CN101126425B - 离合制动器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种离合制动器,由离合装置与制动装置组合构成,所述离合装置包括顺序联接的离合驱动器、推力杆、传力盘、离合摩擦片,该离合摩擦片固定布置在离合对象上;所述制动装置包括制动摩擦片、制动弹簧,该制动摩擦片固定在制动对象上;所述制动弹簧采用碟形弹簧,该碟形弹簧套在离合对象的输入轴上,一端顶住离合对象,另一端顶住传力盘。所述离合摩擦片与离合对象之间设有承力盘,该承力盘固定在离合对象上,其根部与离合对象的输入轴轴承接触。所述离合摩擦片、制动摩擦片用粉末冶金摩擦材料制成。优点是:结构刚性高、摩擦系数高、扭矩传递效果好、相应速度快。
Description
技术领域
本发明涉及一种离合制动器。
背景技术
对一些需要准确控制时间、位置状态的运动机械,通常采用离合制动器传动。当机械需运动时,离合器结合,将驱动器的驱动力传递给机械,使之运动;当机械需停止时,离合器分离而制动器结合,克服机械的运动惯性,使之立即停止。离合器的扭矩传递效果,直接影响机械的功率传递效率;制动器的制动力和响应速度,直接影响机械运动的时间、位置控制精度,成为该机械装置的重要技术指标。例如:切纸机离合器的扭矩传递效果,关系到切刀的裁切力,如果离合器摩擦片的摩擦力不足,扭矩传递差,离合器打滑,切刀的裁切力下降,不能将纸墩切透,将导致产品报废;如果制动器的制动力不足,或响应速度慢,切纸机刀床不能立即停止运动,将危及设备和人身安全。
离合器的扭矩传递效果由以下两个因素决定:1.离合摩擦片的摩擦系数;2.离合摩擦片的有效接触面积。制动器的制动力由以下三个因素决定:1.制动摩擦片的摩擦系数;2.制动摩擦片的有效接触面积;3.制动驱动装置提供的制动力。制动器的响应速度由制动摩擦副的间隙决定。
图1示出现有离合制动器的结构,其由多个圆柱螺旋弹簧20提供制动力,该弹簧20围绕输入轴70周向分布,布置在皮带轮60的侧面上,环形结构的离合摩擦片50位于弹簧20的外围。由于弹簧20占据了很大面积,故离合摩擦片50的内径很大,相应地,与离合摩擦片50配合的传力盘30的直径也很大,这就带来如下问题:由离合驱动器提供的离合器结合推力,通过推力杆10传递给传力盘30,作用于摩擦片50上,因传力盘30的直径大,承受很大的弯矩,发生弹性变形,结构刚性降低,离合器结合时,传力盘30与摩擦片50不能立即全面接触,而是一个由线接触过渡到面接触的动态过程,其接触周线由内向外发散,地毯式推进。其不利效果是:一方面,因传力盘弹性变形,使离合器结合推力下降,离合驱动器需提供更大功率才能满足结合推力,能量损耗大;另一方面,因传力盘30与摩擦片50渐进接触,有效接触面积不足,扭矩传递效果差,接触之初要打滑,摩擦片磨损快,需要经常调试或更换摩擦片,维修量大,运行成本高。且为保证有效接触面积,不得不加大传力盘30、摩擦片50的直径,导致离合器体积大,成本高。再一方面,因传力盘30与摩擦片50渐进接触,响应速度慢,有滞后效应,不能用于对时间控制精度要求很高的机械。
此外,离合摩擦片50固定在皮带轮60的侧面上,当离合器结合时,摩擦片50受到的推力作用于皮带轮60上,由于皮带轮是铸铁材料,抗弯能力不足,加上该受力部位受结构和尺寸限制,无法提高强度,如果皮带轮60与其轴承80之间直接承载轴向推力,势必造成皮带轮接触部位这个薄弱环节的变形,这样将会加剧传力盘30与摩擦片50内径根部接触的问题,会严重影响扭矩传递。因而要求离合器有很高的结构刚性,如果增加皮带轮60与其轴承80之间的接触强度,将会增加体积,使离合器的结构复杂,设计、加工难度大,成本高。
再有,离合摩擦片50、制动摩擦片40都用传统的摩擦材料制成,摩擦系数低,磨损快,故其厚度设计得较大,磨损后需经常调整摩擦副的间隙,维修量大,且摩擦副的间隙时常处于较大状态,离合、制动响应速度慢。
发明内容
本发明的目的,是为了解决上述问题,提供一种结构刚性高、扭矩传递效果好、相应速度快、摩擦系数高的离合制动器。
本发明的技术解决方案是:
一种离合制动器,由离合装置与制动装置组合构成,所述离合装置包括顺序联接的离合驱动器、推力杆、传力盘、离合摩擦片,该离合摩擦片固定布置在离合对象上;所述制动装置包括制动摩擦片、制动弹簧,该制动摩擦片固定在制动对象上;所述制动弹簧采用碟形弹簧,该碟形弹簧套在离合对象的输入轴上,所述碟形弹簧一端顶住离合对象,另一端顶住传力盘。
所述离合摩擦片与离合对象之间设有承力盘,该承力盘固定在离合对象上,其根部与离合对象的输入轴轴承接触。
所述离合摩擦片、制动摩擦片用粉末冶金摩擦材料制成。
所述离合驱动器采用电磁铁/液压缸/气缸/电动凸轮,该离合驱动器联接推力杆。
上述构造的离合制动器,具有如下优点:
1.由于碟形弹簧的直径小,布置在其外围的离合摩擦片的内径也就小,与离合摩擦片配合的传力盘的内径相应变小,承受的弯矩变小,受推力后不易变形,离合器结合时,传力盘和摩擦片立即全面接触,扭矩传递效果、相应速度大幅度提高,同时也降低了离合驱动器的功耗。
2.由于增设了钢材制作的承力盘,其根部顶住离合对象的输入轴轴承,离合器的结构刚性提高;承力盘与推力盘等强度设计,受力后发生同步弹性变形,几乎不影响摩擦接触面积,可确保扭矩传递效率,同时也可降低离合器的加工、装配精度要求,减少成本。
3.由于离合摩擦片、制动摩擦片用粉末冶金摩擦材料制成,摩擦系数大,硬度高,耐磨损,使用寿命长,摩擦副间隙小,相应速度快,且间隙尺寸稳定,长期使用,不用调整。
附图说明
图1是现有离合制动器的结构图
图2是本发明离合制动器的结构图
具体实施方式
参见图2:本发明的离合制动器,由离合装置与制动装置组合构成,其详细结构分述如下。
离合装置包括顺序联接的离合驱动器(图中未示出)、推力杆2、传力盘5、离合摩擦片6。
推力杆2由销4与传力盘5连接,传力盘5的摩擦面与离合摩擦片6配合,而离合摩擦片6则固定在皮带轮10上,二者之间设有承力盘7,承力盘7的根部顶住轴承11的端面,这样,当离合器结合时,摩擦片6所受的推力经承力盘7传递,作用于轴承11上,皮带轮10不受推力。而轴承11由锁紧螺母13锁紧,轴承11与输入轴12也不会发生轴向相对位移。离合装置的结构刚性高,扭矩传递效果好,相应速度快。
离合驱动器可采用任何一种,例如电磁铁、液压缸、气缸、电动凸轮等,将其布置在推力杆2的另一端,固定连接,启动驱动器,即可驱动推力杆2往复运动。
制动装置包括制动摩擦盘3、制动弹簧8、推力环9。制动摩擦盘3固定在传动箱的壳体1上,其摩擦面对应传力盘5的制动摩擦面。推力环9套在输入轴12根部,并顶住轴承11的内圈。制动弹簧8采用碟形弹簧,位于传力盘5的空腔内,套在输入轴12上,碟形弹簧的一端顶住传力盘5,另一端顶住推力环9的端面。这样,当运转机械运行时,离合器结合,弹簧8被压缩,存储弹力。当运转机械停机时,离合器分离,弹簧8自动复位,其弹力释放,驱动传力盘5后退,与制动摩擦盘3接触,产生摩擦,运转机械被制动。
本发明的突出特点是:制动弹簧8采用碟形弹簧,由于碟形弹簧的直径小,布置在其外围的离合摩擦片6的内径也就小,与离合摩擦片6配合的传力盘5的内径相应变小,承受的弯矩变小,受推力后不易变形,离合器结合时,传力盘5和摩擦片6立即全面接触,扭矩传递效果、响应速度大幅度提高,同时也降低了离合驱动器的功耗。
本发明的另一特点是:由于增设了承力盘7,其根部顶住离合对象的输入轴轴承11,离合器的结构刚性提高,承力盘7受到的推力几乎完全作用于输入轴轴承11,皮带轮10不再承受推力。承力盘7与传力盘5为等强度设计,受力后同步变形,几乎不影响摩擦接触面积,可确保扭矩传递效率,同时也可降低离合器的加工、装配精度要求,减少成本。
本发明的再一特点是:离合摩擦片6、制动摩擦盘3都用粉末冶金摩擦材料制成,摩擦系数大,硬度高,耐磨损,使用寿命长,摩擦片的厚度、直径小,用料少,且摩擦副的间隙也小,改进以前为0.1~0.6mm,现在为0.05~0.15mm,故离合、制动的相应速度快,且间隙尺寸稳定,长期使用,变化很小,几乎不用调整,大大减少了维修量。
Claims (3)
1.一种离合制动器,由离合装置与制动装置组合构成,所述离合装置包括顺序联接的离合驱动器、推力杆、传力盘、离合摩擦片,该离合摩擦片固定布置在离合对象上;所述制动装置包括制动摩擦片、制动弹簧,该制动摩擦片固定在制动对象上;其特征在于:所述制动弹簧采用碟形弹簧,该碟形弹簧套在离合对象的输入轴上,所述碟形弹簧一端顶住离合对象、另一端顶住传力盘;所述离合摩擦片与离合对象之间设有承力盘,该承力盘固定在离合对象上,其根部与离合对象的输入轴轴承接触。
2.根据权利要求1所述的离合制动器,其特征在于:所述离合摩擦片、制动摩擦片用粉末冶金摩擦材料制成。
3.根据权利要求1所述的离合制动器,其特征在于:所述离合驱动器采用电磁铁/液压缸/气缸/电动凸轮,该离合驱动器联接推力杆。
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