CN101128606A - 用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件、配备所述支撑组件的热风炉和使用所述热风炉产生热空气的方法 - Google Patents

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Abstract

用于支撑在用于高炉的热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，该组件包含用于支撑格子砖体的支撑炉栅，和用于支撑该支撑炉栅的支撑柱，该组件包含铸铁材料，该铸铁材料包含铁素体基体和分散的石墨颗粒，其中石墨颗粒的形状基本上是蠕虫状或球状。

Description

用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件、配备所述支撑组件的热风炉和使用所述热风炉产生热空气的方法
本发明涉及用于支撑在用于高炉的热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件。本发明还涉及配备所述支撑组件的热风炉和使用所述热风炉产生热空气的方法
对于用高炉生产铁，需要大量的也称作热风的热空气。在称作热风炉的大的热再生器内冷空气被预热并且作为热风注入到高炉的较低部分。每个高炉通常配备有三个热风炉，尽管有可能选择其它配置。
每个热风炉是个大的再生热交换器，典型的例子具有顶部加有圆顶(dome)的圆筒状，其包括燃烧器部件和通常由耐火材料格子砖体组成的再生热交换部件。壳层是焊接钢圆筒，通常直径为6至10米并且高度为30至50米。设计壳层用来经受工作风压。壳层是隔热的，以便使热量损失最小和防止高热应力引起的对壳层的结构损伤。
这种热风炉的运行周期基本上包括两个阶段：“燃烧期(on gas)”和“送风期(on air)”。当“燃烧期”时，可燃气体和燃烧空气在热风炉的燃烧器部分内混合并燃烧，并且通过引导热烟气自顶向下通过格子砖体利用热烟气加热格子砖体。格子砖体顶部的温度，即圆顶温度，可为约1400℃。热烟气的温度在其向下朝向格子砖体底部的途径中降低。放置在支撑组件上的格子砖体底部通常包含支撑炉栅，该支撑炉栅基本上由被梁(girders)增强的灰口铸铁炉栅组成并且由灰口铸铁柱支撑。因此在格子砖体之下得到了空腔。在常规炉内这种空腔通常为约2至4米高。在支撑组件的位置处，热烟气的最高温度，即最高排气温度(exhaust temperature)受灰口铸铁的热强度限制并且通常限制为约450℃。
当在支撑组件位置处达到最高排气温度时，使热风炉处于“送风期”，其意味着停止燃烧且因此停止烟气流动。此时通过格子砖体下的空腔将冷风引入热风炉内并且引导其向上通过待加热的格子砖体，使冷风变成随后被加入到高炉中的热风。也使一些冷风绕过热风炉并且在进入到高炉之前通过混合阀将其引入到热风中。热风和冷风的搀混或混合确保在引入高炉之前维持恒定的热风温度。在“送风期”阶段的开始，混合阀处在打开位置，并且逐渐关闭直到离开炉子的热风在温度上等于所需的热风温度。热风出口温度降低到约1250℃的温度阈值以下指示变换到另一热风炉。然后再使热风炉处于“燃烧期”。在高炉的常规操作期间使用三个热风炉，使一个炉子一直处于“送风期”，而其它两个炉子为“燃烧期”。然而，应注意的是，取决于铁生产工厂的布置和热风炉的类型与设计，热风炉的数量也可多于或少于三个。每个高炉使用2或4个热风炉或者每两个高炉使用5个热风炉并不少见。
可燃气体包含高炉煤气，其由或者天然气或者焦炉煤气所富化。高炉煤气的热值不足以在格子砖体的顶部达到约1400℃的所需最高温度。这种可燃气体的富化是昂贵的。
在联合炼钢厂中，热风炉占总能量需求的10-15％。因此，朝着更有效的热风炉进行不断的努力。已知通过提高目前为约450℃的最高排气温度可提高热风炉系统的效率。
EP 0 892 078-B1公开用于热风炉的支撑炉栅，其包含层状石墨组织和珠光体-莱氏体基体。
本发明的目的是提供用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，其使得可提高热烟气的最高排气温度。
本发明的另一目的是提供用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，使得能够使用高炉煤气作为其单一的可燃气体来源。
本发明的另一目的是提供用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，使得能够通过减少所需格子砖体的数量来构建更加紧凑的热风炉并且因此降低资金费用。
通过用来支撑在用于高炉的热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，实现这些目的一个或多个以及其它优点，该组件包含用于支撑格子砖体的支撑炉栅，和用于支撑该支撑炉栅的支撑柱，该组件包含铸铁材料，该铸铁材料包含铁素体基体和分散的石墨颗粒，其中石墨颗粒的形状基本上是蠕虫状或球状。
包含铁素体基体和分散的石墨颗粒且其中石墨颗粒的形状基本上是蠕虫状或球状的铸铁材料(用蠕虫状石墨铸铁或球状石墨铸铁表示)的耐热性优于灰口铸铁的耐热性，根据铁基体内层状石墨颗粒的形状，灰口铸铁也被称作层状铸铁(lamellar cast iron)。注意的是，使用措辞“基本上”来表明本发明的意图是，100％的石墨颗粒具有蠕虫状或球状形状。也应注意的是，要将铁素体基体与铁素体-珠光体基体区分开。在本发明的上下文中，铁素体基体要被理解为基本上不包含珠光体。注意的是，使用措辞“基本上”来表明本发明的意图是，铁素体基体仅由铁素体结构组成且因此不含珠光体。因此，通过用来支撑在用于高炉的热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件也可达到本发明的目的，该组件包含用于支撑格子砖体的支撑炉栅，和用于支撑该支撑炉栅的支撑柱，该组件包含铸铁材料，该铸铁材料包含完全的铁素体基体和分散的石墨颗粒，其中石墨颗粒的形状是蠕虫状或球状。
最高到至少600℃的温度，这种蠕虫状或球状石墨铸铁保持了其强度或至少基本上保持了其部分室温强度。通过基本上或甚至完全地由蠕虫状或球状石墨铸铁构造用于支撑热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，在支撑组件处的热烟气排气温度可显著(即明显地)高于450℃。由于蠕虫状石墨铸铁或球状石墨铸铁在这些升高的温度下保持了其强度，因此稳固地支撑格子砖体。如果需要，支撑组件的一些部件可由蠕虫状石墨铸铁制成并且其它部件可由球状石墨铸铁制成。重要的是，铸铁材料的基体是铁素体的，珠光体或贝氏体相没有提供铸铁的强度。一直到基体开始转变成奥氏体时的Ac1温度，铁素体基体是稳定的。由珠光体、铁素体-贝氏体或贝氏体基体获得其强度的已知类型的铸铁，在Ac1或低于Ac1的温度下经历了相变，此时非平衡的贝氏体相被回火(tempered)或转变成具有显著更低热强度的相，或者此时平衡珠光体相转变成奥氏体。这些相变或回火反应致使由珠光体、铁素体-贝氏体或贝氏体的基体获得其强度的类型的铸铁钢，不适合应用于在显著地(即明显地)提高的热烟气的排气温度下应用的支撑组件。应注意的是，支撑炉栅通常由梁增强。由于本发明，这些梁被看作是支撑炉栅的一部分。此外，层状石墨的存在导致铸铁更易于疲劳，其可能是由于在其寿命期间的多次温度改变所造成的问题、特别是在载荷弯曲模式或载荷拉伸模式下，并且更易于断裂，因为已知层状石墨能够作为断裂引发剂起作用。
热烟气的较高排气温度的优势是，烟气中可用来预热燃烧空气和/或可燃气体的剩余热或显热增加。作为这种预热的结果，这些可燃混合物在燃烧之前已经处于提高的温度下。因此降低了圆顶温度与可燃混合物温度之间的温度差异，还因此减少了为达到所需的约1400℃的圆顶温度而必须加入的附加热量。在常规热风炉内，必须用较高热值的气体例如天然气或焦炉煤气来富化通常是高炉煤气的可燃气体。通过预热可燃混合物，可降低富化程度。本发明人已发现，如果获得了约600℃的最高排气温度并且使用排气内的余热通过例如在已知类型的热交换器内预热燃烧空气和/或可燃气体来预热可燃混合物，则可降低或甚至消除富化程度。此时可显著地更大程度地或甚至单一地依靠高炉煤气来操作热风炉，因此显著地降低了该工艺的操作费用，因为需要较少的或不需要可燃气体的富化。
热风炉格子砖体的高度部分地由其热容量决定。格子砖体内贮存的热量必须足够供给高炉和其它热风炉连续的热风供应。格子砖体的数量代表在热风炉的建造或改造期间的显著的成本因素。格子砖体的高度也部分地由从格子砖体顶部至支撑组件的温度梯度决定。在给定一定数量的格子砖体时，一旦排气温度达到支撑组件的最高工作温度，则必须停止热风炉的加热。通过提高支撑组件的可允许最高工作温度，可选择更少的格子砖体数量。例如对于1400℃的圆顶温度和使用600℃的最大排气温度，与使用450℃的最大排气温度相比，在此方面的格子砖体数量可减少至少15％。当然这取决于剩余格子砖体的热容，无论这事实上是否有可能，同时保持热风炉的方式(regime)，例如三热风炉或四热风炉的方式。任何格子砖体数量的减少都导致了在热风炉的建造或改建期间资金费用的减少。当设计和建造新热风炉时，使用根据本发明的支撑组件也可进行更加紧凑的设计。应注意的是，本发明还涉及其它热风炉的设计，例如所谓的外部竖式燃烧器(externalshaft burner)的设计，和炉顶燃烧器(dome burner)的设计。
在本发明的实施方案中，支撑柱和/或支撑炉栅基本上由所述铸铁材料且优选全部由所述铸铁材料组成。因此，在这一实施方案中，支撑组件或支撑柱和/或支撑炉栅基本上全部或全部由根据本发明的铸铁材料制成，因此允许提高最大排气温度。如果支撑炉栅或支撑柱由其它材料制成，明显的是这种其它材料必须能够经受热风炉内的局部工作条件。
在本发明的实施方案中，石墨颗粒的长度与宽度之比基本上低于20，优选低于10。使用措辞“基本上”来表示本发明的意图是，对于所有石墨颗粒，该比低于20，并且优选低于10。该比越小，铸铁材料的脆性越小，因为随着石墨颗粒的长度与宽度之比的降低，石墨颗粒作为应力增强剂所起作用减小。应注意的是，石墨颗粒的长度和宽度和长度被定义为这种颗粒在截面上的最大长度，并且该宽度是这种颗粒在截面上的最大宽度，其中基本上垂直地测量长度和宽度。在这一实施方案中，当在截面看时，石墨颗粒是长形的。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含(以重量百分比计)
-2.0-3.8％的碳；
-1.8-5.0％的硅；
-0.1-1.0％的锰；
-至多0.1％的磷；
-至多0.1％的硫；
-任选至多1.25％的钼；
-不可避免的杂质，余量的铁。
本发明人发现，当使用时，可以由这种组成制备具有铁素体基体和石墨分散体的铸铁材料，其中石墨的形状基本上是蠕虫状或球状，或者甚至全部是蠕虫状或球状，这保持该材料的热强度，并且使得最高排气温度显著(即明显地)提高。清楚的是，铸铁材料还包含少量的促使石墨形状变成蠕虫状或球状的添加物，也称作孕育剂或用于球化或紧凑(compacting)石墨偏析用的试剂。这些石墨形态影响剂的实例是镁、硅、钛、铝和稀土金属。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含铁素体基体和石墨分散体，其中石墨的形状基本上是蠕虫状，或者甚至全部是蠕虫状，其中石墨颗粒的长度与宽度之比低于20，优选低于10，更优选低于8，其中铸铁材料包含(以重量百分比计)：
-2.0-3.8％的碳；
-1.8-5.0％的硅；
-0.1-1.0％的锰；
-至多0.1％的磷；
-至多0.1％的硫；
-任选至多1.25％的钼；
-不可避免的杂质，余量的铁。
在这一实施方案中，对一种或多种石墨形态影响剂的量以及这些一种或多种试剂的加入时间进行选择，以便获得所需的石墨偏析分散体和形状。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含铁素体基体和石墨分散体，其中石墨的形状基本上是球状，或者甚至全部是球状，其中石墨颗粒的长度与宽度之比基本上低于5，优选低于2，更优选约为1，其中铸铁材料包含(以重量百分比计)
-2.0-3.8％的碳；
-1.8-5.0％的硅；
-0.1-1.0％的锰；
-至多0.1％的磷；
-至多0.1％的硫；
-任选至多1.25％的钼；
-不可避免的杂质，余量的铁。
本发明人发现，具有基本上或甚至全部由石墨颗粒组成的石墨分散体的铸铁材料一直到高温保持了它们的热强度，其中石墨颗粒具有低于5、优选低于2和更优选约为1的石墨颗粒长度与宽度之比。比例为1表示该球是圆形的。与稳定的铁素体基体相结合，这种材料允许显著地提高最高排气温度。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含0.1-1.25％、优选0.1-1.0％、更优选0.3-0.9％的钼。
钼的添加致使铸铁材料抗拉强度提高。添加的钼的最大水平由对材料韧性有害的过量碳化物的形成所给定。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含3.8-5.0、优选4.0-4.8％、更优选4.3-4.8％的硅。
向铸铁材料中添加硅促进了铁素体基体的稳定性。添加硅使相转变温度Ac1移向更高的温度，因此增加了铁素体基体的稳定温度范围并且还增加铸铁材料在根据本发明的支撑组件内的可用范围。硅的添加还对铁素体基体的热强度具有有益的影响，因此提高了热强度。韧性随着提高硅的添加而降低，并且本发明人发现硅的最大量为5.0％，优选4.8％。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含1.8-3.0、优选2.0-2.9％、更优选2.3-2.9％的硅。尤其发现，与1.8-3.0、优选2.0-2.9％、更优选2.3-2.9％范围的硅相组合的包含0.1-1.25％、优选0.1-1.0％、更优选0.3-0.9％的钼的铸铁材料提供了与低合金成本相组合的良好的热强度。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含2.3-3.8、优选2.3-3.6％、更优选2.4-3.3％的碳。发现这些范围是在防止形成大量的有害地影响韧性、(热)疲劳、可铸性和凝固期间收缩的碳化物，与存在用于形成所需的石墨分散体和石墨形状的足够量的碳之间的良好折衷。
在本发明的实施方案中，铸铁材料包含低于0.5％、优选低于0.3％、更优选0.2％或更低的锰。
锰降低Ac1温度并且促进了珠光体的形成。对于将成为铁素体的铸铁材料的基体，发现锰的最大允许量为低于0.5％，优选低于0.3％，更优选0.2％或更低。
根据第二方面，提供了再生式热发生器例如用于高炉的热风炉，该发生器包含燃烧室和用热再生格子砖体填充的热再生炉身，该燃烧室与热再生炉身由壁分隔开，且还包括位于燃烧室底部的燃烧器，用于供给燃烧空气的连接口和用于供给可燃气体的连接口，用于排放烟气的排放口，用于供给待被转变成热风的冷风的冷风入口和用于排放热风的排放口，由包含支撑炉栅和支撑柱的支撑组件所支撑的热再生炉身内的格子砖体，其中提供上述支撑组件。本发明涉及任何种类的热风炉设计例如圆顶燃烧器设计、外部竖式设计和下面详述的设计。
对于所述的再生式热发生器，因为支撑组件内铸铁材料的热强度，可显著地提高最大排气温度。可使用超过600℃或甚至高于例如625、650或700℃的排气温度，其允许降低作为燃烧气体的高炉煤气的富化程度或没有富化，和/或允许减少再生式热发生器内格子砖体的数量。应注意的是，提高排气温度的限度由支撑组件的热强度和由组件和格子砖体可耐受的热冲击程度所给定，因为在每一个从“燃烧期”到“送风期”的转换期间，组件和格子砖体遭受了热冲击，其大小随排气温度的提高而增加，因为由于环境空气的绝热压缩，在“送风期”阶段期间进入到再生式热发生器的冷空气温度基本上恒定在180℃。
本发明还体现在为使用热风炉的高炉产生热风的方法中，该热风炉配备有上述用于支撑热再生炉身内的格子砖体的支撑组件。这允许更高的最高排气温度，并且因此允许用更低程度的或没有富化的高炉煤气作为燃烧气体来产生热风，其通过使用已通过用于排放烟气的排放口从热风炉中出来的烟气内仍然存在的余热，以在热风炉燃烧室内燃烧之前预热燃烧空气和/或可燃气体。因此可使用更低富化程度的高炉煤气或仅使用高炉煤气来进行热风的产生，由此获得了显著的成本降低和富化气体消耗的降低。在本发明的实施方案中，使用已通过用于排放烟气的排放口从热风炉中出来的烟气内的余热，来使可燃混合物预热至至少150℃，优选至少200℃，更优选至少250℃的温度。发现对于给定的热风炉，对于具有约3300kJ/Nm3热值的可燃混合物，约280℃的可燃混合物的预热温度不需要富化来获得1400℃的圆顶温度，并且对于具有约3650kJ/Nm3热值的可燃混合物，约200℃的可燃混合物的预热温度是足够的。
根据另一方面，提供了一种为使用热风炉系统的高炉产生热风的方法，该热风炉系统包含用于提供热风的再生式热发生器，和预热装置例如热交换器，该方法包括在再生式热发生器燃烧室内的燃烧之前，使用已通过用于排放烟气的排放口从热风炉中出来的烟气的显热，来预热燃烧空气和/或可燃气体，优选其中烟气的排气温度为至少500℃。
因此为了使富化成本最小，可实施从再生式热交换器中回收废热。现代的再生式热交换器的设计废气温度为大约400℃-450℃。在这种情况下，作为整体的系统效率通常为约80％。烟气的热可被回收并且用于为再生式热交换器预热可燃气体和/或燃烧空气。除降低昂贵的富化气体的消耗之外，预热装置或废气回收单元的应用可使总系统效率增加最高达8％。预热装置单元可优选使从预热装置中出来的最终废气温度降至刚好在废气混合物的约130℃的酸露点以上，来避免在预热装置内或预热装置之后的烟道系统内的冷凝。
更优选排气温度超过600℃或者甚至更高例如625、650或700℃。烟气的排气温度越高，进入到预加热装置的气体的温度越高。为了允许这些高排气温度，热风炉配备有上述支撑组件或另外的支撑组件，其允许500、600、625、650或甚至700℃的排气温度水平。本发明因此也体现在为使用热风炉的高炉产生热风的方法，该热风炉配备有用于支撑热再生炉身内的格子砖体的支撑组件，允许支撑组件位置处的最高烟气温度或最高排气温度为500℃或更高，优选600℃或更高，更优选625℃或更高，甚至更优选650或更高或者甚至700℃或更高。
现将参照以下材料更加详细地说明本发明，在表1中给出了该材料的组成。
表1：在具有根据本发明的显微组织的优选的实施方案中用于根据本发明的支撑组件的铸铁材料。
  材料   C   Si   Mn   P   S   Cr   Cu   Mo   Ni
  层状   3.0   2.5   0.7   0.06   0.05   0.42   n.d.   0.40   n.d.
  基础   3.1   2.6   0.2   0.05   0.01   0.03   0.04   ＜0.01   0.02
  Mo   3.0   2.5   0.2   0.07   0.01   0.03   0.04   0.39   0.02
  MoSi   2.6   4.5   0.2   0.05   0.01   0.03   0.01   0.83   0.02
由表1中的材料制备样品并且接受高温测试。这些测试显示，在约400℃的温度达到了常规使用的层状材料(表1中的“层状”，n.d.＝未测定)的指定设计抗拉强度。表1中的材料达到同样的设计强度，对于基础材料在约530℃、对于Mo与MoSi材料在约610℃的温度。当考虑到屈服强度时，MoSi材料超过Mo材料约20℃，导致了在约630℃的设计屈服强度。
现将参照下面各图进一步说明本发明，其中：
图1示意性地显示了作为再生式热发生器实例的用于高炉的热风炉的已知设计。
图2显示了圆顶温度和对不同程度地预热燃烧空气和/或可燃气体所需的气体热值之间关系的示意性表示。
图3显示了预热温度和指定热值的可燃气体所需的富化量之间关系的示意性表示。
图4示意性地说明了再生式热交换器效率和系统效率的定义。
在图1中，附图标记1表示用于高炉的热风炉形式的热发生器。热风炉包含燃烧室2和用热再生格子砖体填充的热再生炉身3，燃烧室和热再生炉身被壁4彼此分开。通常是陶瓷燃烧器的燃烧器5位于燃烧室的底部。通过连接口6来供给用于陶瓷燃烧器的燃烧空气，以及通过连接口7来供给可燃气体形式的燃料。在燃烧室2内燃烧燃烧空气与可燃气体的混合物。由燃烧产生的热烟气在燃烧室2内向上升，通过圆顶8被转向，然后通过用热再生格子砖体(未示出)填充的热再生炉身3，在其通过期间，热烟气加热格子砖体。烟气由于这一作用而冷却，并且通过排放口9(图示了其中一个)离开热风炉。
在热再生格子砖体被加热至足够高的温度后，终止通过口6和口7的燃料和燃烧空气的供给，在此之后通过冷风入口10向热风炉内供给冷风。该冷风然后流经热再生炉身3内的热格子砖体，在那里被加热，然后通过口10离开热风炉。口11连接至用于热空气即所谓热风的分配系统，以便将其加入到高炉中。热再生炉身3内的格子砖体由支撑炉栅12支撑，支撑炉栅12由支撑柱13支撑。在格子砖体之下产生空腔14，以便能够通过格子砖体平稳地移去热烟气且均匀分布地引入冷风。
在图2中，显示了圆顶温度和对不同程度地预热燃烧空气和/或可燃气体所需的气体热值之间关系的示意性表示。清楚的是，对于指定热值的可燃混合物，其预热温度越高(T3＞T2＞T1＞T0，其中T0表示没有预热)，可获得的圆顶温度就越高。所需的圆顶温度用Td表示。在纵轴上示出了圆顶温度，在横轴上示出了可燃混合物的热值。该图是示意性的，因为实际值取决由于具体炉子的尺寸和布置。
图3显示了预热温度和指定热值的可燃气体所需的富化量之间关系的示意性表示。在纵轴上示出了富化程度，在横轴上示出了预热温度。该图是示意性的，因为实际值取决由于具体炉子的尺寸和布置。
图4示意性地说明了再生式热交换器效率和系统效率的定义。当评价再生式热交换器或热风炉系统时，两个效率定义是重要的。最明显的定义是热风炉效率，因为热风炉是用于产生热风的实际装置，其边界用实线A示意性地表示。这是操作者所熟悉的效率。第二个定义是整个热风炉系统的效率，该系统包括预热装置或废热回收单元和可能的其它热发生器，其边界用虚线B示意性地表示。当热风炉系统被看作仅具有进入系统的(包括氧气富化和蒸汽注入)冷可燃气体(E)、燃烧空气(F)与冷风(D)和离开系统的热风(G)和烟气(C)的黑箱时，可确定效率的第二个定义。应注意的是，该发明涉及提高热风炉系统的效率。
当然，应当理解本发明不以任何形式局限于所述的实施方案和上述实施例，而包括在说明书和以下权利要求的范围内任何及所有实施方案。

Claims (11)

1.用于支撑在用于高炉的热风炉内的热再生格子砖体的支撑组件，该组件包括用于支撑格子砖体的支撑炉栅，和用于支撑该支撑炉栅的支撑柱，该组件包含铸铁材料，该铸铁材料包含铁素体基体和分散的石墨颗粒，其中，石墨颗粒的形状基本上是蠕虫状或球状。
2.根据权利要求1的支撑组件，其中石墨颗粒的长度与宽度之比基本上低于20，优选低于10，更优选低于8。
3.根据权利要求1或2的支撑组件，其中铸铁材料包含(以重量百分比计)：
-2.0-3.8％的碳；
-1.8-5.0％的硅；
-0.1-1.0％的锰；
-至多0.1％的磷；
-至多0.1％的硫；
-任选至多1.25％的钼；
-不可避免的杂质，余量的铁。
4.根据权利要求1至3中任一项的支撑组件，所述铸铁材料包含铁素体基体和石墨分散体，其中石墨的形状基本上是球状，其中石墨颗粒的长度与宽度之比基本上低于5，优选低于2，更优选约1，其中铸铁材料包含(以重量百分比计)
-2.0-3.8％的碳；
-1.8-5.0％的硅；
-0.1-1.0％的锰；
-至多0.1％的磷；
-至多0.1％的硫；
-任选至多1.25％的钼；
-不可避免的杂质，余量的铁。
5.根据前述权利要求中任一项的支撑组件，其中铸铁材料包含0.1-1.25％、优选0.1-1.0％、更优选0.3-0.9％的钼。
6.根据前述权利要求中任一项的支撑组件，其中铸铁材料包含3.8-5.0、优选4.0-4.8％、更优选4.3-4.8％的硅。
7.根据前述权利要求中任一项的支撑组件，其中铸铁材料包含2.3-3.8、优选2.3-3.6％、更优选2.4-3.3％的碳。
8.根据前述权利要求中任一项的支撑组件，其中铸铁材料中包含低于0.5％、优选低于0.3％的锰。
9.再生式热发生器(1)，例如用于高炉的热风炉，该发生器包括燃烧室(2)和用热再生格子砖体填充的热再生炉身(3)，该燃烧室和热再生炉身被壁(4)分开，还包括位于燃烧室(2)底部的燃烧器(5)，用于供给燃烧空气的连接口(6)和用于供给可燃气体的连接口(7)，用于排放烟气的排放口(9)，用于供给待被转变成热风的冷风的冷风入口(10)和用于排放热风的排放口(11)，由包含支撑炉栅(12)和支撑柱(13)的支撑组件所支撑的热再生炉身(3)内的格子砖体，其中提供根据权利要求1至8中任一项的支撑组件。
10.用于使用热风炉(1)的高炉的产生热风的方法，该热风炉配备有根据权利要求1至8中任一项的用于支撑热再生炉身(3)内的格子砖体的支撑组件(12，13)。
11.用于使用热风炉(1)的高炉的产生热风的方法，该热风炉配备有用于支撑热再生炉身(3)内的格子砖体的支撑组件(12，13)，该热风炉允许该支撑组件位置处的最高烟气温度为500℃或更高。
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