CN101087720A - 自动卸压盖 - Google Patents

Abstract

容器的封盖(10)，包括一基本上为圆形的基座(20)，一个从基座外围延伸的裙部(30)，一个以环面形式形成的密封塞(50)和一个基本沿半径方向位于基座(20)表面上的肋(70)，该肋一端与密封塞(50)的径向内表面相接触，用于将基座(20)的中心相对于侧壁(30)的运动传递至密封塞(50)，使密封塞(50)沿径向向内被拉伸，从而释放出容器内部多余的压力，在平行于基座(20)的平面内，肋(70)与密封塞(50)的径向内表面相接触的端部比肋(70)的另一端薄。

Description

自动卸压盖

技术领域

本发明涉及一种容器的封盖，当容器内的气体压力增加超过了期望值时，容器封盖可以自动卸压。

背景技术

欧洲专利文献EP0858416A1中公开了这样一种封盖。这种封盖包括一个典型的壳体，该壳体由一个基座和一个形成封盖外形的向下延伸的裙部组成。在封盖内部，有一个密封塞从基座向下伸出。在密封塞和裙部的径向之间，有一个限位器从基座向下伸出。限位器用于防止位于壳体内和相关容器上的相应螺纹过紧，从而违反容器的边缘。在限位器和密封塞之间基座的厚度变薄。

此外，相同厚度的肋提供的横截面形状为直角三角形形式。非直角三角形斜边中的一条沿着基座的内部展开，另一条沿着密封塞。直角三角形的斜边不位于任何一个平面上。位于基座内部的肋板的一侧从密封塞向基座的轴向中心线延伸。位于密封塞上的一侧没有延伸密封塞的整个高度，而是仅仅延伸至密封塞向外径向凸出的那一部分处。因此密封塞上没有肋板支撑的部分就会比密封塞上有肋板存在而支撑的部分更具柔韧性。

容器内压力的增加可归因于下述原因中的一种，例如发酵、温度升高等，如上所述，当封盖旋在容器上用于密封容器时，盖会向上形成“拱顶”。这种“拱顶”意味着基座的中心将向上鼓起远离容器。

由于种种原因，压力的升高是我们不希望看到的。例如，顾客会被劝阻不要购买密封盖鼓起的商品，这样的商品可能会导致密封盖一旦被打开时压力的突然释放，导致可能伤害顾客的问题。

使用中，当封盖鼓起时，肋板会将鼓起的张力从封盖中心处传递到密封塞上。这个张力将会沿径向向内拉密封塞。这会产生破坏密封塞和容器之间形成的密封以致气体从容器中释放的影响。

当气体漏出后，容器内压力降低，导致密封变成圆屋顶形状的因素消失了，封盖基座又恢复成正常的状态。密封塞又回到密封的位置。

压力释放过程中，基座较薄的部分作为铰链，使得基座包括与密封塞连接部分向上移动。

已公开的这种封盖有一个问题，就是由于限位器对着容器的边缘密封，因此一旦封盖自动卸压时没有限定的气体释放路线。这会降低自动卸压的效率。

还有，在注塑成型后，当封盖冷却时，肋板会导致密封塞径向外表面产生缩痕，其取决于肋板的相对尺寸，这会妨碍密封塞和容器内部边缘间的正确密封。这在相关容器中含有无菌产品时具有重大的缺陷，因为此时需强制没有空气进入封盖或容器的内部。

更进一步，由于密封塞不能沿其整个轴向长度充分地弯曲变形，导致填充后封盖不能很容易地装入容器。

因此，本发明的目的是提供一种可以克服上述问题的封盖，特别是可以允许气体通过限位器，使容器的自动卸压变为可能，且不会对密封塞的密封性或允许封盖正确安装在容器上的充分弯曲变形性产生影响。

一方面，本发明提供了一个用于容器的封盖，封盖包括一基本上为圆形的基座，一个从基座外围延伸的裙部，一个以环面形式形成的密封塞和至少一个基本沿半径方向位于基座表面的肋，该肋一端与密封塞的径向内表面相接触，将基座中心相对于裙部的所有运动传递至密封塞，以致使密封塞沿径向向内被拉伸，从而允许释放出容器内部多余的压力，其中在平行于基座的平面内，肋与密封塞的径向内表面相接触的端部，比远离该与径向内表面相接触的肋端部的那一区域要薄，尤其是比肋的另一端薄。最好肋板与内表面连接的端部基本上都较薄，也就是至少小于远离密封塞的区域的厚度的80％，优选地小于50％。

由于肋板与密封塞接触的端部比较薄，这样与密封塞径向内表面接触的面积小。相应地，在密封塞上收缩形成的缩痕被减小。另外由于肋板与密封塞接触的端部比较薄，密封塞的柔韧弯曲特性没有减少。此外，与肋板和密封塞接触的端部相对的另一端部比较厚，可以有效传递基座因拱起而产生的力，使得密封塞泄压。依据本发明优选的实施方式，肋板的布置不对称于封盖轴线。特别是1个单独的肋板或者多个不规则间隔布置的肋板可以提升泄压的性能。

通过设计肋板与密封塞接触部分的尺寸或厚度，封盖的排气压力可以得到进一步调整。根据本发明的另一方面，还提供了一个薄的区域以调整所需的排气压力值。

其它实施方式在与此相关的从属权利要求中得以体现。

附图说明

本发明的具体实施方式将以实例的形式结合附图进行说明；

图1表示封盖的截面图，

图2表示本发明的一个实施例中肋板的平面图，

图3表示封盖的另一个截面图，

图4表示本发明的第二实施例中肋板的平面图，

图4a表示图4的局部放大视图，和

图5表示封盖基座的平面视图。

具体实施方式

在下面的描述中，表示方向的术语，例如上、下、向下、径向和轴向被用于图1和图3所示的截面图中，但不应当被解释为对本发明或与本发明相关的封盖的限制。

图1中，由于除肋70以外，封盖壳体关于X轴对称，因而截面图仅仅示出了封盖壳体10大约一半的部分。

在该图中可以看到基座20。基座20在平面视图中基本上是圆的(图中未示出)。沿着壳体外缘向下延伸的是裙部30。螺纹40位于裙部30的径向内表面上。这些螺纹与位于容器颈部外表面相对应的螺纹(图中未示出)共同作用。尽管图中给出的是螺纹，但应当理解这不是对本发明的限制，因为可用于容器封盖的附件的其它装置也是可行的。这种其它装置例如可以是止动条。

沿着基座20向下延伸还有密封塞50。密封塞绕X轴向形成完整的环形，并以一种本领域技术人员熟知的方式，提供了一种用于容器颈部(图中未示出)的密封。

在密封塞50和裙部30之间示出了限位区域60。限位区域通过作用于容器的边缘，用来限制容器向基座20前进。限位区域60在下面有更加详细的描述。

最后，通过线条71和72，简要说明肋70的两种可能的截面轮廓。轮廓线71的截面形状基本上是三角形。而轮廓线72的截面形状基本上是矩形。当然也可能是其它一些形状。

但是，这些可能的形状之间也存在一些共性。其中一个共性是肋70的一端与密封塞50的径向内表面相对且相连接。图中，这种连接延伸至密封塞50的内表面的整个轴向高度。当然，并不一定必须是这样。

另一个共性是，尽管图中显示的是肋70从密封塞沿径向延伸至接近封盖的中心X，但实际上可能沿径向中心只延伸了部分路径。

图2中示出了本发明的一个实施例的封盖的平面图。肋70沿位于基座20中心X和密封塞50内表面之间的一条半径延伸。它在点95处接触内表面。另外，我们可以看到肋70与内表面相接触的端部比相对的另一端薄。描述中用到的词“端部”不仅仅表示绝对的端部，还表示接近该端部的一段。肋70在平面上的完整的形状是三角形。但是，其它的形状如等腰梯形也是可以的。

与表面接触的窄端部消除了形成于密封塞外表面上的缩痕。它也使得当封盖应用于容器时密封塞是柔性的。另外，由于另一端相对较厚，由封盖拱起所产生的张力可有效的传递至密封塞。如果接近封盖轴向中心X的端部也相对比较薄的话，则有当封盖拱起时肋70在毗邻基座20的一侧拉伸而在另一侧压缩的危险，从而使拱起时产生的张力不能传递到密封塞，容器无法泄压。

图3、4和5中示出了本发明的第二实施例。在第二实施例中，肋70由两部分组成。第一部分80的截面形状基本上为三角形。它具有位于基座20下侧沿径向的第一表面。尽管图中示出的第一部分80沿半径方向从密封塞延伸至封盖的大致中心X处，但实际上它可能沿朝向中心的径向只延伸了部分路径。垂直于该第一表面的面85从封盖基座20向下延伸。第一部分80的斜面是不与其它任何表面相对的开放式表面。

肋70的第二部分90截面形状接近矩形，且沿表面85有一与第一部分80毗邻的表面。与此相对的表面与密封塞50的径向内表面相对。另一侧与封盖10的基座20的下侧相对。该第二部分90与第一部分80的径向相同，以使整个肋70从基座20大致的中心处到密封塞50在一条直线上。

图4中示出了肋70的平面图。从图中可以看出，第一部分80基本上为矩形，第二部分90基本上为三角形。但是，第二部分90也可以是矩形甚至可以是等腰梯形。

第一部分80和第二部分90在面85处接合。但是，两部分在接合面85处的宽度是不同的，以在两部分之间形成一个台阶。

在一实施例中，三角形的第二部分90的顶点与密封塞50的径向内表面相对。但是，如上面所述，该顶点也可以是矩形或等腰梯形的端部。

由于第二部分90上与密封塞相对的部分较薄，它不会在密封塞的对面产生缩痕，从而不与容器颈部密封塞的密封产生抵触。这是由于塑料的注塑成型特性，即新鲜注塑的塑料冷却时收缩小，且大的塑料体比小的塑料体收缩大。

因此，通过使密封塞与肋70之间的接触区域保持最小，冷却的效果将会减少密封塞的收缩，从而消除其上存在的缩痕。

此外，由于第二部分90相对较薄，它的柔性也相对较好。这意味着密封塞在肋板区域内可发生挠曲，如同肋板不存在一样。这意味着封盖能容易地毫不费力地安装于容器，此时密封塞会轻微挠曲。

更进一步地，第二部分90可沿密封塞50的整个轴向高度延伸。采用这种结构时，所需的沿径向向内拉密封塞50的力小于采用肋70沿密封塞50的轴向高度部分延伸时的结构时所需的力。相应地，自动泄压特性的敏感性增加。但是，由于第二部分90相对较薄且具有柔性，密封塞50在该区域硬度不够。

最后，肋70的第一部分80基本上比第二部分90做得更加坚固，从而拱起所产生的影响能有效地传递到密封塞，如上面第一实施例中所描述的那样。

从图4可以看出，密封塞的厚度用‘e’来表示。这是沿径向测得的密封塞的最大厚度。另外，肋70的第二部分90上与密封塞50的径向内表面毗邻的面的周向宽度用‘a’来表示。最后，肋70的第二部分90的径向长度用‘d’表示。

为确保肋板能容许容器的泄压，密封塞不因肋板的存在而使强度增加和密封塞的径向外表面不受缩痕的影响，有必要精确地确定肋70与密封塞50的径向厚度相关的尺寸。可采用下面给出的范围，这里‘a’、‘d’和‘e’在上面已定义过。

0.4(e)≥a≥0.3(e)，且1.5(e)≥d≥e

这可以实现。

图5给出了根据本发明中封盖10的一部分的平面图。

肋70的第一部分和第二部分80、90也可从图中看出，还可看到密封塞50。

密封塞50沿径向向外是裙部30。在50和30之间是限位区域60。该区域中有一些底脚100。这些底脚100从基座20处向下延伸至一最大高度，如图1所示(用‘60’表示)。

底脚间隔分布在封盖10的周向。有时，这些底脚100被连接起来以形成连续的底脚110。基座20上没有底脚100、110的部位要薄一些。这些部分用‘120’表示。这些部分120确保了当密封塞被沿径向向内拉伸时，借助于作用在肋70上的封盖的拱起形成了一条路线，使得气体从容器边缘顶部和基座20下侧之间逸出。

尽管描述中封盖10只有一个肋70，但应当理解多于一个肋70也能实现。

Claims (12)

1、一种容器的封盖(10)，包括一基本上为圆形的基座(20)，一个从基座外围延伸的裙部(30)，一个以环面形式形成的密封塞(50)和至少一个位于基座(20)表面基本沿半径方向的肋(70)，该肋一端与密封塞(50)的径向内表面相接触，将基座(20)的中心相对于侧壁(30)的运动传递至密封塞(50)，使密封塞(50)沿径向向内被拉伸，从而释放出容器内部多余的压力，其特征在于，在平行于基座(20)的平面上，与密封塞(50)的径向内表面相接触的肋(70)的端部，比远离密封塞(50)的内表面布置的肋(70)的区域要薄。

2、如权利要求1所述的封盖，其特征在于，肋(70)包括第一部分(80)和第二部分(90)，第二部分(90)在与基座(50)接触的端部(95)处终止，第一部分(80)从第二部分(90)的另一端沿径向向内延伸。

3、如权利要求2所述的封盖，其特征在于，肋(70)的第一部分(80)基本上比第二部分(90)的硬度大。

4、如权利要求2或3所述的封盖，其特征在于，肋(70)的第二部分(90)在平行于封盖(10)的基座(20)的平面上是等腰三角形的形状。

5、如前面任一权利要求所述的封盖，其特征在于，第二部分(90)与密封塞(50)的径向内表面的整个轴向高度相接触。

6、如前面任一权利要求所述的封盖，其特征在于，肋(70)的第二部分(90)与密封塞(50)的径向内表面相接触区域的周向距离位于大于或等于密封塞(50)的最大径向宽度的0.3倍，且小于或等于密封塞(50)的最大径向宽度的0.4倍的范围内。

7、如前面任一权利要求所述的封盖，其特征在于，肋(70)的第二部分(90)的径向长度位于大于或等于密封塞(50)的最大径向宽度，且小于或等于密封塞(50)的最大径向宽度的1.5倍的范围内。

8、如前面任一权利要求所述的封盖，还包括沿径向位于裙部(30)和密封塞(50)之间的限位区域(60)，其中限位区域(60)包括由截面(120)间隔开的底脚(100，110)，截面(120)具有缩减的基座厚度以形成一条排气通道使气体从容器中经封盖(10)逸出到周围大气。

9、如权利要求8所述的封盖，其特征在于，限位区域(60)中的一些底脚(100)连接起来形成一个半连续的限位器(110)。

10、如权利要求1至9中任一项所述的封盖，其特征在于，至少一个肋(70)在基座(20)的表面上是不对称布置的。

11、包括前面任一权利要求所述的封盖(10)的容器。

12、一种确定如权利要求1至9中任一项所述的封盖的排气压力值的方法，其特征在于，所述肋(70)在与密封塞(50)的径向内表面相接触区域的薄度，通过设定排气预压的方式选择。

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