CN101089199A - 钢水精炼剂及制备方法 - Google Patents

钢水精炼剂及制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101089199A
CN101089199A CNA2007100527448A CN200710052744A CN101089199A CN 101089199 A CN101089199 A CN 101089199A CN A2007100527448 A CNA2007100527448 A CN A2007100527448A CN 200710052744 A CN200710052744 A CN 200710052744A CN 101089199 A CN101089199 A CN 101089199A
Authority
CN
China
Prior art keywords
component
molten steel
refining agent
cao
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CNA2007100527448A
Other languages
English (en)
Other versions
CN100467621C (zh
Inventor
倪红卫
朱跃刚
何环宇
甘万贵
张华�
吴江红
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Original Assignee
Wuhan Iron and Steel Group Corp
Wuhan University of Science and Engineering WUSE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuhan Iron and Steel Group Corp, Wuhan University of Science and Engineering WUSE filed Critical Wuhan Iron and Steel Group Corp
Priority to CNB2007100527448A priority Critical patent/CN100467621C/zh
Publication of CN101089199A publication Critical patent/CN101089199A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN100467621C publication Critical patent/CN100467621C/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明涉及钢水精炼剂技术领域，公开了一种利用钢包炉废渣制备的钢包炉钢水精炼剂及其制备方法。该钢水精炼剂的主要成分为60wt％～90wt％的钢包炉精炼废渣、4wt％～15wt％的CaO、6wt％～25wt％的Al2O3混和物以及占上述混合物重量15wt％～25wt％的浓度为5wt％至饱和的氯化镁溶液。该钢水精炼剂的制备方法为，将上述各组分均匀混合后制粒，然后放入加热炉中在600℃～900℃条件下加热1.5～3小时，出炉后自然冷却。该钢水精炼剂具有化渣速度快、冶金效果好的优点，在加入量为3～6kg/吨钢时，钢水脱硫率达60％～70％。同时，本发明提供的钢水精炼剂的制备方法，解决了环境污染和资源再利用的问题，并且无须高温预熔过程，可大大降低生产成本、简化生产工艺。

Description

钢水精炼剂及制备方法
技术领域
本发明属于钢水精炼剂技术领域，具体涉及一种钢包炉钢水精炼剂及其制备方法。
背景技术
随着科学技术的发展，钢铁生产对炼钢的生产率和成本以及产品的质量提出了越来越高的要求。为适应这一要求，炉外精炼特别是钢包炉精炼成为现代炼钢流程中的重要生产工序，在各冶金企业得到广泛应用。钢包炉精炼的一个主要冶金功能是利用精炼剂对钢液进行精炼，以达到降低钢水中氧、硫和夹杂物含量的目的。
目前使用的钢包炉钢水精炼剂主要分为机械混合精炼剂和预熔精炼剂两大类，机械混合精炼剂是将各种造渣材料破碎，按照成分配比机械混合而成，这种精炼剂制作工艺简单，成本低，但其活性石灰易吸水变质，成分不稳定，而且在精炼炉中化渣速度慢，影响精炼时间和效果。而预熔型钢水精炼剂，特别是以CaO、Al2O3为主要成分的铝酸钙系预熔精炼剂，由于成分稳定，脱硫、脱氧和吸附夹杂物能力强以及在缩短冶炼时间上的优势，具有很好的冶金效果，成为近几年精炼剂生产的发展方向。目前国内外预熔精炼剂的常规生产工艺是采用冲天炉预熔法和电炉熔化法，这两种方法均是将石灰、铝矾土、白云石、硅石等天然造渣材料混合后放入高温炉中熔化后、冷却破碎后制得(刘新生.12CaO.7Al2O3预熔渣在精炼过程中的粉化问题.炼钢，2006，22(6)18-20)。上述方式需消耗大量的石灰和铝矾土等天然资源，耗电量大，生产成本高，因此使得预熔精炼剂的价格很高，大大增加了钢铁企业的冶炼成本，同时钢包炉精炼完毕后产生的大量精炼废渣也造成了环境的严重污染和资源的大量浪费。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺简单、成本低廉、冶炼效果好、节约资源、环境友好的利用钢包炉精炼废渣制备预熔型钢水精炼剂及其方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢水净化剂及其制备方法的技术方案，充分利用了现有的钢包炉精炼废渣，钢包炉精炼废渣的主要化学成分是：CaO为45～60％、Al2O3为18～30％、SiO2为8～14％，其余为MgO、CaF2、MnO、FeO、P、S和不可避免的杂质；本发明提供的钢水精炼剂由组分(A)和组分(B)制备而成，其中，组分(A)为：60wt％～90wt％的钢包炉精炼废渣、4wt％～15wt％的CaO、6wt％～25wt％的Al2O3混和物；组分(B)为：浓度为5wt％至饱和的氯化镁溶液；组分(B)的重量占组分(A)重量的15wt％～25wt％；组分(A)的钢包炉精炼废渣、CaO、Al2O3的粒度均为0.1mm～4mm。
作为上述方案的可选方案，组分(A)为：60wt％～65wt％的钢包炉精炼废渣、13wt％～15wt％的CaO、22wt％～25wt％的Al2O3混和物，组分(B)为：浓度为5wt％～8wt％的氯化镁溶液，组分(B)的重量占组分(A)重量的15wt％～18wt％。
作为上述方案的另一可选方案，组分(A)为：75wt％～80wt％的钢包炉精炼废渣、6wt％～8wt％的CaO、14wt％～17wt％的Al2O3混和物，组分(B)为：浓度为15wt％～20wt％至饱和的氯化镁溶液，组分(B)的重量占组分(A)重量的19wt％～21wt％。
作为上述方案的再一可选方案，组分(A)为：85wt％～90wt％的钢包炉精炼废渣、4wt％～6wt％的CaO、6wt％～9wt％的Al2O3混和物，组分(B)为：为饱和浓度的氯化镁溶液，组分(B)的重量占组分(A)重量的23wt％～25wt％。
本发明还提供了所述钢水精炼剂的制备方法，方法为：先将组分(A)、组分(B)均匀混合制粒，然后放入加热炉中在600℃～900℃条件下加热1.5～3小时，出炉后自然冷却。均匀混合制粒是本领域众所周知的制剂方法，例如，将混合料用压样机压样成型或者用盘式成球机成球型。作为优选的预熔型钢水精炼剂的粒度，其粒径为5～25mm。
按照上述方案制成的钢水精炼剂，其熔点为1325℃～1350℃，在钢包炉中的化渣时间为2～5分钟。
本发明的主要原料为钢包炉精炼废渣，所制备的预熔型钢水精炼剂与其它预熔型钢水精炼剂相比较，不仅解决了环境污染和资源再利用的问题，而且具有化渣速度快、冶金效果好的优点，在加入量为3～6kg/吨钢时，钢水脱硫率达60％～70％。同时，所提供的制备方法无须高温预熔过程，可大大降低生产成本、简化生产工艺。
具体实施方式
实施例1
先将60wt％～65wt％的X70管线钢钢包炉精炼废渣、13wt％～15wt％的CaO、22wt％～25wt％的Al2O3混和成固料，然后与重量占固料重量为15wt％～18wt％的卤水混匀后制粒，再放入加热炉中在600℃～650℃条件下加热1.5～2小时，出炉后自然冷却。
其中，X70管线钢钢包炉精炼废渣的主要化学成分是：CaO为45～53％、Al2O3为26～30％、SiO2为11～14％，其余为MgO、CaF2、MnO、FeO、P、S和不可避免的杂质。钢包炉精炼废渣、CaO、Al2O3的粒度均为0.1mm～4mm；卤水浓度为5％～8％；混匀后制粒是将混和料经盘式成球机成球，有效粒径为20～25mm。
本实施例所制精炼剂的熔点为1345℃～1350℃，在钢包炉中的化渣时间为3～5min，脱硫率平均为68～70％。
实施例2
先将75wt％～80wt％的冷墩钢钢包炉精炼废渣、6wt％～8wt％的CaO、14wt％～17wt％的Al2O3混和，然后与重量占固料重量为19wt％～21wt％的卤水充分混匀后制粒，再放入加热炉中在750℃～800℃条件下加热2～2.5小时，出炉后自然冷却。
其中，冷墩钢钢包炉精炼废渣的主要化学成分是：CaO为55～60％、Al2O3为18～25％、SiO2为8～10％，其余为MgO、CaF2、MnO、FeO、P、S和不可避免的杂质。钢包炉精炼废渣、CaO、Al2O3的粒度均为0.1mm～4mm，卤水浓度为15％～20％；混匀后制粒是将混和料经压样机成型，有效粒径为10～20mm。
本实施例所制精炼剂的熔点为1340℃～1350℃，在钢包炉中的化渣时间为3～5min，平均脱硫率达到64～66％。
实施例3
先将85wt％～90wt％的X70管线钢钢包炉精炼废渣、4wt％～6wt％的CaO、6wt％～9wt％的Al2O3混和，然后与重量占固料重量为23wt％～25wt％的卤水充分混匀后制粒，再放入加热炉中在800℃～850℃条件下加热2～3小时，出炉后自然冷却。
其中，X70管线钢钢包炉精炼废渣的主要化学成分是：CaO为45～53％、Al2O3为26～30％、SiO2为11～14％，其余为MgO、CaF2、MnO、FeO、P、S和不可避免的杂质。钢包炉精炼废渣、CaO、Al2O3的粒度均为0.1mm～4mm，卤水浓度为饱和；混匀后制粒是将混和料经盘式成球机成球，有效粒径为5～25mm。
本实施例所制的精炼剂熔点为1325℃～1335℃，在钢包炉中的化渣时间为2～4min，脱硫率平均为60％～63％。

Claims (6)

1、一种钢水精炼剂，其特征在于，它由组分(A)和组分(B)制备而成，其中，
组分(A)为：60wt％～90wt％的钢包炉精炼废渣、4wt％～15wt％的CaO、6wt％～25wt％的Al2O3混和物，
组分(B)为：浓度为5wt％至饱和的氯化镁溶液，
组分(B)的重量占组分(A)重量的15wt％～25wt％；
组分(A)的钢包炉精炼废渣主要成分包括：45～60wt％的CaO、18～30wt％的Al2O3、8～14wt％的SiO2，其余为MgO、CaF2、MnO、FeO、P、S和不可避免的杂质；
所述钢包炉精炼废渣、CaO、Al2O3的粒度均为0.1mm～4mm。
2、按照权利要求1所述的钢水精炼剂，其特征在于，
组分(A)为：60wt％～65wt％的钢包炉精炼废渣、13wt％～15wt％的CaO、22wt％～25wt％的Al2O3混和物，
组分(B)为：浓度为5wt％～8wt％的氯化镁溶液，
组分(B)的重量占组分(A)重量的15wt％～18wt％。
3、按照权利要求1所述的钢水精炼剂，其特征在于，
组分(A)为：75wt％～80wt％的钢包炉精炼废渣、6wt％～8wt％的CaO、14wt％～17wt％的Al2O3混和物，
组分(B)为：浓度为15wt％～20wt％至饱和的氯化镁溶液，
组分(B)的重量占组分(A)重量的19wt％～21wt％。
4、按照权利要求1所述的钢水精炼剂，其特征在于，
组分(A)为：85wt％～90wt％的钢包炉精炼废渣、4wt％～6wt％的CaO、6wt％～9wt％的Al2O3混和物，
组分(B)为：饱和浓度的氯化镁溶液，
组分(B)的重量占组分(A)重量的23wt％～25wt％。
5、一种钢水精炼剂的制备方法，其特征在于，先将权利要求1至4中任意一项所述组分(A)、组分(B)均匀混合后制粒，然后放入加热炉中在600℃～900℃条件下加热1.5～3小时，出炉后自然冷却。
6、按照权利要求5所述的钢水精炼剂的制备方法，其特征在于，所述钢水精炼剂的粒径为5～25mm。
CNB2007100527448A 2007-07-16 2007-07-16 钢水精炼剂及制备方法 Expired - Fee Related CN100467621C (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2007100527448A CN100467621C (zh) 2007-07-16 2007-07-16 钢水精炼剂及制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNB2007100527448A CN100467621C (zh) 2007-07-16 2007-07-16 钢水精炼剂及制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101089199A true CN101089199A (zh) 2007-12-19
CN100467621C CN100467621C (zh) 2009-03-11

Family

ID=38942698

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNB2007100527448A Expired - Fee Related CN100467621C (zh) 2007-07-16 2007-07-16 钢水精炼剂及制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN100467621C (zh)

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101845536A (zh) * 2010-05-18 2010-09-29 南京钢铁股份有限公司 基于lf炉精炼废渣的钢水复合渣洗剂及其制备方法
CN101649371B (zh) * 2009-08-26 2011-06-15 武汉科技大学 一种炉外处理用脱硫剂及其制备方法
CN101613779B (zh) * 2008-06-25 2011-06-15 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种造渣剂及其制备方法及使用方法
CN101736132B (zh) * 2009-12-31 2011-08-03 辽宁天和矿产有限公司 一种烧结型合成渣及其生产方法
CN102312049A (zh) * 2010-06-29 2012-01-11 鞍钢股份有限公司 一种适用于高铝硅钢的脱硫剂及其制备方法
CN101993979B (zh) * 2009-08-10 2013-10-16 鞍钢股份有限公司 一种生产超低硫钢的预熔复合精炼渣
CN110172638A (zh) * 2019-05-10 2019-08-27 武汉钢铁有限公司 一种高温渗碳齿轮钢及生产方法
CN110982985A (zh) * 2019-12-06 2020-04-10 武汉科技大学 一种利用工业固废fcc催化剂制备钢水精炼剂的方法
CN114733607A (zh) * 2022-04-11 2022-07-12 丹晟实业（上海）有限公司 一种用于钢铁液精炼剂的制备设备及其制备方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1060525C (zh) * 1997-05-19 2001-01-10 具龙善 炼钢用助熔精炼剂的制造方法
CN1210829A (zh) * 1998-08-18 1999-03-17 章仲林 高灰渣含量自然固化建筑材料及其制法
CN1238531C (zh) * 1999-12-29 2006-01-25 张梦显 炉外精炼剂及其制法
KR100695650B1 (ko) * 2000-09-14 2007-03-15 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 정련제 및 정련 방법
KR100530084B1 (ko) * 2003-07-25 2005-11-22 주식회사 포스코 스테인레스강 정련로의 슬래그 재활용 설비 및 방법

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101613779B (zh) * 2008-06-25 2011-06-15 攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司 一种造渣剂及其制备方法及使用方法
CN101993979B (zh) * 2009-08-10 2013-10-16 鞍钢股份有限公司 一种生产超低硫钢的预熔复合精炼渣
CN101649371B (zh) * 2009-08-26 2011-06-15 武汉科技大学 一种炉外处理用脱硫剂及其制备方法
CN101736132B (zh) * 2009-12-31 2011-08-03 辽宁天和矿产有限公司 一种烧结型合成渣及其生产方法
CN101845536B (zh) * 2010-05-18 2011-12-21 南京钢铁股份有限公司 基于lf炉精炼废渣的钢水复合渣洗剂及其制备方法
CN101845536A (zh) * 2010-05-18 2010-09-29 南京钢铁股份有限公司 基于lf炉精炼废渣的钢水复合渣洗剂及其制备方法
CN102312049A (zh) * 2010-06-29 2012-01-11 鞍钢股份有限公司 一种适用于高铝硅钢的脱硫剂及其制备方法
CN102312049B (zh) * 2010-06-29 2014-04-02 鞍钢股份有限公司 一种适用于高铝硅钢的脱硫剂及其制备方法
CN110172638A (zh) * 2019-05-10 2019-08-27 武汉钢铁有限公司 一种高温渗碳齿轮钢及生产方法
CN110172638B (zh) * 2019-05-10 2021-06-15 武汉钢铁有限公司 一种高温渗碳齿轮钢及生产方法
CN110982985A (zh) * 2019-12-06 2020-04-10 武汉科技大学 一种利用工业固废fcc催化剂制备钢水精炼剂的方法
CN114733607A (zh) * 2022-04-11 2022-07-12 丹晟实业（上海）有限公司 一种用于钢铁液精炼剂的制备设备及其制备方法
CN114733607B (zh) * 2022-04-11 2024-02-13 丹晟实业（上海）有限公司 一种用于钢铁液精炼剂的制备设备及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN100467621C (zh) 2009-03-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN100467621C (zh) 钢水精炼剂及制备方法
CN100564548C (zh) 一种转炉炼钢渣洗用高碱度精炼渣
CN100469898C (zh) 碱性氧气转炉炼钢造渣助熔剂及其制备方法及造渣方法
CN101654375B (zh) 一种低碳镁碳砖
CN102586543B (zh) 一种高氧化钙含量的钢包渣还原剂及其制备方法
CN101560586B (zh) 以转炉渣为原料的复合脱磷剂及其制备方法
CN102304606A (zh) 半钢炼钢用造渣剂及半钢炼钢的造渣方法
CN101935740B (zh) Lf精炼炉用白渣精炼剂及其制备方法
CN103952515A (zh) 一种高铁赤泥用作炼钢造渣剂/脱磷剂的回收再利用方法
CN101012489A (zh) 预熔埋弧复合精炼渣及其制备方法
CN103088186B (zh) 一种用于半钢快速脱磷的造渣方法
CN101665857B (zh) 一种钢水精炼助熔渣
CN104789732B (zh) 半钢炼钢转炉造渣的方法
CN101109027A (zh) 一种氧化铁皮生产粒铁的方法
CN103643056B (zh) 低碳锰铁的冶炼方法
CN109825666A (zh) 一种无氟化渣剂的配方及其制备方法
CN102517416A (zh) 一种以精炼钢包铸余回收渣为基的转炉炼钢高效脱磷剂
CN103643094B (zh) 高碳锰铁的冶炼方法
CN101818229A (zh) 一种发泡脱磷球团及其制备方法
CN101550465A (zh) 转炉炼钢用锰基助熔剂及其制备方法
CN105200192A (zh) 钢水精炼渣及其制备方法和应用
CN115261617A (zh) 一种lf精炼渣回收利用工艺及其应用
CN101343679B (zh) 一种钢包炉钢水精炼剂及其制备方法
CN111996327A (zh) 一种以工业废弃物为原料的铁水预处理脱磷剂
CN106498124A (zh) 钢水复合精炼渣及其制备和使用方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20170726

Address after: 430080 Qingshan District stock company of Hubei, Wuhan Province

Co-patentee after: Wuhan University of Science and Technology

Patentee after: Wuhan iron and Steel Company Limited

Address before: 430083 Qingshan District, Hubei, Wuhan factory before the door No. 2

Co-patentee before: Wuhan University of Science and Technology

Patentee before: Wuhan Iron & Steel (Group) Corp.

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20090311

Termination date: 20180716