CN205305315U - 水冷式散热排及具有该散热排的散热装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水冷式散热排及具有该散热排的散热装置，水冷式散热排包括：散热体，散热体包括带有凹槽状的金属本体及位于本体上方的多个散热鳍片，金属本体设置有复数个贯穿其两端的水冷通道，凹槽与散热鳍片之间的间隙贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道，相邻的两个散热鳍片之间间隔有第二散热风道，第一散热风道与第二散热风道相互贯通，散热鳍片的底端与金属本体为连续一体结构；水箱，位于金属本体的相对两端，设有用于容纳工作液体的水室，水冷通道与该水室连通。鳍片与金属本体为一体结构，最大程度避免焊接不良影响热传导且引起漏液问题，一体成型替代焊接工艺，一次良率高制造成本相对降低，散热效能稳定一致性好。

Description

水冷式散热排及具有该散热排的散热装置

技术领域

本实用新型涉及一种水冷式散热排及具有该散热排的散热装置。

背景技术

散热器用于加快散热速度，可使发热体的热量传递至空气中并可以起到延长发热物体使用寿命等作用。比如当前的电子行业发展迅速，众多的电子设备上都会涉及到散热问题，需要对电子设备进行散热，就要用到散热器。

一般的散热器都采用散热片加散热风扇的结构，其通过设计合理的内外部结构也可以起到较好的散热效果。但一些发热功率较高或发热功率密度较为集中的电子系统，常因空间限制，在热源上方不能容纳体积硕大的风冷式散热器或无法达到要求的散热效能，一种散热对策便是水冷散热系统，水冷系统可将热量通过流动的工质液体将热量转移到另一个较为空旷的位置，并借由一个较大的散热排将热量进行有效散发。典型的水冷散热系统装置具有以下部件：吸热头或集热器(俗称水冷头)、散热排、循环工质液体(通常主要成份为水，本文中用液体水指代任何成份的液态工质)、水泵、循环管道和水箱。水冷头主要由铜或铝制成，其与发热器件接触并吸收发热器件的热量将热源的热量收集并传导至工作液体水；水泵推动液体水沿着循环管道流动至散热排；散热排是一个内部留有通水管道的金属散热器，其功能是将水携带的热量通过热传导加对流方式传递至空气中，通常会在水排设置较大的散热面积并采用风扇强制对流以加强与空气对流的热交换效果；循环管道分为橡胶材质或金属管材，构成水循环通道；水箱主要储备工作液体水，在水量因蒸散等原因变少时可起到冗余备用作用，也可附属于水冷排水室或其它部份，不一定要独立设置。

现有的散热排大多都采用波浪片与扁形管道(或圆形管道)焊接生产工艺，(如汽车散热器以及电脑主机用的水冷系统)其管道与两端水室也同样是进行焊接融合。进炉焊接前要先采用各种夹具将波浪片、管道、水室等多件装配固定，其过程繁琐且费时费力；装配精度大多依赖手工操作，产品一致性也不易保证；更为致命的是扁形管道与两端水室的结合部位形状复杂且死角很多，在焊接时经常出现漏焊虚焊，其成品合格率较低，需要人员检漏返修，推高了生产成本及降低产能；且虚焊部份在生产线无法有效检出，在装机后经受多次冷热冲击和随之产生的热胀冷缩效应以及震动条件下虚焊部位漏液也一直是困扰水冷业界多年的品质顽症。漏液缺水将使工作液体缺失然后中止循环，无法有效带走水冷头热量，轻则造成零部件损坏，重则系统崩溃数据丢失。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有散热排技术的上述不足之处，提供了一种结构紧凑稳定，免除焊接工序，易于生产制造且品质稳定易于控制的水冷式散热排。

一种水冷式散热排，包括：

散热体，所述散热体包括带有一个以上凹槽状结构的金属本体，以及多个设置于本体上方的散热鳍片，散热鳍片的底部与金属本体是自然相连的整体结构；所述金属本体设置有贯穿两端的圆形或异形孔而构成的水冷通道，可供液体循环通过，金属本体与其内部液体可进行直接接触热量交换；热量可快速传导至与其相连的散热鳍片；金属本体的凹槽底部即为散热鳍片根部，金属本体的凹槽与散热鳍片之间的间隙贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道，相邻的两个散热鳍片之间的间隔构成第二散热风道，所述第一散热风道与第二散热风道相互贯通可使空气能够沿着所述第二风道与第一风道流通，从而增强自然对流或风扇强制对流换热效果；与水冷通道平行方向设置有多个小孔或小槽，提供水箱以及其它部件的螺丝锁合使用；

水箱，位于金属本体的相对两端，分别由底端盖和顶端盖闭合构成容纳工作液体的水室；所述底端盖和顶端盖由工程塑料制成,水室内设置有分隔墙控制水在散热体内的流动方向及串并联组合；水室与散热体之间设置有预留水通道孔位的橡胶软材质第一密封垫，水箱通过螺丝将水室底端盖、第一密封垫、水排散热体三者锁合固定。螺丝与密封软胶垫的作用使散热体内的水冷通道与水室底端盖连通且密封,三者结合一体；水室底端盖与水室顶端盖之间设置第二密封垫，复数个螺钉穿过水室顶端盖及第二密封垫锁固于水室底端盖，水室形成与外界密闭的腔体；水室底端盖或顶端盖壳体上至少设有进水口接头和出水口接头，供工作液体进出散热水排；还可视需要于水室底端盖或顶端盖壳体上另设置补水口及密封螺丝及O形密封圈以作补充液体之用。

作为上述水箱方案的一种优选，所述水箱由金属材质制成，水室底端盖和顶端盖以及第二密封垫锁也可采用铆压工艺结合使水室形成与外界密闭的腔体，并且控制水在散热体内的流动方向与分隔串并联组合的分隔墙也采用金属分隔片。采用金属材质水箱的目的是为了适应不同温度及机械强度要求的应用环境，其基本结构及原理一致。

作为上述方案的一种优选，所述水冷通道为内壁上设有多个凸起翅片的中空通孔，所述凸起翅片沿内壁向中空通孔圆心方向延伸。上述结构将水冷通道的结构进行优化，凸起翅片能增加液体水通过时的热交换面积，从而增强流体流动方向上的换交热，使其达到换热效率最大化。

基于同一构思，本实用新型还提供一种具有该散热排的散热装置，风扇支架及散热风扇，所述风扇支架通过螺钉锁固在所述散热体两侧预先设置的小槽，该小槽与散热体的水冷通道平行，无需再另行钻孔攻牙以固定风扇支架，所述散热风扇通过金属螺钉或橡胶螺钉固定在风扇支架上，风扇可提供强制对流作用加强水冷排与环境空气的热交换效能。

本实用新型提供一种实现上述散热体的制造方法，包括以下工艺流程：

步骤A、采用金属挤压成型或拉伸成型工艺制造出长条型金属本体，即带有实体基板及一个以上凹槽的长条形型材，该长条形型材相邻两个凹槽之间的骨位设置多个贯通的通孔形成水冷通道，该水冷通道与长条形型材一体相连；每个凹槽为预留的第一散热风道；

步骤B、采用铲削工艺在所述挤型材实体基板上的铝料逐片铲起，形成立起的散热鳍片，所述立起的散热鳍片与带凹槽的金属本体一体相连；关键特征是，铲切工艺与长条形型材预留的凹槽形状设计相结合，通过控制调整铲削刀具运动行程与角度，使铲削深度超过实体基板厚度，达到或超过铲型线，使得型材预留的凹槽底部镂空并与散热鳍片之间的间隙形成连通的第二散热风道；

步骤C、将上述型材铲切完后按预定的长度裁切成多段，即制成为上述散热体。本步骤可以在将整条型材铲削完成后再进行，也可铲削至预定长度后立即裁切；

步骤D、在裁切成预定长度的散热体两端安装带有回转水室的水箱，该水室与散热体的水冷通道相互连通。

本实用新型相比现有技术具有以下优点及有益效果：

1、本实用新型的散热体，采用挤压或拉伸成型结合铲削工艺，使得散热鳍片的底部与金属本体构成一体相连的整体结构，且金属本体自带水冷通道，内部液体与金属本体进行直接热量交换后，热量沿同一材质传导至散热鳍片表面，热传导效能具有连续性和稳定性，不依赖于工人焊接工艺水平，其传热效能一致性更高且更易于控制品质，产品一次合格率高，成本得以降低；

2、凹槽状结构的金属本体经铲削特定深度后，凹槽底部镂空并与散热鳍片之间的间隙形成连通的第一散热风道和第二风道，上下通透使得空气对流换热效果得到极大加强。调整铲削后的散热鳍片密度可取得较大的散热表面积并优化空气对流阻力以取得最佳散热效果。

3、采用挤压或拉伸成型结合铲削加工工艺，仅存在机械物理加工，产生碎屑废料很少，材料利用率高。

4、组配灵活方便，不同散热功率需求只需改变散热体裁切长度予以对应，两端水箱结构及其它工艺无需变更。

5、水冷通道与散热体为一体式结构，相较传统工艺技术，其管道壁厚可设置较厚，可承受更大内部压力，且因其水冷通道厚度较厚，内部耐腐蚀能力可大大提高，有效减少实用工况中散热排的漏液发生概率，提高产品可靠度。

附图说明

图1为本实用新型第一应用案例水冷式散热系统装置组成示意图。

图2为本实用新型水冷式散热排的第一实施方式的立体结构示意图。

图3为本实用新型水冷式散热排的第一实施方式的金属本体的结构示意图。

图4为图2的第一实施方式的水冷式散热排的分解结构示意图。

图5为散热体的横向剖视图。

图6为本实用新型的第一实施方式的水冷式散热排加风扇的组合结构示意图。

图7为本实用新型的第一实施方式水冷式散热体挤压成型或拉伸成型工艺后的金属本体示意图。

图8为本实用新型的第一实施方式的散热体铲削工艺示意图。

图9为本实用新型的第一实施方式的散热体裁切工艺示意图。

图10为本实用新型水冷式散热排的第二实施方式的立体结构示意图。

图11为本实用新型水冷式散热排的第二实施方式的分解结构示意图。

图12为本实用新型水冷式散热排的第二实施方式的金属材质水箱铆压示意图。

图13为本实用新型第三实施方式的散热体铲削工艺示意图。

图14为本实用新型第三实施方式的制造工艺流程示意图。

图15为本实用新型第四实施方式的散热体铲削工艺示意图。

图16为本实用新型第四实施方式的制造工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

参见水冷式散热系统如图1，包括：发热源(Heatsource)50，水冷头51(集热器Waterblock)，循环管道52(pipe)，水泵53(Pump)，工作液体水，风冷式散热排54(Radiator)。

本实施例提供的散热排如图2，图3，图4，包括：

散热体1，所述散热体1包括具有多个凹槽的金属本体101及位于金属本体101上方的多个散热鳍片102，所述金属本体101设置有贯穿其两端的水冷通道103，金属本体101的凹槽与散热鳍片102之间的间隙贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道104，相邻的两个散热鳍片102之间间隔有第二散热风道105，所述第一散热风道104与第二散热风道105相互贯通，所述散热鳍片102的底端与金属本体101为一体结构；

通过上述结构，相邻金属本体之间的第一散热风道104与相邻散热鳍片之间的第二散热风道105上下贯通，可充分利用热对流，实现冷热空气的热交换；同时该散热鳍片102与金属本体101为同一材质一体结构，热传导不受焊接质量影响且不存在焊接不良影响水冷通道的密封性问题，结构稳定品质易于控制。

散热排还包括水箱2，位于散热体1的相对两端，设有用于容纳工作液体的水室201，所述水冷通道103与该水室201连通。

其中，所述水箱2包括从金属本体101依次向外设置的第一密封垫202、水室底端盖203、第二密封垫204及水室顶端盖205。所述第一密封垫202设有与水冷通道103密封连接的工作液体联通孔206；所述水室底端盖203开设有与工作液体联通孔206位置一一对应的通孔207；所述散热体的金属本体101设有复数个小沟槽106。设置若干螺钉穿过所述水室底端盖203与第一密封垫202锁紧固定在金属本体101的小沟槽106内；水室底端盖203与水室顶端盖205之间放置第二密封垫204，采用螺钉穿过水室顶端盖205再穿过第二密封垫204锁固于水室底端盖203预留螺孔内结合成密闭水室；水室底端盖203设置由塑胶注塑成型成为分隔板208，水室通过隔板208分隔形成二个以上工作液体回转管路；水箱的底端盖设置进水口接头221和出水口接头222，与水冷系统的水冷头，水泵等其它组件连接成循环管道系统。

如图5，所述水冷通道103为内壁上设有多个凸起翅片107的中空通孔，所述凸起翅片沿内壁向中空通孔圆心方向延伸。上述结构将水冷通道的结构进行优化，凸起翅片能增加液体水通过时的热交换面积，从而增强流体流动方向上的换交热，使其达到换热效率最大化。

结合图1～6，本实用新型还提供一种强制对流风冷式散热排，包括风扇支架3及散热风扇4，所述散热风扇4通过螺钉固定在风扇支架3上，所述风扇支架3固定在所述散热体两侧的小槽内106。通过上述结构，当散热风扇工作时，可使环境空气与散热体强制对流换热，增强散热效果。

结合图7～9，本实用新型的另一关键是提供一种实现上述散热体的制造工艺方法，包括以下工艺流程顺序组合：

步骤A、如图7所示，采用金属挤压成型或拉伸成型工艺制造出挤型材实体，即带有一个实体基板60及一个以上凹槽61的长条形型材，该长条形型材相邻两个凹槽61之间的骨位设置多个贯通的通孔形成水冷通道62，该水冷通道62与金属本体一体相连；每个凹槽61为预留的第一散热风道；

步骤B、如图8所示，采用铲削工艺在所述挤型材实体的实体基板60上的铝料逐片铲起(Skiving)，形成立起的散热鳍片102，所述立起的散热鳍片102与带凹槽61的金属本体一体相连；另一个关键特征是，铲切工艺与挤型原材预留的凹槽形状设计结合，通过控制调整铲削刀具运动行程与角度，使铲削深度超过实体基板厚度，达到或超过(图7铲削工艺示意图)所示铲型线(即图中的A-A线)，使得型材预留的凹槽底部形成镂空并与散热鳍片之间的间隙形成连通的散热风道；

步骤C、如图9所示，将上述挤型材实体铲切完后按预定的长度裁切成多段，即制成为上述散热体。本步骤可以在将整条型材铲削完成后再进行，也可铲削至预定长度后立即裁切；

步骤D、在裁切成预定长度的散热体两端安装带有回转水室的水箱，该水室与散热体的水冷通道相互连通且与外界密封。

通过以上结构及相应的制造工艺组合，相比现有技术具有以下优点及有益效果：

1、本实用新型的散热体，采用挤压或拉伸成型结合铲削工艺，使得散热鳍片的底部与金属本体构成一体相连的整体结构，且金属本体自带水冷通道，内部液体与金属本体进行直接热量交换后，热量沿同一材质传导至散热鳍片表面，热传导效能具有连续性和稳定性，不依赖于工人焊接工艺水平，其传热效能一致性更高且更易于控制品质，产品一次合格率高，成本得以降低；

2、凹槽状结构的金属本体经铲削特定深度后，凹槽底部镂空并与散热鳍片之间的间隙形成连通的第一散热风道和第二风道，上下通透使得空气对流换热效果得到极大加强。调整铲削后的散热鳍片密度可取得较大的散热表面积并优化空气对流阻力以取得最佳散热效果。

3、采用挤压或拉伸成型结合铲削加工工艺，仅存在机械物理加工产生碎屑废料很少，材料利用率高。

4、组配灵活方便，不同散热功率需求只需改变散热体裁切长度予以对应，两端水箱结构及其它工艺无需变更。

5、水冷通道与散热体为一体式结构，相较传统工艺技术，其管道壁厚可设置较厚，可承受更大内部压力，且因其水冷通道厚度较厚，内部耐腐蚀能力可大大提高，大大减少实用工况中散热排的漏液发生概率，提高产品可靠度。

实施例2

图10、图11以及图12举例说明了本实用新型的第二种实施方式。这一实施例与图2～4中所示的第一实施例的区别在于水箱由金属材质制成，水室底端盖203和顶端盖205以及第二密封垫204采用铆压工艺结合，使水室形成与外界密闭的水室腔体201，并且控制水在散热体内的流动方向与分隔串并联组合的分隔墙也采用金属分隔片208。采用金属材质水箱的目的是为了适应不同温度及机械强度要求的应用环境，其基本结构及原理并无二致。

所述水箱2包括从金属本体101依次向外设置的第一密封垫202、水室底端盖203、第二密封垫204及水室顶端盖205。所述第一密封垫202设有与水冷通道103密封连接的液体联通孔206；所述水室底端盖203开设有与工作联通孔206位置一一对应的通孔207；所述散热体的金属本体101设有复数个小沟槽106。设置若干螺钉穿过所述水室底端盖203与第一密封垫202锁紧固定在金属本体101的小沟槽106内；水室底端盖203与水室顶端盖205之间放置第二密封垫204，水室底端盖203与水室顶端盖205通过压铆工艺结合成水室；所述水室腔体内设有分隔板208，水室通过隔板208分隔形成二个以上工作液体回转管路；通过上述结构，水室内的腔体可以用于储存工作液体，金属本体内设置的水冷通道通过工作液体管道与该水室腔体连通，在水泵的推动下，工作液体在多个金属本体的水冷通道内流动进行热交换。水箱的底端盖设置进水口接头221和出水口接头222，与水冷系统的水冷头，水泵等其它组件连接成循环管道系统。

实施例3

图13与图14结合制造工艺流程示意图举例说明了本实用新型的第三种实施方式。这一实施例与图2～4中所示的第一实施例的区别在于散热体的散热面积进一步扩大，散热体1包括带有一个以上凹槽的金属本体101，以及多个设置于本体上方的散热鳍片102，为进一步扩大散热面积在所述金属本体101下方亦设置散热鳍片102，上方及下方散热鳍片102的底部都与金属本体101是自然相连的整体结构；所述凹槽的两侧的金属本体101设置有贯穿两端的圆形或异形孔而构成的水冷通道103，可供液体循环通过，带贯孔的金属本体101与其内部液体可进行直接接触热量交换；相邻的两个金属本体101之间的凹槽底部即为上方散热鳍片102根部，金属本体101下方骨位即为下方散热鳍片102根部，凹槽的上方及下方的散热鳍片之间的间隙兼贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道104，相邻的两个散热鳍片102之间的间隔构成第二散热风道105，所述第一散热风道104与第二散热风道105相互贯通可使空气能够沿着所述第二散热风道104与第一散热风道104流通。

为了实现此种散热体制造，得到较大散热鳍片面积，同时形成上下通透的散热风道，并且使散热鳍片102与具有水冷通道金属本体101一体相连。在上述步骤B采用铲削工艺在所述挤型材实体基板上的铝料逐片铲起(Skiving)，形成立起的散热鳍片102，所述立起的散热鳍片102与带凹槽的金属本体101一体相连；并且采用第二次铲削工艺将水冷通道金属本体101下方材料也铲削立起形成散热鳍片101，使得散热表面积成倍增加。另一个关键特征是，铲切工艺与挤型原材预留的凹槽形状设计结合，通过控制调整铲削刀具运动行程与角度，使铲削深度超过实体基板厚度，使得型材预留的凹槽底部形成镂空并与散热鳍片之间的间隙形成连通的散热风道，与本实用新型第一种实施方式异曲同工。

实施例4

图15与图16结合制造工艺流程示意图举例说明了本实用新型的第四种实施方式。这一实施例与图2～4中所示的第一实施例的区别在于散热体1的散热面积进一步扩大，散热体1包括带有一个以上带水冷通道的金属本体101，金属本体101设置方形孔槽位，以及多个设置于本体上方的散热鳍片102，为进一步扩大散热面积在所述金属本体下方亦设置散热鳍片102，上方及下方散热鳍片102的底部都与金属本体101是自然相连的整体结构；所述带方形孔槽结构的本体设置有贯穿两端的圆形或异形孔而构成的水冷通道103，可供液体循环通过，带水冷通道103的金属本体101与其内部液体可进行直接接触热量交换；相邻的两个金属本体101之间的方槽顶部即为上方散热鳍片根部，相邻的两个金属本体101之间的方槽底部即为下方散热鳍片102顶部，方槽与上方及下方散热鳍片102之间的间隙贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道104，相邻的两个散热鳍片102之间的间隔构成第二散热风道105，所述第一散热风道104与第二散热风道105相互贯通可使空气能够沿着所述第二风道与第一风道上下流通；

为了实现此种散热体制造，得到较大散热鳍片面积，同时形成上下通透的散热风道，并且使散热鳍片与具有水冷通道金属本体一体相连。步骤A采用金属挤压成型或拉伸成型工艺制造出金属本体，本实施方式与前述实施方式1实施方式2实施方式3区别在于挤压成型或拉伸成型工艺制造出金属本体101不同截面形状设计。长条型材金属本体101设置复数个方形槽位及两个实体基板，该型材相邻两个方形槽位之间的位置设置多个贯通的通孔形成水冷通道103，该水冷通道103与挤型材一体相连；每个方形槽位为预留的第一散热风道104。在上述步骤B采用铲削工艺中,在所述挤型材水冷通道金属本体上方实体基板铝料被逐片铲起(Skiving)，形成立起的散热鳍片102，所述立起的散热鳍片102与带水冷通道的金属本体一体相连；并且采用第二次铲削工艺将水冷通道金属本体下方实体基板铝料也逐片铲起(Skiving)，形成立起的散热鳍片，所述立起的散热鳍片与带水冷通道的金属本体也一体相连.使得散热表面积成倍增加。另一个关键特征是，铲切工艺与挤型原材预留的方形孔槽位形状设计结合，通过控制调整铲削刀具运动行程与角度，使铲削深度超过实体基板厚度，使得型材预留的方形孔槽位底部和顶部形成镂空并与散热鳍片102之间的间隙形成连通的散热风道，与本实用新型第一种实施方式异曲同工。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但并不受上述实施例以及应用场所的限制，以上所有说明为便于描述仅称其为散热排，但稍具热学常识的技术人员皆可理解本实用新型所述水排实质为液体与空气的热交换器件，其作用取决于具体应用场合及内部工作液体种类和工作温度的差异，其应用范围相当广泛，至少应包括应用于各种散热系统，暖气系统，空气冷却与调节系统的空气热交换器部份的结构及其相配套制造工艺，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.水冷式散热排，其特征在于，包括：

散热体，所述散热体包括带有一个以上凹槽的金属本体，以及多个设置于金属本体上方的散热鳍片，散热鳍片的底部与金属本体是自然相连的整体结构；所述金属本体内设置有贯穿两端的圆形或异形孔而构成的水冷通道，可供液体循环通过，金属本体与水冷通道内部的液体可进行直接接触并且发生热量交换；凹槽与散热鳍片之间的间隙贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道，相邻的两个散热鳍片之间的间隔构成第二散热风道，所述第一散热风道与第二散热风道相互贯通可使空气能够沿着所述第二风道与第一风道流通；

水箱，位于金属本体的相对两端，设有用于容纳并用于流通工作液体的水室，所述水冷通道与该水室连通。

2.根据权利要求1所述的水冷式散热排，其特征在于，所述金属本体下方亦设置有散热鳍片，上方及下方散热鳍片都与金属本体是自然相连的整体结构；所述金属本体具有凹槽或方孔槽状结构，且金属本体设置有贯穿两端的圆形或异形孔而构成的水冷通道，可供液体循环通过，所述金属本体与其内部液体直接接触进行热量交换；本体凹槽或方孔槽与上方及下方散热鳍片之间的间隙兼贯穿直接连通，构成贯穿的第一散热风道，相邻的两个散热鳍片之间的间隔构成第二散热风道，所述第一散热风道与第二散热风道相互贯通可使空气能够沿着所述第二风道与第一风道流通。

3.根据权利要求1所述的水冷式散热排，其特征在于，所述水冷通道为内壁上设有多个凸起翅片的中空通孔，所述凸起翅片沿内壁向中空通孔圆心方向延伸。

4.根据权利要求1或2所述的水冷式散热排，其特征在于：所述水箱包括从金属本体依次向外设置的第一密封垫、水室底端盖、第二密封垫及水室顶端盖，所述第一密封垫设有与水冷通道密封的液体联通孔，所述水箱底板开设有与液体联通孔位置对应的孔位，所述金属本体外侧设有小沟槽，并设置若干螺钉穿过所述水室底端盖与第一密封垫锁紧固定在金属本体的小沟槽内，水室底端盖与水室顶端盖之间放置第二密封垫，采用螺钉或压铆工艺将水室顶端盖与第二密封垫固定于水室底端盖并结合成密闭水室。

5.根据权利要求2所述的水冷式散热排，其特征在于：所述水室内设有分隔板，水箱盖通过分隔板分隔形成二个以上工作液体回转管路。

6.根据权利要求4所述的水冷式散热排，其特征在于：所述水箱的水室底端盖或水室顶端盖上至少设有进水口接头和出水口接头。

7.一种水冷式散热排装置，包括风扇支架及散热风扇，所述散热风扇通过螺钉固定在风扇支架上，其特征在于：还包括上述权利要求1-6任一项所述的水冷式散热排，所述风扇支架采用螺钉直接锁合固定在所述水冷式散热排的一侧。