CN100587120C - 树脂整体浇铸的电解槽及制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种树脂整体浇铸的电解槽及制作方法，所述的电解槽包括有电解槽体，排渣孔和排液孔等，电解槽体用乙烯基酯树脂整体浇铸而成，且壁厚小于80mm；电解槽体底部的排渣孔和/或排液孔上预埋与管道相连接的钛制预埋件，电解槽体的端头槽壁顶部预埋与定位针相连接的钛制预埋件；所述乙烯基酯树脂由粘合剂和骨料组成；先制作钢衬塑料模具，将模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂等进行混合，搅拌10～120分钟，并在搅拌器中与石英砂、短切纤维混合2～30分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制25～50℃，固化200～400分钟，经测定抗压强度达到30～80MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽；它具有耐腐蚀强度好、使用寿命长、耐冲击、不易变形、维护方便、维护成本低、热变形小、环保、生产成本和维护成本低、设备利用率高等特点。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种金属电解、电积、电溶的槽及制作方法，属于有色、黑色金属电解、电溶设备及制造。
背景技术
在现有技术中，电解槽的应用非常广泛且在技术上已经相当地成熟，其结构组成包括电解槽的槽体，以及槽体上设置的排渣孔、排液孔等，它被广泛应用于金、银、镍、钴、铜、铅、锌、锰、铁等金属的电解、电积、电溶生产中。目前，电解槽的种类有：第一是用砼衬硬PVC或用砼衬软PVC制造的电解槽，其使用的平均寿命为2-3年，虽然它施工简便，但易裂口、变形维修量大且维修费用高，影响生产；第二是砼衬玻璃钢电解槽，其使用的平均寿命为3-4年，它存在施工周期长，易脱层，不耐撞击，维修量大，维修成本高等缺陷；第三是砼衬PE电解槽，使用的平均寿命也只有2-3年，且存在着施工复杂，易裂口、变形，维修量大，维修成本高等缺陷；第四是花岗岩整体式电解槽，其使用寿命可达10-12年，但同样存在着不易维护，外观尺寸难以保证，裂缝后无法修补，加工困难等缺陷；第五是聚脂树脂砼电解槽，使用寿命6-8年，存在着抗渗性差，树脂与骨料易分离，维修困难，维修成本高等缺陷；第六是呋喃树脂砼电解槽，它使用寿命为8-10年，存在着抗渗性差，树脂与骨料易分离，维修困难，维修成本高，热膨胀影响大，不环保等缺陷；第七是玻璃钢电解槽，使用寿命5-8年，它存在着变形量大，容易渗漏，不能实现出装自动化等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服上述存在的不足，而提供一种槽体壁厚明显减少且缩小了占地面积、极大的提高了其耐腐蚀性能且使用寿命较长的树脂整体浇铸的电解槽及制作方法。
本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，所述的电解槽，它包括有电解槽体，设置在电解槽体上的排渣孔和排液孔等，所述的电解槽体用乙烯基酯树脂整体浇铸而成，且壁厚小于80mm。
所述的电解槽体底部的排渣孔和/或排液孔上预埋与管道相连接的钛制预埋件，而在电解槽体的端头槽壁顶部预埋与定位针相连接的钛制预埋件。
所述的电解槽体是由粘合剂和骨料组成的乙烯基酯树脂整体浇铸而成，其中粘合剂的组成(重量百分比)是：乙烯基酯树脂5～20％、稀释剂70～95％、促进剂1～5％、消泡剂1～5％、固化剂1～10％；骨料则由石英砂和短切纤维混合组成，其中石英砂：2～6目40～60％、8～10目5～15％、10～20目5～15％、20～40目5～15％、40～60目5～15％、180～200目5～15％；短切纤维1～10％。
所述的粘合剂的组成是：乙烯基酯树脂10％、稀释剂85％、促进剂1％、消泡剂1％、固化剂3％；骨料的组成是：石英砂2～6目50％、8～10目10％、10～20目10％、20～40目10％、40～60目10％、180～200目6％；短切纤维4％。
一种制作如上所述电解槽的方法，它先制作钢衬塑料模具，其模板为钢衬一种塑料构成；将该模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂等进行混合，搅拌10～120分钟，并在搅拌器中与石英砂、短切纤维混合2～30分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制25～50℃，固化200～400分钟，经测定抗压强度达到30～80MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽。
本发明是在搅拌槽中将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂等进行混合，搅拌90分钟，并在搅拌器中与石英砂、短切纤维混合20分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制40℃，固化300分钟，经测定抗压强度达到60MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽，脱模后打磨表面毛刺，刮制表面浆料，喷刷防腐涂料，完成制作过程。
本发明与美国CTI电解槽及生产技术相仿或接近，与用现有技术和材料生产的电解槽相比，它预埋了连接件、减小了槽体壁厚而缩小了占地面积、极大的提高了其耐腐蚀性能，具有耐腐蚀强度好、使用寿命长、耐冲击、不容易变形、骨料与耐腐蚀材料不易分离、维护方便、维护成本低、热变形小、利于环保、能降低企业生产成本、维护成本、提高设备利用率等特点；同时它还解决了在电解槽制作过程中容易产生收缩裂缝，脱模困难等难题。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的侧示结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本发明作详细的介绍：附图1和2所示，本发明所述的电解槽，它包括有电解槽体1，设置在电解槽体1上的排渣孔2和排液孔3等，所述的电解槽体用乙烯基酯树脂整体浇铸而成，且壁厚小于80mm。
所述的电解槽体底部的排渣孔和/或排液孔上预埋与管道相连接的钛制预埋件4、5，而在电解槽体的端头槽壁顶部预埋与定位针6相连接的钛制预埋件7。
本发明所述的定位针预埋件7，预埋于电解槽上端部一侧，它可以在一定范围内方便的调节定位针的相对位置，预埋钛金属调节件的目的是电解阴阳极出装时吊车能够准确无误的准确操作，有效提高工作效率。
本发明所述的电解槽底部预埋件，它连接管件之用，埋在电解槽底部排渣、排液口位置，可以方便拆接管道。
本发明采用钛金属预埋件可以有效防治生产过程中电解液对预埋件的腐蚀，防治管道连接处溶液的渗漏，有效延长电解槽的使用寿命。
本发明所述的电解槽体是由粘合剂和骨料组成的乙烯基酯树脂整体浇铸而成，其中粘合剂的组成(重量百分比)是：乙烯基酯树脂5～20％、稀释剂70～95％、促进剂1～5％、消泡剂1～5％、固化剂1～10％；骨料则由石英砂和短切纤维混合组成，其中石英砂：2～6目40～60％、8～10目5～15％、10～20目5～15％、20～40目5～15％、40～60目5～15％、180～200目5～15％；短切纤维1～10％。本发明所述组分的配比可以在上述配比范围中进行任意组合，以达到其组分配比的要求；以下实施例以及未在本说明书中详述的其它实施例中均可以在上述组分配比重选择并进行简单的组合配比。本发明所述的稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂均为常规的组份，本领域的普通技术人员可以从一些教科书、专业技术手册、专业期刊以及中国专利公报上查询到相关的内容。
实施例1，它先制作钢衬塑料模具，其模板为钢衬一种塑料构成；将该模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中按如下比例将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂进行混合：乙烯基酯树脂10％、稀释剂85％、促进剂1％、消泡剂1％、固化剂3％，搅拌90分钟，并在搅拌器中与骨料混合，其中混入的骨料是：石英砂2～6目50％、8～10目10％、10～20目10％、20～40目10％、40～60目10％、180～200目6％；短切纤维4％；上述混合20分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制40℃，固化300分钟，经测定抗压强度达到60MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽，脱模后打磨表面毛刺，刮制表面浆料，喷刷防腐涂料，完成制作过程。
实施例2，它先制作钢衬塑料模具，其模板为钢衬一种塑料构成；将该模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中按如下比例将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂进行混合：乙烯基酯树脂5％、稀释剂92％、促进剂1％、消泡剂1％、固化剂1％，搅拌10分钟，并在搅拌器中与骨料混合，其中混入的骨料是：石英砂2～6目60％、8～10目6％、10～20目6％、20～40目6％、40～60目6％、180～200目6％；短切纤维10％；上述混合2分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制25℃，固化200分钟，经测定抗压强度达到30MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽，脱模后打磨表面毛刺，刮制表面浆料，喷刷防腐涂料，完成制作过程。
实施例3，它先制作钢衬塑料模具，其模板为钢衬一种塑料构成；将该模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中按如下比例将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂进行混合：乙烯基酯树脂20％、稀释剂70％、促进剂2％、消泡剂2％、固化剂6％，搅拌120分钟，并在搅拌器中与骨料混合，其中混入的骨料是：石英砂2～6目40％、8～10目12％、10～20目12％、20～40目12％、40～60目12％、180～200目11％；短切纤维1％；上述混合30分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制50℃，固化400分钟，经测定抗压强度达到80MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽，脱模后打磨表面毛刺，刮制表面浆料，喷刷防腐涂料，完成制作过程。本发明所述的组分配比均为重量百分配比。
本发明极大提高抗腐蚀性能，使用寿命达20年以上；因预埋了钛金属连接件，与其相连接的管道、定位针等物件可方便拆卸、并可牢固的连接于槽体上；槽体占地面积明显减小，单位面积生产效率可提高4～6％；由于是整体浇铸而成，尺寸、形状稳定，应用单位便于槽体整齐安装；由于槽体尺寸稳定可靠，便于定位针方便调整，定位精度提高；由于槽壁减薄，应用单位可减少槽间铜制导电板30％；不渗漏，利于节约能源，提高金属回收率；由于耐腐蚀性能优越，一次安装后无需更换槽体，没有对环境产生建筑垃圾的污染；采用的钢衬塑料模具成型好，脱模快。
Claims (5)
1、一种树脂整体浇铸的电解槽，它包括有电解槽体(1)，设置在电解槽体(1)上的排渣孔(2)和排液孔(3)，其特征在于所述的电解槽体(1)用乙烯基酯树脂整体浇铸而成，且壁厚小于80mm；所述的电解槽体(1)是由粘合剂和骨料组成的乙烯基酯树脂整体浇铸而成，其中粘合剂的组成(重量百分比)是：乙烯基酯树脂5～20％、稀释剂70～95％、促进剂1～5％、消泡剂1～5％、固化剂1～10％；骨料则由石英砂和短切纤维混合组成，其中石英砂：2～6目40～60％、8～10目5～15％、10～20目5～15％、20～40目5～15％、40～60目5～15％、180～200目5～15％；短切纤维1～10％。
2、根据权利要求1所述的树脂整体浇铸的电解槽，其特征在于所述的电解槽体(1)底部的排渣孔(2)和/或排液孔(3)上预埋与管道相连接的钛制预埋件(4、5)，而在电解槽体(1)的端头槽壁顶部预埋与定位针(6)相连接的钛制预埋件(7)。
3、根据权利要求1所述的树脂整体浇铸的电解槽，其特征在于所述的粘合剂的组成是：乙烯基酯树脂10％、稀释剂85％、促进剂1％、消泡剂1％、固化剂3％；骨料的组成是：石英砂2～6目50％、8～10目10％、10～20目10％、20～40目10％、40～60目10％、180～200目6％；短切纤维4％。
4、一种制作如权利要求1或2或3所述电解槽的方法，它先制作钢衬塑料模具，其模板为钢衬一种塑料构成；将该模具以倒扣形式在振动床上组装好，在搅拌槽中将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂等进行混合，搅拌10～120分钟，并在搅拌器中与石英砂、短切纤维混合2～30分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制25～50℃，固化200～400分钟，经测定抗压强度达到30～80MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽。
5、根据权利要求4所述的制作电解槽的方法，其特征是在搅拌槽中将乙烯基酯树脂中配入稀释剂、促进剂、消泡剂、固化剂等进行混合，搅拌90分钟，并在搅拌器中与石英砂、短切纤维混合20分钟，加入到模具中，预埋好连接件，振动一定时间，震动好后加盖封闭；在恒温室控制40℃，固化300分钟，经测定抗压强度达到60MPa后，用千斤顶顶出固化好的电解槽，脱模后打磨表面毛刺，刮制表面浆料，喷刷防腐涂料，完成制作过程。
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