CN101121397A - 安全气囊固定器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种安全气囊固定器，为一端缩口的一体成型中空管，管壁一侧沿轴向分布有若干排气孔，另一侧沿轴向分布有若干连接孔。还公开了其制造方法是将经切管处理后的金属管在缩管机上采用专门的缩口模具进行缩管；消除应力退火后二次缩管；采用专门的芯棒进行冲压拍平；继而精加工、研磨、清洗烘干制得；由于管状外壳采用缩管工艺一体成型，相较原来的两个冲压后的半圆管采用焊接工艺成型的管体，表面没有了焊缝等应力薄弱区域，耐冲击性提高。外壳粗坯表面平整度也提高，减少了后续车削加工量，减轻了加工的困难也提高了材料利用率。排气孔在管体外壳上是沿轴向分布，泄压均匀，减弱气体对管壁得冲击，增强了外壳整体耐久性。

Description

安全气囊固定器及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种安全气囊固定器及其制造方法。

背景技术

安全气囊固定器主要是点火室外部的一个支架性管状结构，用于储存高爆炸药，其壳壁上开有连接气囊的排气孔，一般由钢制气体封口膜片封住。气体发生器内部则主要安装点火管，点火管两头引出点火电极以引燃点火管内爆药；然而现有较常用的安全气囊固定器存在以下缺陷：1、壳体粗坯先由两个冲压后的半圆管采用焊接工艺成型，壳壁上的焊缝清晰可见；由于焊接成型的壳体表面粗糙，尺寸精度低，使得壳体后续车削加工量大，难度高及材料利用率降低；2、成型后的壳体上的排气孔集中在管体端部。由于点火室内的爆破药剂被引燃后，外壳内的气体急剧膨胀，且必须在排气孔中排出，但排气孔集中在管体一端，势必导致气体应力拥堵而对壳壁产生很强的冲力，再加上焊接的不稳定因素，使得现有安全气囊固定器耐久性较差。

发明内容

本发明目的是：提供一种具有较高耐久性的安全气囊固定器。

本发明的技术方案是：一种安全气囊固定器，其特征在于它为一端缩口的一体成型中空管，管壁一侧沿轴向分布有若干排气孔，另一侧沿轴向分布有若干连接孔。

本发明在实际使用安装时，点火管外壳从本发明的非缩口端开口插入，并将该端口壁翻边卡箍点火管外壳；由于点火管两端都有引出电极接口，本发明中管体缩口端的开口为异形孔，用于安装点火管的前端电极接口。

本发明中管壁一侧沿管体的轴向均匀分布有关于管轴线对称的两列排气孔。管壁另一侧沿轴向成型有凸台，在凸台上开有若干连接孔，用于安装连接件(铆钉、螺钉等)对外壳进行固定，凸台作为外壳固定后的支撑面保证了稳定性。

本发明的另一目的是提供上述安全气囊固定器的制造方法，以克服现有技术加工量大，难度高及材料利用率低的缺点；其技术方案特征如下：

a、将经切管处理过后的金属管在缩管机上采用专门的缩口模具进行缩管；

b、对初次缩管后的金属管进行消除应力退火后采用前述专门的缩口模具进行二次缩管；

c、对经二次缩管后的金属管采用专门的芯棒进行冲压拍平；继而进行后续的车削、冲孔等精加工制成外壳；

d、对外壳进行研磨、清洗、烘干制得成品。

本发明的优点是：

1、本发明安全气囊固定器及其制造方法，由于管状外壳采用缩管工艺一体成型，相较原来的由两个冲压后的半圆管采用焊接工艺成型的管体，表面没有了焊缝等应力薄弱区域，耐冲击性提高。

2、本发明安全气囊固定器及其制造方法，由于管状外壳采用缩管工艺一体成型，相较原来的由两个冲压后的半圆管采用焊接工艺成型的管体，提高了外壳粗坯的表面平整度，减少了后续车削加工量，减轻了加工的困难也提高了材料利用率。

3、本发明安全气囊固定器及其制造方法，由于排气孔在管体外壳上是沿管体轴向分布，而非集中在管体一端，泄压均匀，使得气体对管壁的冲击减弱，也增强了外壳整体的耐久性。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的安全气囊固定器主视图；

图2为本发明的安全气囊固定器俯视图；

图3为本发明的安全气囊固定器仰视图；

图4为本发明的安全气囊固定器左视图；

图5为本发明的安全气囊固定器右视图。

其中：1、异形孔；2、排气孔；3、连接孔；4、凸台。

实施例：

具体实施方式：如图1、图2、图3、图4、图5所示的本发明的安全气囊固定器，是一端缩口的一体成型中空管；管壁一侧沿管体轴向均匀分布有关于管轴线对称的两列排气孔2，管壁另一侧沿轴向成型有凸台4，在凸台4上开有若干连接孔3，用于安装连接件(铆钉、螺钉等)对外壳进行固定，凸台4作为外壳固定后的支撑面保证了稳定性。

由于本发明的安全气囊固定器在实际使用安装时，点火管外壳从管体外壳的非缩口端开口插入，并将该端口壁翻边卡箍点火管外壳；由于点火管两端都有引出电极接口，本发明中管体缩口端的开口为异形孔1，用于安装点火管的前端电极接口。

本发明安全气囊固定器上述实施例的制造方法，其技术方案特征如下述具体步骤：

a、将经切管处理过后的金属管在缩管机上采用专门的缩口模具进行缩管；

针对本实施例，在切管处理时，将金属管用工装夹具固定在切管机上，使后定位夹具至锯口的距离为285±1.0mm；而金属管过锯片25-30mm。

b、对初次缩管后的金属管进行消除应力退火后采用前述专门的缩口模具进行二次缩管；

针对本实施例，在高频退火过程，调节电流至加热温度达到810℃左右，保温2秒钟再进入下一工序。

c、对经二次缩管后的金属管采用专门的芯棒进行冲压拍平；继而进行后续的车削、冲孔等精加工制成得外壳；

由于经过缩管处理后，金属管管尾变形较大，故在冲压拍平之前需要先切除管尾利于加工；针对本实施例，精加工的顺序依次是冲异形孔1，车缩口端端面，车非缩口端端面，冲排气孔2、冲压凸台4最后冲连接孔3。

d、对外壳进行研磨、清洗、烘干制得成品。

研磨机内磨料同投入外壳的体积比为5∶11；研磨剂选用氢氧化钠加入量为50±0.02kg；研磨时间为30-60分钟。清洗选用亚硝酸钠溶液；加入量为50±0.02kg。

本发明安全气囊固定器及其制造方法，由于管状外壳采用缩管工艺一体成型，相较原来的由两个冲压后的半圆管采用焊接工艺成型的管体，表面没有了焊缝等应力薄弱区域，耐冲击性提高。且外壳粗坯由缩管工艺一体成型，也提高了外壳粗坯的表面平整度，减少了后续车削加工量，减轻了加工的困难也提高了材料利用率。排气孔2在管体外壳上是沿管体轴向分布，而非集中在管体一端，泄压均匀，使得气体对管壁的冲击减弱，也增强了外壳整体的耐久性。

Claims (5)

1.一种安全气囊固定器，其特征在于它为一端缩口的一体成型中空管，管壁一侧沿轴向分布有若干排气孔(2)，另一侧沿轴向分布有若干连接孔(3)。

2.根据权利要求1所述的一种安全气囊固定器，其特征在于管体缩口端的开口为异形孔(1)。

3.根据权利要求1所述的一种安全气囊固定器，其特征在于管壁一侧沿管体轴向均匀分布有关于管轴线对称的两列排气孔(2)。

4.根据权利要求1所述的一种安全气囊固定器，其特征在于管壁另一侧沿轴向成型有凸台(4)，在凸台(4)上开有若干连接孔(3)。

5.如权利要求1所述的一种安全气囊固定器的制造方法，其特征包括下述步骤：

a、将经切管处理过后的金属管在缩管机上采用专门的缩口模具进行缩管；

b、对初次缩管后的金属管进行消除应力退火后采用前述专门的缩口模具进行二次缩管；

c、对经二次缩管后的金属管采用专门的芯棒进行冲压拍平；继而进行后续的车削、冲孔等精加工制成外壳；

d、对外壳进行研磨、清洗、烘干制得成品。

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