表面的加压流体的压力分布对称。从而，可以有利地抑制转子和叶片的变形，并可以抑制由于转子和叶片与侧板接触产生的高表面压力状态所导致的灼烧(scorching)。

此外，在本发明中，每个组合侧板都可以由相同部件形成为相同形状。由此，可以进一步增加由于泵内压力而变形的一对第一板之间的对称性。

此外，在本发明中，每个侧板都可以是包括第一板和第二板的组合侧板并且在所述第一板和所述第二板之间可以设有背压室，加压流体流入所述背压室中。由此，可以将组合侧板分开制造为两个部件，即第一板和第二板，从而可以简单且廉价地制造形成背压室的侧板。

此外，根据本发明的叶片泵在壳体中设有凸轮环、转子、多个叶片以及侧板，所述转子配置在所述凸轮环内以能自由旋转，所述多个叶片分别容纳在沿径向形成于所述转子中的多个叶片槽内并随着所述转子的旋转而沿着所述凸轮环的凸轮表面滑动，所述侧板配置在所述转子和所述叶片的相反侧上，其特征在于，螺栓插入所述侧板中至少一个的中心孔内。

根据本发明，可以通过拧紧紧固第一板和第二板的连接螺栓而在第一板上施加压缩力。由此，可以增大第一板的刚度，从而可以抑制由于泵内压力所导致的第一板的变形。由此，因为过大的侧间隙不是为了防止转子、叶片和第一板之间的灼烧所必要的，所以可以进一步减小侧间隙。

此外，在本发明中，所述侧板中每个都可以是由连接螺栓将第一板和第二板保持在一起的连接组合侧板，并且所述连接螺栓插入所述第二板的中心孔内并紧固在形成于所述第一板的中心孔内的内螺纹中。由此，可以增大第一板的中心孔附近区域的刚度。

此外，在本发明中，所述连接螺栓可以是中空螺栓。由此，可以避免连接螺栓和与转子联接的驱动轴之间的干涉，从而可以将组合侧板配置在叶片泵中。

此外，在本发明中，在所述第一板和所述第二板之间可以设有背压室，加压流体流入所述背压室中。由此，因为可以将侧板分开制造成两个部件，即第一板和第二板，所以可以容易且廉价地制造形成背压室的侧板。

此外，在本发明中，所述连接组合侧板和所述凸轮环可以由配置在其外周部上的紧固螺栓紧固，并且通过拧紧所述连接螺栓预先对所述第一板的中心孔附近施加压缩力。这样，当连接组合侧板由凸轮环外周附近的螺栓紧固时，第一板的中心孔附近区域由于紧固力的影响向着转子侧变形。通过使用此结构，通过拧紧连接螺栓，可以在变形前预先施加在与第一板的中心孔附近区域中的变形方向相反的方向上的压缩力，从而可以抑制第一板的变形。

此外，在本发明中，两个所述侧板都可以是连接组合侧板。在两个侧板都是连接组合侧板的情况下，这些侧板具有夹持转子的对称结构。从而，可以维持施加到转子和叶片的相反两侧面的流体压力的对称分布。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是连接组合侧板，而另一个可以是组合侧板。在包括连接组合侧板的此情况下，通过预先以允许另一组合侧板变形的拧紧量拧紧连接螺栓，可以确保施加到转子和叶片的相反两侧的流体压力的对称分布。由此，可以有利地抑制转子和叶片的变形，并可以抑制由于转子和叶片与各个第一板接触产生的高表面压力状态所导致的灼烧。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是连接组合侧板，而另一个可以是在轴向方向上自由滑动的可动侧板。另外，在此情况下，可以设定此可动侧板与转子和叶片的接触表面的平坦度的偏差。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个可以是组合侧板。由于此结构，类似于连接组合侧板，此可动组合侧板可以通过增大轴心附近的刚度来抑制第一板的变形。另外，可以设定此可动组合侧板与转子和叶片的接触表面的平坦度的偏差。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个可以是连接组合侧板。另外，在此情况下，因为可以设定组合侧板侧的连接螺栓9的拧紧量，所以有很高的自由度来改变刚度。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个可以是可动侧板。另外，在此情况下，可以设定与转子和叶片的接触表面的平坦度的偏差。

此外，在本发明中，所述侧板中的一个可以是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板。另外，在此情况下，因为这些侧板具有夹持转子的对称结构，所以可以维持施加到转子和叶片的相反两侧面的流体的压力的对称分布。

根据本发明，可以提供一种叶片泵，其能将组装期间侧板的弯曲抑制到最小，能即使在泵工作期间也将侧板的变形抑制到最小，并能有利地维持侧间隙。

附图说明

图1是根据本发明的叶片泵的外部视图。

图2是根据本发明的叶片泵的截面图。

图3是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一对侧板中的两者都是组合侧板。

图4是根据本发明的叶片泵的加压部分沿着图3中的线A-A的截面图。

图5(a)和图5(b)示出说明根据本发明的叶片泵的组合侧板的视图。

图6是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中两个侧板都是连接组合侧板。

图7是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一个侧板是连接组合侧板，另一个是组合侧板。

图8是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一个侧板是连接组合侧板，另一个是可动侧板。

图9是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一个侧板是可动组合侧板，另一个是组合侧板。

图10是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一个侧板是可动组合侧板，另一个是连接组合侧板。

图11是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中一个侧板是可动组合侧板，另一个是可动侧板。

图12是示出根据本发明的叶片泵的加压部分的示例的截面图，其中两个侧板都是可动组合侧板。

具体实施方式

下面说明本发明的最佳实施方式。

第一实施例

图1是叶片泵100的外部视图。如图1所示，叶片泵100的壳体例如通过压配合或螺栓紧固来将头凸缘盖10紧固到中央壳体11，并通过紧固螺栓13将壳体后盖12紧固到中央壳体11而形成。此外，图2是图1所示叶片泵100的截面图。叶片泵100在壳体内容纳加压部分。

图3是隔离并示出由图2中的圆圈所包围部分的此加压部分的截面图。如图3所示，前组合侧板3a和后组合侧板7a配置在凸轮环18两侧。另外，前盖15配置在前组合侧板3a的侧表面上。类似地，后盖16配置在后组合侧板7a的侧表面上。前组合侧板3a由第一前板1a和第二前板2a构成。类似地，后组合侧板7a由第一后板5a和第二后板6a构成。在每个上述构件中，在外周部分中形成有多个同心配置的通孔，另外在前盖15中的通孔内形成有内螺纹。图3所示加压部分通过将紧固螺栓17从前盖15侧插入通孔中并将紧固螺栓17紧固到后盖16而成一体形成。转子19和叶片20容纳在凸轮环18内。

图4是图3所示加压部分沿着线A-A的截面图。如图4所示，凸轮环18具有形成为椭圆形的通孔，转子19容纳在凸轮环18内。在径向上延伸的多个形成为放射状的槽在转子19的外周表面上沿周向等间距配置。可以在径向上滑动的叶片20容纳在相应槽中，并通过由例如离心力在径向上施力而持续压靠凸轮环18的内周表面。通过将包括相应花键轴的驱动轴21配合装入在转子19的旋转中心处形成的花键孔中，而将转子19联接到驱动轴21。驱动轴21由于内燃机等的驱动力而旋转。在由两个相邻叶片20和凸轮环18包围的空间中形成工作室23。如图3所示，每个工作室23在轴向上的壁表面是第一前板1a和第一后板5a。因为凸轮环18的椭圆形通孔的内周表面形成工作室23的壁表面的一部分，工作室23的容积伴随着旋转而膨胀和收缩。

在图4中，在第一后板5a中形成每个都将流体吸入叶片泵中的多个吸入口24和将加压流体排出到外部的排出口25。第一前板1a也类似构造。吸入口24在周向上形成于由于工作室23的容积膨胀而产生抽吸力处的位置，在径向上形成于对应于工作室23的位置。此外，排出口25在周向上形成于由于工作室23的容积收缩而产生压力处的位置，在径向上形成于对应于工作室23的位置。

在此结构中，当驱动轴21旋转时，工作室23的容积随着此旋转而膨胀和收缩。从而，在工作室23的容积膨胀过程中，随着容积的膨胀而产生抽吸力，并且工作室23通过侧板中形成的吸入口24从外部吸入流体。随着驱动轴21的继续旋转，在形成工作室23的叶片20之中，相对于旋转方向配置在后方的叶片20经过吸入口24，并且工作室23变成封闭空间。然后，随着驱动轴21进一步继续旋转，工作室23到达容积收缩过程，随着容积的收缩流体被加压。在形成工作室23的叶片20之中，当相对于旋转方向配置在前方的叶片20经过排出口25时，已经高度加压的流体从排出口25排出到外部。

与此相关，如图3所示，当前组合侧板3a和后组合侧板7a每个都由紧固螺栓17紧固到凸轮环18的侧面时，如图5(a)所示，由于紧固力，第一前板1a的中心孔附近区域26可能向着转子侧变形。在第一后板5a中也有类似情况。此外，在泵工作期间，第一前板1a和第一后板5a也可能由于泵的内压而变形。在本实施例中，如图3所示，前组合侧板3a和后组合侧板7a形成对称结构以夹持转子19。另外，这些组合侧板通过使用相同构件而形成为具有相同形状并具有相同刚度。

通过使用上述对称结构，由于转子被两个组合侧板夹持，当由紧固螺栓17将前组合侧板3a和后组合侧板7a紧固到凸轮环18的侧表面时前组合侧板3a和后组合侧板7a的中心孔附近区域26的微小变形以及由泵内压力导致的变形变得对称。通过这样确保各个组合侧板之间变形的对称性，可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称性分布。因此，可以有利地抑制转子19和叶片20的变形，并可以抑制由于转子19和叶片20与组合侧板接触产生的高表面压力状态所导致的灼烧。此外，因为这些组合侧板通过使用相同构件而形成为具有相同形状并具有相同刚度，所以可以进一步增加由于泵内压力等而变形的前组合侧板3a和后组合侧板7a的对称性。

此外，在本实施例中，在第二前板2a的内周表面中形成台阶通孔。通过由此内周表面的台阶和第一前板1a的在第二前板2a侧的壁表面限定的筒状空间而形成前背压室4。类似地，还在第二后板6a中形成台阶通孔，并由此形成筒状的后背压室8。前背压室4和后背压室8经由连通管路(未示出)与图4所示各个排出口25连通，并且已经获得高压的加压流体流入各个背压室。

因为背压室4和8以上述方式形成，所以这些组合侧板每个都可以单独制造成两部分，分别是第一前板1a和第二前板2a以及第一后板5a和第二后板6a。从而，可以容易且廉价地制造形成背压室的侧板。

第二实施例

图6是本实施例的加压部分的截面图，该加压部分可以容纳在由图2中的圆圈所包围的部分中来代替图3所示的加压部分。前组合侧板3b由第一前板1b和第二前板2b构成。类似地，后组合侧板7b由第一后板5b和第二后板6b构成。在第二前板2b的内周表面中形成台阶通孔。此外，由此内周表面的台阶和第一前板1b的在第二前板2b侧的壁表面限定的筒状空间形成前背压室4。类似地，在第二后板6b中也形成台阶通孔，并形成筒状的后背压室8。前背压室4和后背压室8经由连通管路(未示出)与图4所示各个排出口连通，并且已经获得高压的加压流体流入各个背压室中。第一前板1b和第一后板5b在其相应轴心处形成通孔，另外在这些通孔中形成内螺纹14。此外，在第二前板2b的前盖15侧的侧表面的轴心处形成容纳连接螺栓9螺栓头的埋头孔32。类似地，在第二后板6b的后盖16侧的侧表面的轴心处形成容纳连接螺栓9螺栓头的埋头孔32。连接螺栓9将第一前板1b和第二前板2b联接在一起。类似地，连接螺栓9将第一后板5b和第二后板6b联接在一起。所使用的连接螺栓9是中空的，并且驱动轴21容纳在连接螺栓9内。

与此相关，当前组合侧板3b和后组合侧板7b由紧固螺栓17紧固到凸轮环18的侧表面时，在没有连接螺栓9的情况下，类似于图5(a)所示的变形，由于紧固力，第一前板1b和第一后板5b的中心孔附近区域26每个都可能向着转子19侧变形。当发生这种变形时，施加到转子19和叶片20的相反两侧的流体压力的对称性可能被破坏，从而以中心孔附近区域26作为支承点的转子19和叶片20可能出现故障。结果，转子19、叶片20和各个侧板之间的间隙的位置和量变得不精确。此外，在泵工作期间，此间隙的位置和量随着转子19和叶片20的旋转而改变，并且这些无法得知。当发生这种情况时，当转子19和叶片20与第一前板1b和第一后板5b接触而产生高表面压力状态时可能出现灼烧。

但是，在本实施例中，如图5(b)所示，通过在第一前板1b和第一后板5b的中心孔附近区域26中拧紧连接螺栓9而在与上述变形方向相反的方向上预先施加压缩力，可以将上述变形抑制到给定的不变水平。此外，因为这些中心孔附近区域26的变形可以抑制到给定不变水平，所以可以在给定不变水平上确保转子19相反两侧的第一侧间隙22a和第二侧间隙22b的对称性。从而，可以维持施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布，并可以由此抑制转子19和叶片20的灼烧。此外，如果通过实验等将上述中心孔附近区域26中的变形以及由于流体压力导致的各个第一板1b和5b的变形确定为已知值，则可以设定连接螺栓9的拧紧量，使得可以确保第一侧间隙22a和第二侧间隙22b为给定不变量。此外，通过拧紧连接螺栓9施加压缩力，可以增大第一前板1b和第一后板5b的中心孔附近区域26的刚度。通过这样增大刚度，可以抑制由于泵内压力导致的第一前板1b和第一后板5b的变形。由此，在通常关注侧板变形的情况下，必须确保宽的第一侧间隙22a和第二侧间隙22b，以防止侧板、转子19和叶片20之间的灼烧。但是，在本实施例中，这些侧间隙可以进一步减小。此外，通常为了改变侧板的刚度，会改变侧板的板厚、改变材料或者改变形状。但是，在本实施例中，除了这些方法外，还可以按照连接螺栓9的拧紧量改变作为侧板一部分的第一前板1b和第一后板5b的刚度，从而有很高的自由度来改变侧板的刚度。

此外，类似于第一实施例，因为夹持转子19的前组合侧板3b和后组合侧板7b具有对称结构，所以本实施例也可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布，并可以由此防止转子的灼烧。此外，类似于第一实施例，因为第一前侧板3b可以分成两个构件第一前板1b和第二前板2b，所以简化了用于形成前背压室4的部件制造。第一后侧板7在此方面相同。于是，部件制造廉价且适合于大规模生产。注意，类似于第一实施例，前组合侧板3b和后组合侧板7b可以是相同构件并具有相同刚度。此外，根据叶片泵的结构，所使用的连接螺栓9不一定是中空的，而可以是任何合适的螺栓。

第三实施例

图7所示的加压部分是设有用于成对侧板中之一的前组合侧板3b的加压部分的截面图。此加压部分可以容纳在由图2中的圆圈所包围的部分中来代替图3所示的加压部分。此外，此加压部分中如图3所示的前组合侧板3a由第二实施例中所述的加压部分的前组合侧板3b代替。

即使在此加压部分中只有一个侧板是由连接螺栓9紧固到一起的前组合侧板3b，类似于第二实施例，对于诸如图5(a)所示的变形，也可以通过拧紧连接螺栓9来抑制前板1b的中心孔附近区域26的变形。此外，因为可以通过拧紧连接螺栓9增大中心孔附近区域26的刚度来抑制由泵内压力导致的变形，所以可以进一步减小侧间隙22a。另外，如果通过实验等将类似于图5(a)所示的变形以及由泵内压力导致的转子19和叶片20的相反两侧上的第一前板1b和第一后板5a的变形确定为已知值，则可以设定连接螺栓9的拧紧量，以使得可以确保第一侧间隙22a和第二侧间隙22b为给定不变量。通过以此拧紧量拧紧连接螺栓9，可以确保施加到转子19的相反侧表面的流体压力的对称分布。

此外，在图8所示加压部分中，可以容纳前板5c的后环29a设置在凸轮环18的侧表面上，代替图7中所示的后组合侧板7a，并且第一后板5c容纳在后环29a内。此第一后板5c是在轴向上自由滑动的可动侧板。另外，第二后板6c在背离凸轮环18一侧设置到后环29a。第二后板6c是筒状构件，并且在其内周表面上形成台阶。通过由此内周表面的台阶和第二后板6c的与转子相对的壁表面限定的空间形成后背压室8，并且加压流体通过连通管路(未示出)流入该后背压室。此外，第二后板6c在筒体内容纳可动侧板设定弹簧27a。由于此可动侧板设定弹簧27a和加压流体的压力，第一后板5c被向着转子19侧施力。

在此加压部分的情况下，类似于图7所示的上述加压部分，可以通过拧紧连接螺栓9来抑制类似于图5(a)所示变形的第一前板1b的变形以及由于泵内压力导致的第一前板1b和第一后板5c的变形。由此，类似于上述情况，可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布。注意，在图7和图8所示加压部分中，对于夹持转子19的成对侧板的组合，可以使用其中前侧的侧板和后侧的侧板互换得到的结构。

第四实施例

图9所示加压部分提供了可以容纳一对侧板之一的后环29b，并且可动组合侧板7d容纳在此后环29b内。此可动后组合侧板7d使组合侧板7b在轴向上自由滑动。此组合侧板7b是图6至图8所示且如上所述的加压部分的侧板。图9所示的加压部分可以容纳在由图2中的圆圈所包围的部分中来代替图3所示的加压部分。此外，在此加压部分中，如图3所示的第一实施例的加压部分的后组合侧板7a由可动后组合侧板7d代替。另外，在后环29b的侧表面之中，背离凸轮环18的侧表面设有第三后板31。设置在如图9所示加压部分中的可动后组合侧板7d通过使用连接螺栓9将第一后板5d和第二后板6d紧固到一起而形成。第三后板31是在其内部形成后背压室8并容纳可动侧板设定弹簧27b的筒状构件。连通管路(未示出)使加压流体流入此后背压室8。由于加压流体的此压力以及可动侧板设定弹簧27b，可动后组合侧板7d被向着转子19侧施力。

同样在此加压部分的情况下，类似于图7中的加压部分，通过增大刚度，可以抑制由泵内压力导致的第二后板5d的变形。此外，通过在拧紧连接螺栓9时允许转子19两侧第一前板1a和第一后板5d的变形具有合适的量，可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布。另外，通过提供可以在轴向上运动的可动后组合侧板7d，可以设定与转子19和叶片20的接触表面的平坦度的偏差。

此外，图10所示加压部分在一侧设有可动后组合侧板7d并在另一侧设有上述前组合侧板3b。同样在此加压部分的情况下，可以抑制类似于图5(a)所示变形的第一前板1b的变形。此外，通过增大刚度可以抑制由泵内压力导致的第一前板1b和第一后板5d的变形。此外，通过在拧紧连接螺栓9时允许转子19的相反两侧上第一前板1b和第一后板5d的变形，类似地可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布。另外，类似于图9所示加压部分，通过提供可以在轴向上运动的可动后组合侧板7d，可以设定与转子19和叶片20的接触表面的平坦度的偏差。另外，因为可以对第一前板1b和第一后板5d两者设定连接螺栓9的拧紧量，所以有很高的自由度来改变刚度。

此外，图11所示加压部分在一侧设有可动前组合侧板3d并在另一侧设有作为可动侧板的第一后板5c。此可动前组合侧板3d具有与图10所示加压部分的可动后组合侧板7d相同的结构。同样在此加压部分的情况下，通过在拧紧连接螺栓9时允许转子19的相反两侧上的第一前板1d和第一后板5c的变形具有合适的量，可以确保施加到转子19和叶片20的相反侧表面的流体压力的对称分布。此外，通过增大刚度，可以抑制由泵内压力导致的第一前板1d的变形。另外，类似于图9和图10，通过提供可以在轴向上自由滑动的可动前组合侧板3d，可以设定与转子19和叶片20的接触表面的平坦度的偏差。

此外，在图12所示加压部分中，夹持转子19的一对侧板都形成为可动组合侧板。如图12所示，这些侧板是可动前组合侧板3d和可动后组合侧板7d。同样在此加压部分的情况下，通过增大刚度，可以抑制由泵内压力导致的第一前板1d和第一后板5d的变形。此外，通过在拧紧连接螺栓9时允许转子19的相反两侧上第一前板1d和第一后板5d的变形具有合适的量，可以保持施加到转子19的相反两侧的加压流体压力的对称分布。此外，类似于图9、图10和图11，通过提供在轴向上自由滑动的可动前组合侧板3d和可动后组合侧板7d，可以设定与转子19和叶片20的接触表面的平坦度的偏差。另外，因为夹持转子19的这对侧板是对称的，所以可以进一步确保施加到转子19和叶片20的相反两侧的流体压力的对称分布。因此，可以有利地抑制转子19和叶片20的变形，并可以抑制由于转子19和叶片20与各个组合侧板3d和7d接触而产生的高表面压力状态所导致的灼烧。注意，这些组合侧板3d和7d可以使用相同材料并可以应用相同形状，并且它们可以形成为具有相同刚度。在此情况下，可以提高前组合侧板3d和后组合侧板7d之间的对称性。此外，在图9、图10和图11所示加压部分中，对于夹持转子19的这对侧板的组合，可以使用其中前侧的侧板和后侧的侧板互换后的结构。

根据这些实施例，可以实现一种叶片泵，其能将安装期间侧板的弯曲抑制到最小，能即使在泵工作期间也将侧板的变形抑制到最小，并能有利地维持侧间隙。

虽然上面已经详细说明了本发明的优选实施例，但是本发明并不限于这些具体实施例，而是可以在权利要求所限定的本发明范围内进行各种修改和改变。

Claims (15)

1.一种叶片泵，该叶片泵包括在壳体内的凸轮环、转子、多个叶片以及侧板，所述转子配置在所述凸轮环内以能自由旋转，所述多个叶片分别容纳在沿径向形成于所述转子中的多个叶片槽内并随着所述转子的旋转而沿着所述凸轮环的凸轮表面滑动，所述侧板配置在所述转子和所述叶片的相反侧上，其中：

所述侧板具有相同的刚度并相对于所述转子对称配置。

2.根据权利要求1所述的叶片泵，其中所述侧板中每个都由相同部件形成为相同形状。

3.根据权利要求1或2所述的叶片泵，其中所述侧板中每个都是包括第一板和第二板的组合侧板并且在所述第一板和所述第二板之间具有背压室，加压流体流入所述背压室中。

4.一种叶片泵，该叶片泵包括在壳体内的凸轮环、转子、多个叶片以及侧板，所述转子配置在所述凸轮环内以能自由旋转，所述多个叶片分别容纳在沿径向形成于所述转子中的多个叶片槽内并随着所述转子的旋转而沿着所述凸轮环的凸轮表面滑动，所述侧板配置在所述转子和所述叶片的相反侧上，其中：

螺栓被插入所述侧板中至少一个的中心孔内。

5.根据权利要求4所述的叶片泵，其中所述侧板中每个都是由连接螺栓将第一板和第二板保持在一起的连接组合侧板，并且所述连接螺栓插入所述第二板的中心孔内并紧固在形成于所述第一板的中心孔内的内螺纹中。

6.根据权利要求4或5所述的叶片泵，其中所述连接螺栓是中空螺栓。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的叶片泵，其中在所述第一板和所述第二板之间设有背压室，加压流体流入所述背压室中。

8.根据权利要求4至7中任一项所述的叶片泵，其中所述连接组合侧板和所述凸轮环由配置在其外周部上的紧固螺栓紧固，并且通过拧紧所述连接螺栓预先对所述第一板的中心孔附近施加压缩力。

9.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中两个所述侧板都是所述连接组合侧板。

10.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是所述连接组合侧板，而另一个是所述组合侧板。

11.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是所述连接组合侧板，而另一个是在轴向方向上自由滑动的可动侧板。

12.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个是所述组合侧板。

13.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个是所述连接组合侧板。

14.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板，而另一个是所述可动侧板。

15.根据权利要求4至8中任一项所述的叶片泵，其中所述侧板中的一个是在轴向方向上自由滑动的可动组合侧板。

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