CN101118135A - 热管散热器的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种热管散热器的制造方法，该热管散热器的主要结构包括基座、一个或以上的热管及散热体，其中该基座上具有多个容置槽，此外，该散热体由多个散热片所组成，在各散热片上分别设有对应的多个穿孔，而该热管具有吸热端及冷凝端，用以穿设于基座的容置槽及散热体的穿孔内，同时在该吸热端及冷凝端上利用加工技术形成凹陷部，最后再将该组装完成热管散热器结构通过高温炉，使热管的吸热端及冷凝端管壁热膨胀后与容置槽及穿孔产生紧密接合，完成该热管散热器结构。
Description
技术领域
本发明涉及一种散热器，尤其涉及一种热管散热器的制造方法。
背景技术
在今日快速成长的科技市场中，业者若想为自己的产品做出市场区隔，就得从许多方面去着手经营，而其中的一项重要优势，就是找出能强化系统效能的可用技术。而在高效能计算机的领域中，许多厂商都面临热量与噪音的瓶颈，对于PC、消费性产品及通讯设备的厂商来说，如何有效解决系统运作所衍生的散热问题成为目前所必须面对的关键性课题。
而最常被采用的散热方式便是发热组件上装设具有散热作用的装置，特别是具有热管结构的散热器，该散热器由具高导热系数的材质所制成，通过热管管内所设置的工作流体及毛细组织运作，使该散热器具有高热传导力的特性，且其结构上具有重量轻的优势，可减低在散热装置所衍生的重量、成本及系统复杂性的问题，可大量传递热源且无需消耗电力，使具有热管结构的散热器成为一种普遍被作为散热组件之一。
但在公知的热管散热器结构上，由基座、多个热管及多个散热片所组成，在其结构的组装过程中，热管与基座及多个散热片的接合会因为受到其材质的物理性质及制造方式影响下而产生间隙，直接影响到热管散热器组装后的热传导作用，减低其散热作用的效率。因此往往为了弥补热管与散热器所衍生出来散热性不佳的缺失，公知的技术手段便采用具有导热性质的金属材质如锡膏等的导热介质，来填补在热管散热器中所产生的间隙，使热管散热器结构的热传导作用不受影响。
然而在现今的环保意识逐渐提升下，这些含有金属材质的导热介质却成了一种污染环境的来源，不管在热管散热器的制造过程中，或是在热管散热器损坏丢弃后，这些含有金属材质的导热介质很容易污染水源或随着水源污染土地，造成极大的伤害。因此在技术需要及环境保护的间形成极大的拉锯战，成为本领域技术人员当前所面临即待解决的问题。
发明内容
针对上述的缺失，本发明的主要目的在于提供一种热管散热器的制造方法，所述热管散热器结构包括基座、一个或以上的热管及散热体，所述制造方法的步骤包括：
提供一个或以上的热管，对所述热管的吸热端及冷凝端进行加工使其管壁向热管轴心线凹陷变形形成至少一个凹陷部；
将所述具有凹陷部的吸热端及冷凝端与基座及散热体的穿孔相互组合，使热管具有凹陷部的吸热端及冷凝端与基座及散热体的穿孔间形成有间隙；
所述热管与散热器结合后，经由高温炉烘烤，使热管具有凹陷部的吸热端及冷凝端的管壁产生热膨胀并弭平其间隙，使热管与基座及散热体紧密接合。
由此，本发明通过先行将热管加工变形，在该热管散热器组装完成后，经过高温炉高温加热，使热管产生体积热膨胀后弭平热管与散热器间因组装所产生的间隙，使基座与热管间的热传导作用顺利进行，并减少对于具有金属材质的导热介质采用，使该热管散热器更具环保性。
在本发明中，该热管散热器结构主要包括基座、一个或以上的热管及散热体。其中该基座本体上具有多个容置槽，且该基座的上端面具有多个凹槽。此外，该散热体由多个散热片所组成，在各散热片上分别设有对应的多个穿孔，该穿孔的周缘设有凸环，而该热管具有吸热端及冷凝端。该吸热端及冷凝端穿设在基座的容置槽及散热体的穿孔内，同时在该吸热端及散热端上利用加工技术使其变形产生至少一个凹陷部，最后再将该组装完成热管散热器结构通过高温炉，使热管的管壁热膨胀的后与容置槽及穿孔产生紧密接合。
附图说明
图1是本发明的结构分解示意图；
图2是本发明的立体分解图(一)；
图3是本发明的立体分解图(二)；
图4是本发明的热管侧视放大图；
图5是本发明的立体结构图；
图6是本发明的立体结构侧视图；
图7是本发明的热管侧视放大图(一)；
图8是本发明的热管侧视放大图(二)；
图9是本发明的另一实施例立体结构图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1a.....基座 11.......凹槽
12.....容置槽 13a......底座
131a....凹陷部 14a......上盖
141a....凹陷部 2a...热管
21a...吸热端 22a...冷凝端
23a...凹陷部 3a...散热体
31a...散热片 311a...穿孔
312a...凸环 32a...间隔
具体实施方式
请参阅图1，为本发明的结构分解示意图。可看出，本发明的热管散热器结构主要包括基座1、一个或以上的热管2及散热体3。其中基座1由具导热性质的材质所构成，基座1的上端面设有多个凹槽11，且在该基座1上设有贯穿基座1的多个容置槽12(本图所示具有三个)。热管2呈U字形，且具有工作流体及毛细组织(此为公知技术不再赘述)，并具有吸热端21及冷凝端22，同时吸热端21容置在基座1的容置槽12内。最后，散热体3由多个散热片31所组成，在各散热片31上设有位置对应的多个穿孔311。穿孔311用以穿设在热管2的冷凝端22上，同时在穿孔311的周缘上设有凸环312。同时凸环312皆等高，使各散热片31间形成间隙32，间隙32形成一实质的散热流道。另外，散热体3亦可为铝挤型。
接下来通过图2至图8对本发明的热管散热器制造方法加以说明。如图2所示，首先提供基座1及散热体3，其中散热体3由多个散热片31所组成，将散热体3的各散热片31平整底边连接于基座1的上端面多个凹槽11中。续参阅图3，因此当基座1及散热体3结合完毕后，再提供一个或以上的热管2(本图所示为三个)，并对热管2的吸热端21及冷凝端22进行加工使其管壁向热管2轴心线凹陷变形形成一个或以上的凹陷部23(本图所示为一个)，如图4的侧视图所示。同时热管2的吸热端21及冷凝端22变形后的截面积皆实质小于基座1的容置槽12及散热片31上的穿孔311。之后将热管2的吸热端21及冷凝端22同时穿设在基座1的容置槽12及各散热片31的穿孔311内，直到热管2的吸热端21及冷凝端22完全穿过基座1的容置槽12及散热体3上的穿孔311，如图5的结构组合图所示。
续参阅图6的侧视放大图，可看出，当热管2的吸热端21及冷凝端22完全穿设于基座1的容置槽12及散热体3上的穿孔311后，热管2的吸热端21及冷凝端22由于受到加工而产生变形的影响，使其管壁与容置槽12及穿孔311的内缘产生间隙。之后将已组装完成的热管散热器结构通过高温炉后，通过高温作用使存于热管2内部的工作流体产生汽化，同时产生热膨胀效应并挤压该热管2的管壁向间隙扩张，如图7及图8所示，直到热管2的吸热端21及冷凝端22的管壁完全与基座1的容置槽12及散热体3的穿孔311密合，以弭平该热管散热器结构组装过程中所产生的间隙，使热管2与基座1及散热体3的热传导作用顺利进行。
请参阅图9，为本发明的另一实施例立体结构图。可看出，基座1a具有底座13a及上盖14a，且在底座13a及上盖14a上分别设有对应的多个凹陷部131a及141a(本图所示为三个)，使底座13a及上盖14a对应接合后，形成容置空间(图中未标示)。此外，热管2a具有吸热端21a及冷凝端22a，该吸热端21a系为容置于该容置空间中；另外该散热体3a系由多个散热片31a所组成(亦可为铝挤型)，在散热片31a上设有多个穿孔311a，用以容置热管2a的冷凝端22a。穿孔311a周缘设有等高的凸环312a，使各散热片31a间产生间隙32a，形成一实质的散热流道。因此在该热管散热器结构预先组合之前，先行将热管2a的吸热端21a及冷凝端22a上利用加工技术向吸热端21a及冷凝端22a的轴心线方向使其凹陷变形并形成至少一个凹陷部(图中未明示)，再与基座1a及散热体3a相结合。最后再将该组合完成的热管散热器结合经过高温炉，使热管2a变形的吸热端21a及冷凝端22a产生热膨胀作用而管壁扩张，与基座1a的容置空间15a及散热器3a的穿孔311a产生紧密结合，以完成该热管散热器结构。
以上所述的实施方式仅为较佳的实施实例，本发明并不局限于此，根据本发明权利要求书及说明书内容所作的等效变化或修饰，皆应属本发明涵盖的范围。
Claims (9)
1.一种热管散热器的制造方法，所述热管散热器结构包括基座、一个或以上的热管及散热体，所述制造方法的步骤包括：
提供一个或以上的热管，对所述热管的吸热端及冷凝端进行加工使其管壁向热管轴心线凹陷变形形成至少一个凹陷部；
将所述具有凹陷部的吸热端及冷凝端与基座及散热体的穿孔相互组合，使热管具有凹陷部的吸热端及冷凝端与基座及散热体的穿孔间形成有间隙；
所述热管与散热器结合后，经由高温炉烘烤，使热管具有凹陷部的吸热端及冷凝端的管壁产生热膨胀并弭平其间隙，使热管与基座及散热体紧密接合。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述基座还包括上盖及底座。
3.如权利要求1或2所述的方法，其中所述基座的上端面还设有多个凹槽。
4.如权利要求1或2所述的方法，其中所述吸热端与基座相结合。
5.如权利要求1所述的方法，其中所述散热体为多个散热片或铝挤型的任一种。
6.如权利要求1所述的方法，其中所述散热体与基座上的凹槽相结合。
7.如权利要求1所述的方法，其中所述散热体上还设有多个穿孔。
8.如权利要求7所述的方法，其中所述穿孔的周缘上还设有凸环。
9.如权利要求7所述的方法，其中所述穿孔用以容置热管的冷凝端。
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|---|---|---|---|
| CNA2006101038514A CN101118135A (zh) | 2006-08-04 | 2006-08-04 | 热管散热器的制造方法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011120302A1 (zh) * | 2010-03-31 | 2011-10-06 | 华南理工大学 | 一种用于内翅片管的相变无损胀管方法 |
| US8220151B2 (en) | 2008-07-08 | 2012-07-17 | Fu Zhun Precision Industry (Shen Zhen) Co., Ltd. | Heat pipe and method for manufacturing the same |
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2006
- 2006-08-04 CN CNA2006101038514A patent/CN101118135A/zh active Pending
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| WO2011120302A1 (zh) * | 2010-03-31 | 2011-10-06 | 华南理工大学 | 一种用于内翅片管的相变无损胀管方法 |
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